工业工程毕业论文--TPS在企业生产中的应用设计

1、1 绪论1.1 课题背景许多年来，美国和一些主要工业化国家也抱怨自己的制造业衰落了，而且经常因此而指责中国制造业的开展。但是，近年Robert McGuckin博士的最新的研究披露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑趋势。例如在美国，无论他们认为制造业开展是好还是“下滑的时候，其制造业都至少每年为本国创造了1600万个就业岗位，它占全美就业的14%，而包括德国、法国与日本等兴旺国家也存在相似的状况。世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的根底上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都参加了这一行列。但是，令人惊异的是，尽管丰田管理

2、模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有到达丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车

3、，1992年该类型车的供给量为40000辆，销售额将增加20。新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l3的市场份额，价格平均为18500，税前平均利润为17，显然，其经营绩效是十分瞩目的。 各国长期经济开展的经验证明，制造业对于提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。由于制造业在国家经济开展中的这些重要作用使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改良，他们都在为计算机、数据采集装置和B9C等顶层自动化进行投资TPS咨询公司，2004。过去10年推动制造业前进的动力是经济的全球化，而现在还未看到发生

4、了什么明显的变化。这些事实说明为什么各国政府从来就重视本国制造业的革新与持续开展。近几年，煤、电、油、运的紧张局面凸现，几乎成为制约经济开展的瓶颈；2004年出现在我国珠江三角洲的劳动力紧缺现象说明，中国制造一直以来过分依赖廉价劳动力和过高的资源消耗的方式，正在面临着忧患与危机1。如今，随着市场竞争日趋剧烈，或多或少反映各个企业内部存在诸多难题：第一，要货品种多，订单批量少，交货时间急，对企业的响应速度和生产能力要求很高。第二，产品设计个性化的要求使产品的生命周期缩短、更新换代速度加快，市场由卖方市场走向买方市场。第三，高品质、低本钱，给生产管理带来的难度。第四，原材料价格上涨，产品价格降低，

5、这些不利因素往往导致企业本钱的提高和利润下降。因此，从制造战略和制造管理的角度考虑采用新的生产方式，已经成为各国开展制造业的重大战略和管理改良的关键。而企业作为行业中的一员，如何应用适当的生产方式，优化内部物流管理，从而使产品的质量、本钱和效劳得到不断的改善，并最终提高企业的竞争力和经营业绩，变得尤为重要。丰田生产方式，作为一种先进的管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供给商、产品开发设计周期以及不合格的绩效，也就是要求不断消除各种形式的浪费，取消那些不增加产品价值的工作。丰田生产模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层次管理的观念，正在改

6、变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改良了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。?中共中英关于制定国民经济和社会开展第十一个五年规划的建议?强调，树立科学开展观，转变经济增长方式，创立节约型社会。推行以杜绝浪费来改良生产系统的精益思想正当其时。1.2 企业概况 中日合资沈阳长嵘电子于2000年建厂，为国内专业的精密冲压子冲压零件组件厂商模具及电。全厂占地面积64000平方米，建筑面积25600平方米，主要生产设备216台，拥有员工1730人，公司管理级干部8人，科级干部26人，工程技术人员45人，下设7个部门，6个生产车间，2个辅助车间，资

7、产总值2890万元。压铸车间年生产能力180万PCS，烤漆车间年生产能力150万PCS，成型车间年生产能力2400万PCS，抛光研磨车间年生产能力600万PCS，组包车间年生产能力864万PCS，冲压生产车间年生产能力8480万PCS。主要产品有：CRT电视机构件、LCD配件、笔记本电脑配套产品、MP3/MP4音乐播放器构件、汽车配件、各类金属/塑料件等6大类13个系列300多个品种。进入2003年以来，由于公司业务订单量急剧增加，生产现场管理不当，该公司产品的质量和出货率陷入困境，面对严峻的困难形势，领导层励精图治，狠抓管理，有效利用先进的管理体系和生产方式，在困境中不断有所开展，实现了销售

8、额的快速增长。2004年该公司顺利通过了IS09001：2000国际质量管理体系认证。几年来，该公司以效益为中心，以新产品开发和开拓市场为重点，积极启用先进生产管理理念，总结有效的管理经验，以过硬的产品质量赢得了市场，使公司面貌发生了根本变化，公司状态焕然一新蒸蒸日上。1.3 本文研究的内容及意义 丰田生产方式早在1977年就引进我国，但并没有得到企业广泛的重视。这或许因为中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向第三世界转移，给“中国制造开展的时机。直至1994年，我国某个大型国有制造企业已经宣布实现了丰田生产与“一个流。但是

9、，半年后企业并无明显起色。近10年来，人们很少听到有关中国制造企业推广与实施丰田生产方式的消息，2004年却从美国传来“中国轿车的生产本钱高于在美国底特律生产的本钱，需要认真学习与实施丰田生产技术与丰田生产管理的消息。追究其根源是我国制造企业还未能正确理解和实施丰田生产方式，各方面对TPS进行的自主研究、开发与运用很少，大量的是照抄照搬的“二手货，缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和全面正确的了解，对实施精益生产的研究与准备缺乏。而如何从中国企业的实际出发，在低劳动力本钱条件下正确学习、利用与实施丰田生产，如何把信息化与精益制造结合起来，不仅仅是中国制造的问题，也是每一个制造型企业应该考虑

10、的问题。因为在制造行业，生产加工是最原始的增值形式。一个车间的生产方式、管理状况和车间的物流情况直接影响着车间的生产运作和生产效率。该公司的抛光研磨车间是一个比拟重要的精密零件加工车间，该车间占地面积较大，设备较多，物流较复杂，存在的问题也相对较多。原有的生产管理和生产模式，以及诸多的现场管理问题，已经影响了公司的生产效率、作业的平安保障、资源的有效利用，因而直接损害了公司的经济效益。要想消除这些弊端，就要彻底而系统地进行生产管理的改善工作。在公司全面深入推行TPS的情况下，抛光研磨车间并不完全具备TPS“一个流的根底条件。如何使车间在少投入、甚至是不投入的前提下进行必要的改善，使之具备满足T

11、PS“一个流生产的能力，使之能成功地满足客户的需求、及日益增长的生产规模需求，使之借鉴并应用IE的方法理论与丰田生产方式的思想、工具及方法进行管理改革、制造工艺与方法的改善、人员培训、物流及工艺流的持续优化，对于增强企业的核心竞争力，提升企业产品的市场竞争能力，具有重要意义。本文从公司实战角度出发，以IE理论(IE理论起源于美国，是在泰勒科学原根底上开展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产本钱，保证产品质量，而使系统处于最正确运行状态而获得巨大整体效益。美国、日本、及泰国东盟等国家都将其视为促使经济腾飞的法宝。IE经过多年开展，已形成一系列非常实用而标准的技术、方法和工

12、程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。把技术与管理有机结合，对企业进行工业简化(Simplification)、专业化(Specialization)和标准化(Standardization)的IE管理，从制定做出标准，劳动定额工时，工艺流程到现场管理优化直至全公司生产管理系统优化、改善都能发挥IE技术管理的作用。)为根底，有效运用TPS的管理思想、方法和工具，对处于瓶颈环节的抛光研磨车间进行了分析研究，并提出新的改善方案，以求到达最正确生产管理模式和物流效果，提高生产效率和产能，降低生产本钱，合理利用人员、设备和空间等资源。2 TPS的根本理论2.1 TPS的产生和开展丰

13、田生产方式Toyota Production Systerm，TPS又称精益生产方式Lean Production，LP，产生于日本丰田公司，是继泰勒生产方式科学管理法和福特生产方式大量装配线方式之后诞生的全新的、具有革命性的、超常规的生产管理方式2。虽然，1990年出版的?改变世界的机器?一书将“丰田生产方式称为“精益生产，从理论上讲，精益生产与丰田生产体系没有本质的区别，根本的都是丰田生产体系。1973年秋，爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机第一次石油危机，资源匮乏、能源主要依赖进口的日本经济受到巨大冲击。第二年，日本经济出现了零增长的局面，整个产业界苦不堪言，几乎所有的企业都

14、被逼到了亏损的境地，唯有丰田汽车公司例外。人们说：“丰田这个企业一定有一种抗拒风险的强有力的方法。日本企业开始向丰田汽车公司学习，引进并采用了丰田生产方式。有人说，日本企业克服了石油危机，正是有赖于丰田生产方式的应用。20世纪80年代，丰田生产方式传播到了全世界，帮助很多汽车生产厂家提高了经营业绩，包括美国通用汽车公司在内的许多一流企业均受益匪浅。经40多年的探索与实践，丰田生产方式不断充实、开展、完善，已形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。它不仅可以有效应用于生产系统，还可以应用于营销、管理、效劳、行政等各种产业和工作中。丰田公司生产调查部部长中山清孝在1997年

15、的丰田生产方式讲座上说：“丰田生产方式的形成与开展过程始终是物流系统的改善过程。简单地，丰田生产方式是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的根底上，采用准时化与自动化方式和方法，追求制造产品合理性的一种生产方式3,如下图。由于丰田生产方式的中心思想是在各个环节均需去掉无用的东西，每个员工及其岗位是安排原那么必须保证增值，不能增值的岗位加以撤除。因此，丰田生产方式将成为替代大量生产方式与单件生产方式、21世纪的世界制造业的主导生产方式。图2.1 目 标准时化自动化连 续 改 善 TPS根本框架Fig.2.1 Fundamental frame of T

16、PS2.2 TPS的管理思想工业工程是这样一种管理思想：“对由人、设备材料和信息等要素组成的工作系统进行整合、设计和改良、优化的一门工程学。也就是从系统的角度来研究改良管理，这正是丰田生产方式TPS的精髓。丰田生产方式最终追求的目标是“尽善尽美，在降低本钱，减少库存，提高产品质量等方面持续不断地努力。虽然“尽善尽美是理想难以到达，但是企业可以在对“尽善尽美无止境的追求中源源不断地获取效益。因此，丰田生产方式的管理思想包括：1消除一切形式的浪费损耗；连续改良，不断完善，不断提高，精益求精；2实施零缺陷、零库存、零故障与零调整如10分钟换模法；3把通过鼓励机制调发动工的积极性与创造性放在管理工作的

17、首位；4确立“人是生产诸要素中的首要因素理念。在这几项中，“消除一切形式的浪费损耗被认为是TPS的中心思想，其产生的一切改善活动都是围绕它展开的。TPS认定“一切不产生附加价值的活动都是无效的活动，它们就是浪费。在生产活动中，比拟典型的浪费者：废品与次品，超额生产或提前生产，由于停工待料、设备故障与方案过失造成的等待、多余的搬运，库存的积压，过剩的产品或效劳功能。2.3 TPS的根本原理丰田生产方式TPS可以说是工业工程在丰田公司现代管理中的应用。工业工程是丰田生产方式实现的生产支撑体系，同时也是欧美各种现在管理模式例如：CIMS、MPP的技术支撑体系。因而，要了解TPS，就一定要从工业工程理

18、论根底入手。从理论角度看，丰田生产没有任何创新性与革命性。事实上丰田生产体系/系统或习惯称为精益生产是建立在准时生产JIT、每个员工都对质量负责和价值流三个原那么根底上。其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理根本原理。准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费损耗是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快地纠正。在丰田生产体系中已经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改良中，使企业的知

19、产权与技术优势蕴含在制造过程中。价值Value是一项财富、货物或效劳APICS，2002。与价值概念相关、最核心的概念是“价值不是企业能控制的东西，它存在于顾客的心里，“人们会把真正的价值归结于什么，是你不能命令或控制的英国?FT全球经济报道?。因此，价值的附加是企业追求的目标，但不是企业可以“命令或控制的。2001年把价值定义为质量除以价格。基于价值的管理VBM，Value-based managment是指满足顾客创造共享财富的概念。价值驱动的企业Value-Driven enterprise是一种在原材料转换成最终货物或效劳中附加顾客观点效用的组织。价值链Value Chain指的是公司

20、能够向顾客售出货物与效劳附加价值而接受顾客支付的功能/职能APICS，2002。价值流Value stream指的是创造、生产和将货物或效劳提供给市场的流程/过程。对于货物，价值流是由原材料供给、制造与装配和配送网络组成。效劳的价值流是由供给商、支持技术与人、效劳的生产者和配送渠道组成。通过简单的商务或效劳业务网络可控制价值流APICS,2002。因此，应该把企业看作一系列相互关联、连续统一完整的产品与效劳生产与供给过程。它包括了所有相关的供给商和市场顾客群。因此，价值流与供给链管理SCM和客户关系管理CRM密切相关，是企业商务运作的重大更新领域。譬如，在信息技术的支持下世界500强之首的沃尔

21、玛公司实现了零售业供给链本钱的降低，其实质是建立了获取竞争优势的运作管理4。所以，中国企业学习与实施精益生产的关键是，理解和掌握丰田生产体系的相关理念和上述三条根本原理。同时，去除急躁与急于求成的心态，认真地把丰田生产方式的根本概念、根本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程过程中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的竞争优势。2.4 TPS的两大支柱丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定

22、、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式-TPSToyota Production System成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵历史开展、横管理特点两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。“彻底杜绝浪费是丰田生产方式TPS的根本思想，而贯穿其中的两大支柱就是：准时化JUST IN TIME，简称JIT和自动化。2.4.1 准时化 所谓“准时化，就是在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在

23、需要的时刻，以需求的数量，不多不少地送到生产线旁边。JIT生产方式的根本思想是只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品，也就是追求一种无库存，或库存到达最小的生产系统。JIT的根本思想是生产的方案和控制及库存的管理。如果公司上下都能做到这一点，起码在丰田汽车工业公司内部，就能把在物资和财务上给经营管理造成负担的“库存问题几乎给解决掉。从生产管理方面来看，这也是理想的状态。生产现场的方案好似是为了改变才制定的，造成生产方案出现变动的因素很多，其中有估计上的错误、业务管理上的过失、出次品、返工、设备故障和出勤变化等等。因此，一旦前面的工序发生问题，后面的工序就必定出现停工待料的状况，此时，不得

24、不让生产线停止或变更方案。TPS主张以生产工序的最后一道“总装配线为起点，开始给装配线提出生产方案；而装配线上用的零部件的运送方法，也从过去由前一道工序向后一道工序运送的方式，改为“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的、需要的东西，而前一道工序那么只生产所需领取的数量。JIT准时化的目标是彻底消除无效劳动和浪费.1废品量最低零废品。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求到达最好水平。2库存量最低零库存，JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。3准备时间最短零准备时间。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备

25、本钱也趋于零，就有可能采用极小批量。4生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。5减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。6机器损坏低。7批量小。为了到达上述目标，JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原那么有以下三个方面：1在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。2尽量采用成组技术与流程式生产。3与原材料或外购件的供给者建立联系，以到达JIT供给原材料及采购零部件的目的。2.4.2 自动化工业开

26、展的进程中，以机器替代手工，从而提高生产效率的自动化生产是一个重要里程碑，改善的脚步也瞄准了机修自动化的开展。但是，机械的定向性也有其弊端。如果因疏忽、机械故障等原因导致程序不对，机器就会执行错误的指令，而造成不可预计的损失。这样的自动机器，既不能防止不合格品的大量生产，也不具有自动监视机器故障的功能，于是，智能机器的应用逐渐呈现出强劲趋势。但购置高等先进的机器是一项巨大的支出。丰田公司善于根据现有的机器设备，以最少的投资开发出具有多种功能的机器。他们给机器装上“定位停止方式、“全面运转系统、“质量保险装置之类的平安装置后，赋予机器“能够判断状态好坏的特性，它们就是赋予人的智慧的机器，即“包括

27、人的因素的自动化。这大大改变了管理的含蓄，因为当机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器；随着人员的逐渐减少，生产效率就会有飞跃地提高。同理，流水线生产中，如果安装了“紧急停止装置，一旦操作员发现异常，只要按下停止开关，生产线即可立即停止，以减少次品的出现，而保证了产品的质量。2.5 TPS的特性2.5.1 “看板管理TPS利用“看板对物品的移动进行管理。“看板指的是准时提供效劳，这种效劳是在顾客需要的时候效劳员为顾客即时提供质量合格的商品与效劳，不早也不迟，正好是顾客需要的时刻与质量。在丰田生产体系中它是可视化了的准时

28、工作指令系统和可视化的生产记录与控制系统，而非具体特指“工票、“进度表、或“库存台帐，其载体也可以是电子“看板表或物件，如零件的容器等。其本质的涵义准时与保证供给质量是不容质疑的。所以，2001年就曾经明确指出，“看板系统中的图卡表达了可视的制作与处理产品的拉式工作指令。从理论上讲，美国运用的“看板与日本的是相同的。在实践上，差异是美国企业把它修改成适应美国式的“顶层底层管理方式、工人个性化和缺乏就近供给商等待定的方式。这些成功的实践给予我们的启示是：实施丰田生产体系必须是从国情出发与企业的实际结合，而不是简单地照抄照搬。“看板方式是实现“准时化的工具，但要充分发挥这个工具的作用，就要尽可能让

29、生产工序成为一种流水式的，这是不可缺少的前提条件，可以说这正是根底条件。此外，要尽可能使生产保持“均衡化，并要确定用“标准作业进行生产，这也是一个重要的前提条件。使用“看板的第三条规那么是“没有看板时不运送、不制造， “看板总是和需要完成的工作一起传送，从而成了需要作业的证件，“看板可以预先防止生产现场可能出现的最大失误过量生产。第四条规那么是“看板一定挂在作业的相关实物上，第五条规那么是“必须生产百分之百的合格品，为了到达“必须生产百分之百的合格品的目的，我们可以建立这样一种系统：倘假设某一道工序生产出不合格品，能马上自动地告知，即“让生产出不合格品的工序及时发现问题的系统，这便是“看板方式

30、的独特作用。所谓各个工序“刚好及时地生产，就是不必备有超出需求的库存，假设有不合格品产生，后面工序必须立即停止生产，并且这种情况要做到任何人都可一看就能立即明白，将不合格品返回前一工序，以防止问题再次产生。第六条规那么是“逐步减少看板的数量。如是地执行上述规那么，“看板的作用就会越来越大。2.5.2 拉动式生产TPS实行的是拉动式生产，要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序，其生产结构如下图。TPS严格根据订货与预测组织生产，通过“看板在工序间传递物料的需求信息，并利用“看板的权威性将生产控制权下放到各工序，生产节拍由人工干预、控

31、制，重在保证生产中的物流平衡对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供给的准时化。由于采用拉动式生产，生产中的方案与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中方案，但操作过程中生产单元之间的协调那么极为重要。因此，该控制方式是分散的，TPS可以真正实现按需准时生产，因为TPS的每道工序都是按其紧后工序的要求，在适当的时候，按需要的品种和数量生产，因而不会发生生产不需要的零部件的情况。 拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产Just In Time得以实现的技术承载。这也是大野耐一凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法。相对于过去的推动式生产，前一作业将零件生产出

32、来“推给后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。“看板就是在各个作业之间传递这种信息、运营这种系统的工具。 与拉动式生产相对应的是推进式生产Push Production。在推进式生产中，每一工序都根据生产方案，尽其所能地生产，尽快完成生产任务，不管下一工序当时是否需要。传统的生产系统一般为推进式生产，推进式生产将造成物品的堆积。顾客订单供应商去领取去领取去领取去领取去领取去领取去领取外购零部件外购零部件产品总装工序部装工序机加工工序原材料加工工序原材料库存图2.2 拉动式生产示意图Fig.2.2 Sketch map of pull pro

33、ducing2.5.3全面质量管理Total Quality Management强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。 生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。 如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。2.5.4团队工作方法(Team Work)位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅

34、助决策的作用。 组织团队的原那么并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。 团队成员强调一专多能，要求能够比拟熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。 团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。这与日本独特的人事制度关系较大 团队工作的根本气氛是信任，以一种长期的监督控制为主，而防止对每一步工作的稽核，提高工作效率。 团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个。人可能属于不同的团队。2.5.5 并行工程Concurrent Engineering 在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量

35、完成。 各项工作由与此相关的工程小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反应信息并对出现的问题协调解决。 依据适当的信息系统工具，反应与协调整个工程的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助工程进程的并行化。2.6 TPS物流布置特点2.6.1 车间设备布置1、“河流水系状的总装配线布置总装配生产线与其它零部件、生产单位在布局上呈“河流水系状分布，全企业实行同步化均衡生产，按照统一的周期时间或周期倍数组织生产。该布局物流线路短、顺畅、没有停滞，物流和生产流一致，可减少物流本钱和周转时间，易于到达准时生产和低廉物流的目的。2、“混流生产的单条生产线丰田企业按市场

36、订单组织多品种、小批量均衡生产，为此大胆采用了“混流生产，将多条生产线合为一条，在一条生产线上混合生产不同规格型号的产品，并实现准时化。由于单一生产线代替了多种生产线，减少了生产线个数和工作站个数，设备量和所需厂房、库存都减少了。3、U型布置的加工生产线如图2.3所示丰田公司改变传统的设备布置方式，采用U型布置方式.出口5761234 图2.3 U型生产线Fig.2.3 U type production line4、简单、低廉的设备配置丰田公司在设备配置上，充分考虑在能满足要求的条件下，尽可能自制低廉、小功能和更具弹性的小型设备。因为体积小、重量轻、便于搬运和重新布置，而使生产系统更具弹性。

37、2.6.2 物料搬运系统1、简单丰田公司由于其工序布置紧密，许多工序的操作工人可直接将工作传给下道工序，因而，节省和防止可如传送带等物料搬运系统，使工厂既减少生产占地面积又减少设备投资。2、生产线内“一个流的生产组织形式“一个流生产是指生产线内部相邻上下两道工序之间流动是在制品，在数量上任何时候都不超过紧前工序的装夹数量，运动状态是不间断、不超越、不落后，工序间尽量采用滑道运输。3、准时、高效的运输体制物流本身并不产生附加价值，最好的物流是无需运输。如果必须运输那么按准时化进行，即在必要的时候运输必要数量的必要产品。2.6.3 仓储管理1、库存补充库存补充，指规定一定的成品库存数量，使仓库或存

38、放地的成品数量始终介于最高和最低储藏数量之间。当到达最高储藏数量时立即停止生产或运输，当低于最低储藏数量时立即组织生产进行或补充，直至在要求的时间内到达最高、最低储藏量之间为止。“库存补充组织方式的要求是：各生产线的各品种成品储藏数量始终介入最高、最低储藏数量之间，不合格件不准上成品架，生产线不见“看板不生产、不交货、搬运工必须交付与收货数量、品种相一致的“看板数量，生产线的投入产出率和同步率不低于规定的指标。2、先进先出先进先出是指根据先入库先发出的原那么，进行仓储管理，从而防止尘封或由于闲置引起的其它问题。在取料准备作业时，物资取出原那么为，那些先存库的物资应该先取出用。其目的保证物资高效

39、利用，在产品质量控制和材料折旧本钱控制方面作用显而易见。2.7 TPS的“一个流生产一个流One Piece Flow，OPF生产是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。它的含义包括：每道工序加工完一个制件后立即流到下一个工序；工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；制件的运动不间断、不超越、不落后；生产工序、检验工序和运输工序合为一体；只有合格的产品才允许往下道工序流6。 这样的生产方式具有一下优点：生产周期短，在制品存量少，场地占用少，易暴露问题点，容易适应市场与方案的变更，防止批量质量缺陷，有利于平安生产，不需要

40、高性能的、大型化的设备，减少管理本钱，确保财产平安。2.7.1 “一个流生产的八大要点1、单件流动 “一个流生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行，使产品实现单件小批量生产、单件小批量流动。单件流动是为了防止以批量单位进行加工，前道工序的加工一结束就立即转到下一道工序，从而使得工序间在制品的数量接近于零。2、按加工顺序排列设备在一些工厂中经常可以看到，不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产品需要花费较多时间和人力才能搬运到下一道工序，这样的现象被称为孤岛设备。“一个流生产要求放弃按设备类型排列的布局，而是按照加工顺序来排列生产设备，防止孤岛设备现象的出现，

41、尽可能使设备的布置流水线化，真正做到只有“一个流。3、按节拍进行生产“一个流生产还要求各道工序严格按照一定的节拍进行生产。如果各道工序的生产节拍不一致，将会出现产品积压和停滞，无法形成“一个流。因此，应该设法让生产慢的设备快起来，生产快的设备适当减慢速度，每一道工序都按节拍进行生产，从而使整个生产过程顺畅。4、站立式走动作业在很多工厂的生产现场都可以看到，工人们几乎都坐着工作，他们的很多动作都属于浪费。从JIT的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的作业方式，从而提高工作效率。5、培养多能工在传统生产方式中，工人通

42、常只会操作一种设备。当A设备的生产能力很强而B设备的生产能力较弱时，很容易造成A设备的操作工人空闲而B设备的操作工厂过于繁忙，从而导致生产不均衡。因此，“一个流生产要求工人能够操作多台生产设备，通过培养多能工来均衡整个生产节拍。此外，培养多能工还有利于人员的增加或减少。6、使用小型、廉价的设备由于大型设备的生产能力很强，很容易让后续工序无法及时跟上，从而导致大量的中间产品积压。此外，大型设备还会造成投资和占地面积的增加，因此，JIT不主张采用自动化程度高、生产批量大的设备，而主张采用小型、廉价的设备。在不影响生产的前提下，越廉价的设备越好，这样不但投资少，而且灵活性好。7、“U型布置如果将生产

43、设备一字摆开，工人从第一台设备到最后一台设备就需要走动很远的距离，从而造成严重的人力浪费。因此，“一个流生产要求将生产设备按照“U字型来排列，从入口到出口形成一个完整的“U型，这样就可以大量的减少由于不同工序之间的传递而造成的走动，减少时间和搬运的浪费，增加生产效率。8、作业标准化作业的标准化就是要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作，这样就能强制员工严格按照既定的生产节拍进行生产。如果作业没有标准化，那么生产一个产品的时间就得不到控制，无法控制生产节拍，更无法保证形成“一个流。2.7.2 “一个流生产线的布置要点1、根据产品结构工艺流程布置或调

44、整对产品工艺流程的分析是一个流生产的根底也是价值流分析的关键。德鲁克先生说过“生产管理不是将工具用在材料上，而是将逻辑用在工作上。用简洁的图示方式，将产品工艺流程描述出来，作为生产线布置和调整的依据。2、能做出标准作业的生产线生产线应简洁明了，无死角，无隐藏的角落，标示明确。要能看得出：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费；要明确：生产步调生产节拍，在制品数量的明确化，作业者的动作流程必须保持顺畅。3、没有浪费的生产线生产的根本型态是不要让生产物流停滞下来，改善要点有：中间库存品的位置，堆置方法，搬运路径。其主要原那么是：要先进先出，快速流动，前后关联生产线尽量靠拢过来。4、信息的流

45、动信息的流动要反映信息来源要一元化，生产的实绩差异管理要以生产线为对象，信息应尽量用目视管理呈现，信息要能及时反映出来，信息要让生产线全体了解，指示的传递流向应与物流方向一致。5、少人化的生产线“少人化生产线，要求设备要小型化，能够移动，“U型布置或“C型布置，作业应同一个方向走动，设备之间不能有阻隔，让加工的动作尽量由机械来完成，设备的按钮应考虑人机配合，操作员应一人多岗，多制程化，减少瓶颈工序，工序间应易于合并。6、能够做全数检查的品质保证全数检查的做法必须建立在生产线上，设备要朝防错机构的方式来改善，生产线上的照明及作业条件环境应良好，生产线上呈现出必要的检查标准。7、确保平安的生产线机

46、械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外；通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行；防止误动按钮；消除落下物，保持整洁；提供舒适的作业环境；去除临时管线。2.7.3 实现“一个流生产的原那么1、物流同步原那么“一个流生产要求在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为此，应使各种零部件的生产和供给完全同步，整个生产按比例、协调地连续生产，按照后工序的需要安排投入和产出。物流同步要求防止以下情况：超过装夹数量的零件到达某工序，零件出现等候和积压；某工序所需要的零件不同时到达，出现滞后或超前；前后工序生产不均衡；因某一工序的问题使物流出现停顿。为实现物流的同步，还要求班

47、组不断开展“6S活动。2、内部用户原那么实现“一个流生产要求每一道加工工序无缺憾、无故障，假设制件出现缺陷，要么停掉生产线，要么强行把有缺陷的制件流下去，无论何种选择都将引起本钱的上升。因此，一个流要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循内部用户原那么。其含义是：每一道工序是前一道工序的用户，每一道工序是后一道工序的供货商，每一道工序只接受前道工序合格的产品，每一道工序只生产合格的产品，每一道工序只提供合格的产品给后道工序。遵循内部用户原那么的具体方法是开展自检、互检，并严格按工艺操作标准进行生产。3、消除浪费原那么 “一个流生产的目的是减少在制品，使生产中存在的浪费现象暴露

48、出来，并不断排除，使本钱下降。这些浪费现象包括：在制品过剩，供货拖拉，排除设备故障的时间长，信息交流不畅通，工艺纪律差。上述的任何一个问题都会阻碍一个流生产方式的顺利进行，因此，必须采取积极的态度解决这些问题，为实现一个流生产方式创造条件。4、实施“一个流的前提 一个流生产方式的实施效果依赖于以下五个前提：生产线按产品对象原那么布置；换装时间占作业时间的比例很小，可忽略不计；要求职能部门、效劳部门以现场为中心，全力以赴地支持；要求纵向责任明确，横向关系协调；要求信息的收集、传递、处理和反应及时准确、全面畅通。“一个流生产对设备的要求1、设备的选择1买简易的设备 指仅具有根本功能作用的机器，再根

49、据生产要求逐步附加上一些必要的机能。2门当户对的设备 设备的使用应当恰如其分，配适宜当的需求，购置门当户对的专用机器设备才好。3小型化的设备 生产的设备要小型化才好，产量需求增加时，能够很适当地追加上去，才不会造成产能过剩的现象。生产线应能使交期时间变得更快,即细流而快.理想的设备最好能做到一次仅能做一个,马上流到下一制程,中间没有停滞。2、流动的设备1要小型化2设备要有轮子或容易搬运3设备的水电气应设快速接头、插座4物品在加工时的出入口要一致化，有自动弹出装置更好5设备的管线要整齐并有柔性3、柔性的设备1设备的适用性要强。只要改变某些部位,就能转变成其他用途2设备切换速度要快。产品一有变化,

50、仅需更换局部机构或组件就可生产该产品3明确各生产区域。保持其弹性变更的能力，尽量不隔离成不同的房间4设备要有扩充产能的可能性5设备要能够标准化。不要再花时间去做调整或者是试作的工作4、狭窄作业面的设备作业面缩短，不但可以减少作业者走动时间的浪费，也可以减少作业者的周期时间。1前制程的出口为后制程的入口2作业面的接近、高度与深度要使作业者尽量靠近作业点的位置，站立工作时的高度以肚脐的高度为准，深度以手腕前后动作的适当深度即可。3狭窄深长的设备4减少无附加价值的走动。5、动作理想的设备从现有的机器动作的品质来改善提升，不但花费的投资少，同时又能很快地满足市场需求的快速成长。1有高效动作的设备。设备

51、应能产生有附加价值的加工动作，无效的动作都应去掉。2有“连结功能的设备动作。前后相连的动作有一部份是在同一时间内同时动作，它不但可使动作的品质高，而且所花费的本钱较低，周期时间也短，产能较高。3有移动功能的设备动作。机械设备的动作必须多能工化。五、物流的原那么1.单件小批量流动。制程中应实现产品的单件流动,防止出现在制品堆积，使得产品品质更有保障。2.物品不能落地3.交通的改善。物流的道路通畅可使物料流动时不受阻碍，同时在生产线变动时能更快速切换。4.可流动的周转容器。原物料、配件等尽量用可流动的周转容器来搬运，可做到定容定量，方便流转的作用。5.不能交叉的物流。生产线的布局不能让物流交叉，防

52、止混流。6.辅助人员保证物流。生产线应设立辅助人员来完成非标准的动作，尽量减少生产线作业员因各种变异因素而造成停线。7.零配件的放置应符合动作经济原那么1两手同时使用。-物料应扇形对称布置2根本动作单元力求减少。-物料、工具应按顺序放置3动作距离力求缩短。-物料、配件应置于正常工作范围内4舒适的工作。-原物料的高度应适当3 抛光研磨车间分析3.1 抛光研磨车间简介抛光研磨车间占地面积1512平方米，生产占地面积756平方米，辅助生产占地面积500方米，为保证生产线制件持续供给，车间设有半成品库房，库房面积250平方米，存储量为10个正常班次的使用量。车间共有7条流水线，分别为：自动抛光流水线、

53、人工抛光精密抛光流水线、攻丝流水线、点焊流水线、冲孔流水线、化学抛光流水线和包装流水线。3.1.1 车间的主要产品类别与生产能力抛光研磨车间主要承当镁铝合金压铸件、五金冲压件的精密加工任务。随着市场上家电办公数码产品的开展与壮大，公司逐渐把这一方面的产品设计与开发作为重点攻关工程。因此，抛光研磨车间的产品已经从原来单纯的生产TV/LCD BASE、FRONT COVER、FRAME、HINGE加工，扩展到现在承接MP3、MP4的金属后壳的精密加工。预计后期还要有两款新的MP4产品研发面市，因此，该车间的产品共有4大系列15个品种，已经覆盖了TV、LCD、MP3、MP4的大局部系列产品。其产品种类、生产能力见表3.1。表3.1 抛光研磨车间产品类别与生产能力Tab. Product kind and capacities of polishing plant产品系列 产品类别 生产能力PCS/月TV VE37 14K TV VE42 9KLCD DV17 21KLCD DV19 37KLCD DV22 12KMP3 M21 KMP3 M22 KMP3 M23 KMP3 M24 19KMP3 M25 KMP4