《DFMEA设计潜在失效模式及后果分析范本》

1、1/7 潜在失效模式及后果分析 系统FMEA编号 DF-XXX-01(B/3） 子系统( (设设计计FMEA)FMEA) 页码 共 页 部件 SI-356X油门踏板设计责任 研发三部编制 结构工程师-XXX 2018.5.15车型年/车辆类型 2018款*牌SUV关键日期 2018.06.30（客户要求提交样品日期前15天）FMEA日期（原始） 2018.3.20核心小组 项目工程师-XXX、机构工程师-XXX、测试工程师-XXX、质量工程师-XXX、市场对接人-XXX、辅导员（DFMEA专家）-XXX 项项目目 功功能能要要求求潜潜在在失失效效模模式式失失效效模模式式潜潜在在后后果果严严重重

2、度度S S分分类类潜潜在在失失效效原原因因现现有有设设计计R RP PN N建建议议措措施施责责任任及及目目标标完完成成日日期期措措施施结结果果控控制制预预防防频频度度O O控控制制探探测测探探测测度度D D采采取取的的措措施施及及完完成成日日期期S S O O D DR RP PN NJH-001踏板信号传递踏板位置变化产生信号变化在踏板寿命期内要保证踏板旋转角度内需要输出满足客户要求的信号无信号输出ECU报错，车辆不能正常行驶8过电压，短接，反接引起元器件损坏优化电路，增加过压保护2过压试验，短接试验，反接试验348环境潮湿导致短路采用密封好的结构3防水试验372抗外界电气环境干扰性能差设

3、计抗干扰性好的结构和电路2EMC试验348踏板跌落造成元器件损坏选用符合要求的电子元器件4跌落试验396元器件寿命低选用符合要求的电子元器件3疲劳试验496实验室加速腐蚀试验测试工程师XXX2018.5.20试验显示元件在规定时间内能完成其功能。82232接插件尺寸不合理选择合理的配合公差3设计评审248接插件针脚氧化接插件表面镀金3盐雾试验，疲劳试验，温湿度循环试验496有部分信号ECU报错，车辆不能正常行驶8磁片易碎选择钐钴材料和表面镀镍处理2材料试验232连杆与底座旋转配合尺寸不合理选择合理的配合公差3设计评审248信号不稳定发动机转速不稳定8电子盒定位松动设计合理的定位结构3设计评审，

4、振动试验372霍尔管松动霍尔管配合孔规定合理公差2设计评审，振动试验3482/7 项项目目 功功能能要要求求潜潜在在失失效效模模式式失失效效模模式式潜潜在在后后果果严严重重度度S S分分类类潜潜在在失失效效原原因因现现有有设设计计R RP PN N建建议议措措施施责责任任及及目目标标完完成成日日期期措措施施结结果果控控制制预预防防频频度度O O控控制制探探测测探探测测度度D D采采取取的的措措施施及及完完成成日日期期S S O O D DR RP PN N踏板回位不顺畅选择合理的油门结构和部件材料3设计评审，疲劳试验，高低试验，温度湿度循环试验496踏板迟滞力过低设计合理的参数3初始性能试验，

5、疲劳试验，高低试验，温度湿度循环试验496高低温环境的影响选用符合要求的电子元器件3高低温存储试验，高低温循环试验，热冲击试验372抗外界电气环境干扰性能差设计抗干扰性好的结构和电路2EMC试验348不是需要的信号车辆行驶的速度不符合驾驶员要求，有安全隐患9高低温环境的影响选用符合要求的电子元器件2高低温存储试验，高低温循环试验，热冲击试验354抗外界电气环境干扰性能差设计抗干扰性好的结构和电路2EMC试验354线性度不符合要求 规定霍尔管在磁场中的位置2初始性能354两路信号不同步ECU报错，车辆不能正常行驶8高低温环境的影响选用符合要求的电子元器件3高低温存储试验，高低温循环试验，热冲击试

6、验363配合过紧导致两个霍尔管安放的高度位置不一致设计合理的定位结构2初始性能试验，振动试验342磁片易碎选择钐钴材料和表面镀镍处理3材料试验242信号迟滞不能快速响应7踏板传动结构和磁钢配合间隙过大设计合理的间隙公差2初始性能试验，设计评审228JH-002踏板踩踏驾驶员踩踏踏板的感觉踏板在寿命期内保证驾驶员踩踏舒适 ，没有噪音，振动小踏板力过小驾驶员踩踏油门没有力的感觉，不易控制车辆速度9Z弹簧力偏小设计合理弹簧力值2设计计算，评审。弹簧检测236内外压簧其中一只失效选择合适得弹簧参数及材料2材料试验，回位疲劳试验472使用过程中弹簧力值下降过快计算选择合适的弹簧参数及材料2材料试验，疲劳

7、试验472JH-001踏板信号传递踏板位置变化产生信号变化在踏板寿命期内要保证踏板旋转角度内需要输出满足客户要求的信号信号不稳定发动机转速不稳定83/7 项项目目 功功能能要要求求潜潜在在失失效效模模式式失失效效模模式式潜潜在在后后果果严严重重度度S S分分类类潜潜在在失失效效原原因因现现有有设设计计R RP PN N建建议议措措施施责责任任及及目目标标完完成成日日期期措措施施结结果果控控制制预预防防频频度度O O控控制制探探测测探探测测度度D D采采取取的的措措施施及及完完成成日日期期S S O O D DR RP PN N高低温环境中，产品变形选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试

8、验，设计评审472长时间使用，材料摩损严重选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试验，设计评审472踏点到旋转中心的距离长设计符合客户要求得结构2设计计算，评审。236踏板力太大驾驶员踩踏不舒适，驾驶员容易产生疲劳8弹簧力偏高设计合理弹簧力值2设计计算，评审。弹簧检测348高低温环境中，产品变形选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试验，设计评审464长时间使用，材料摩损严重选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试验，设计评审464踏点到旋转中心的距离短设计符合客户要求得结构2设计计算，评审。354迟滞力过大踏板回位不畅，可能发生驾驶员想减速但不能减速10Z材料选择不当选择合

9、适的摩擦材料2材料试验360迟滞机构的表面粗糙度大规定合理的表面粗糙度要求2设计计算，评审。表面粗糙度测试360迟滞机构选择不合理设计合理的踏板迟滞结构，采用面接触的方式产生迟滞力2设计计算，评审。240高低温环境中，产品变形选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试验，设计评审480长时间摩擦使摩擦表面摩擦系数增大选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试验，设计评审480灰尘进入导致摩擦系数过大采用封闭式结构2粉尘试验360迟滞力过小发动机转速不易稳定，耗油。7材料选择不当选择合适的摩擦材料2材料试验348迟滞机构选择不合理设计合理的踏板迟滞结构，采用面接触的方式产生迟滞力3设计计

10、算，评审。372迟滞机构的表面粗糙度小规定合理的表面粗糙度要求2设计计算，评审。表面粗糙度测试348JH-002踏板踩踏驾驶员踩踏踏板的感觉踏板在寿命期内保证驾驶员踩踏舒适 ，没有噪音，振动小踏板力过小驾驶员踩踏油门没有力的感觉，不易控制车辆速度9Z4/7 项项目目 功功能能要要求求潜潜在在失失效效模模式式失失效效模模式式潜潜在在后后果果严严重重度度S S分分类类潜潜在在失失效效原原因因现现有有设设计计R RP PN N建建议议措措施施责责任任及及目目标标完完成成日日期期措措施施结结果果控控制制预预防防频频度度O O控控制制探探测测探探测测度度D D采采取取的的措措施施及及完完成成日日期期S

11、S O O D DR RP PN N高低温环境中，产品变形选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试验，设计评审464使用过程中弹簧力值下降过快计算选择合适的弹簧参数及材料3材料试验，疲劳试验496内外压簧其中一只失效选择合适得弹簧参数及材料2材料试验，回位疲劳试验464踏板面滑驾驶员不容易稳定踏板，驾驶员脚容易脱离踏板面6踏板表面形状设计不合理踏板面条纹方向与脚方向一致2设计评审224踏板材料容易磨损选择增强型尼龙材料3材料试验，疲劳试验472踏板工作有噪音驾驶过程中感觉不舒适5内外压簧不能很好定位，有碰擦给内外压簧设计定位结构4设计评审，噪音测试240内外压簧之间间隙过小根据内外压簧行

12、程给出合理间隙3设计评审，噪音测试230旋转配合位置摩擦系数太大选择有自润滑性能的材料作为摩擦副材料4材料试验，疲劳测试480高低温环境中，产品变形选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试验，设计评审430灰尘进入导致摩擦系数过大采用封闭式结构3粉尘试验345油门踏板在行驶过程中产生共振发出响声，结构不牢靠驾驶过程中感觉不舒适，长时间油门功能失效8材料选择不当选择合适的材料2材料试验，振动试验396结构设计不合理优化油门结构3振动试验，疲劳试验4128JH-003 踏板回位踏板自动回位踏板能准确快速的回位踏板卡滞在任何位置发动机转速不能下降，驾驶员无法控制车辆10G踏板迟滞机构设计不合理

13、设计合理的踏板迟滞结构2设计评审，疲劳试验480采用面接触的方式产生迟滞力，滑块的材料采用POM+PTFE踏板迟滞机构材料选择不合理选择有自润滑性能的材料作为迟滞机构材料2材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验480踏板在温湿度环境下材料性能改变选择耐高低温和耐湿度的材料作为迟滞机构材料3材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验，温湿交变试验390JH-002踏板踩踏驾驶员踩踏踏板的感觉踏板在寿命期内保证驾驶员踩踏舒适 ，没有噪音，振动小迟滞力过小发动机转速不易稳定，耗油。75/7 项项目目 功功能能要要求求潜潜在在失失效效模模式式失失效效模模式式潜潜在在后后果果严严重重度度S S分分类

14、类潜潜在在失失效效原原因因现现有有设设计计R RP PN N建建议议措措施施责责任任及及目目标标完完成成日日期期措措施施结结果果控控制制预预防防频频度度O O控控制制探探测测探探测测度度D D采采取取的的措措施施及及完完成成日日期期S S O O D DR RP PN N高低温环境中，产品变形选择合适的材料，优化踏板结构2材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验360踏板回位速度慢发动机转速不能快速下降7YS-3弹簧力偏小设计合理弹簧力值4设计计算，评审，疲劳试验384踏板迟滞机构材料选择不合理选择有自润滑性能的材料作为迟滞机构材料3材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验484踏板在温湿

15、度环境下材料性能改变选择耐高低温和耐湿度的材料作为迟滞机构材料3材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验，温湿交变试验363高低温环境中，产品变形选择合适的材料，优化踏板结构3材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验363踏板不能回到初始位置发动机转速不能回到怠速7G踏板的弹力过小设计时弹簧产生得力矩小于踏板踏力产生得力矩4设计评审，疲劳试验384高低温环境中，产品变形选择合适的材料，优化踏板结构3材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验363灰尘进入导致摩擦系数过大采用封闭式结构4粉尘试验，初始性能试验4118使用过程中弹簧力值下降过快计算选择合适的弹簧参数及材料3材料试验，疲劳试验，

16、设计评审363有异物进入采用封闭式结构3设计评审484JH-002 踏板踏板的设计符合人体工程学踏板在整车上安装顺利踏板不能顺利安装客户抱怨6踏板安装孔无扳手空间设计预留安装空间3快速成型件验证354踏板无法安装客户不满意7踏板安装孔位错误3D验证2快速成型件验证228JH-003 踏板回位踏板自动回位踏板能准确快速的回位踏板卡滞在任何位置发动机转速不能下降，驾驶员无法控制车辆10G采用面接触的方式产生迟滞力，滑块的材料采用POM+PTFE6/7 项项目目 功功能能要要求求潜潜在在失失效效模模式式失失效效模模式式潜潜在在后后果果严严重重度度S S分分类类潜潜在在失失效效原原因因现现有有设设计计

17、R RP PN N建建议议措措施施责责任任及及目目标标完完成成日日期期措措施施结结果果控控制制预预防防频频度度O O控控制制探探测测探探测测度度D D采采取取的的措措施施及及完完成成日日期期S S O O D DR RP PN N油门踏板面相对与刹车踏板位置正确驾驶员误踩油门踏板客户抱怨7油门踏板面与刹车踏板之间距离过近合理布置油门踏板面与制动踏板面之间的距离2快速成型件验证228驾驶员不能有效快速切换油门踏板和刹车踏板客户抱怨7油门踏板面与刹车踏板之间距离过远合理布置油门踏板面与制动踏板面之间的距离2快速成型件验证228和整车安装支架完全配合和整车配合有间隙踏板无法固定牢靠5底座的不平整图纸

18、上规定底座的平面度3安装力矩下降试验230油门踏板面相对与车厢内壁距离正确油门踏板回位速度慢油门踏板容易与车厢内壁碰擦产生卡滞，客户抱怨7油门踏板面与车厢内壁距离过近合理布置油门与车厢内壁的距离2快速成型件验证228踏板在受激烈撞击应有保护功能踏板在撞击的时候不能伤害驾驶员踏板在激烈撞击脚踏连杆部未断裂驾驶员腿受伤10G安全模式结构不合理在踏板应力集中处开缺口2CAE分析，承受力试验，摆式冲击360在脚踏连杆根部做安全模式安全模式位置不合理将应力集中点设计在脚踏连杆的根部2CAE分析，承受力试验，摆式冲击360材料选择不当选择增强型尼龙材料2材料试验，CAE分析，承受力试验，摆式冲击360踏板应有足够的强度踏板能承受过大的踏力使用过程中踏板断裂车辆不能行使8G踏板结构不合理设计合理的加强筋结构和合理的踏板形状4CAE分析，承受力试验，摆式冲击4128材料选择不当选择增强型尼龙材