IE七大手法(培训教材)

1、Preparde By: IE Macro1IEIE基礎和基礎和IEIE手法手法學習如何有效率而又正確的工作學習如何有效率而又正確的工作w一. IE 起源及發展歷程;w二. IE 定義;w三. IE 七大手法;w四. 時間研究.簡介IE : Industrial Engineering 工業工程學.IE 日常工作內容Flow Chart & WI .Layout . 標準人力工時制定 .產能評估, 規劃和產能提升計劃与執行 .治工具設計, 制作和改善.制程異常解決 工程研究和工作簡化 .wINDUSTRIAL 工業工業wENGINEERING 工程工程w1. 泰勒 科學的管理法 時間研

2、究w2. 吉爾布雷斯 動作研究w 泰勒以鐵鍬研究與吉爾布雷斯對砌牆動作的研究等事例,發現了科學的管理方法:w不依賴直覺,而以扎實的資料作根據;w以科學方法分析,提高生產性.IE 起源議題Flow & WI 簡介時間研究: 標準工時的制定目的和測定方法.Layout 規劃一般原則工作簡化的內涵和作用.工作簡化常用手法.實施工作簡化的步驟.工作簡化的四大要點.工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.-美國 工業工程

3、師學會(AIIE) 1995年定義定義 1:1:工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率.-美國 大百科全書 1982年版定義 2:工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.-著名的工業工程專家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)定義 3:提高效率,降低成本的知識、原理和方法產生和應用的歷史.1. 科學管理時代 ( 本世紀初 30年代中期)2. 工業工程時代 (2

4、0年代后期現在)3. 運籌學 Operations Research (40年代中期70年代)4. 工業與系統工程 System Engineering (70年代 現在 未來)工業工程的發展歷程 :對生產系統進行對生產系統進行: :1. 規劃2. 設計3. 評價4. 創新工業工程的功能的具體表現 :1. 研究對象和應用範圍擴大到系統整體;2. 采用計算機和管理信息系統(MIS)為支撐條件;3. 重點轉向集成制造; 4. 突出研究生產率和質量;5. 探索有關新理論,發展新方法.現代工業工程的發展趨勢 :提高生產力和效益提高生產力和效益降低成本降低成本保證質量和安全保證質量和安全獲取多方面的綜合

5、效益獲取多方面的綜合效益. .IEIE的目標的目標 : :以前以前 管理者管理者 ( (傳統式傳統式) )現在現在 現場人員現場人員未來未來 全體人員全體人員 ( (豐田式豐田式) )IE的責任 :1.1.工業心理工業心理 : : 訓練、人體工學.2.2.作業研究作業研究: :方法研究、產品評價、作業衡量、組織學.3.3.計劃及控製計劃及控製: :要徑分析、作業研究、品質管製.4.4.物料搬運物料搬運: :自動運輸、包裝.IE的範疇 :w1.成本和效益意識.w2.問題和改善意識.w3.工作簡化和標準化意識.w4.全局和整體意識.w5.以人為中心的意識.省錢的IEIE的意識w1.工作研究.w2.

6、生產計劃與控制.w3.設施規劃與設計.w4.質量控制與可靠性技術.w5.工程經濟.w6.工效學.w7.組織行為學.w8.集成信息系統.IE 常用技術w抽查法:協助我們去認清問題的地點以及問題的事實真象.w雙手法、人機法、流程法:協助我們做進一步的認清事實的狀況,以及建立其改善的基礎及啟發點.w五五法、防呆法、動改法:協助我們對已知的問題,質問探尋改善的具體方法,以實現改善的目標.IE IE 七大手法七大手法w意義:防止愚笨的人做錯事防止愚笨的人做錯事. .亦即連愚笨的人亦即連愚笨的人也不會做錯事的設計方法也不會做錯事的設計方法. .w應用範圍:1.機械操作;2.工具使用;3.設計; 4.文書處

7、理;5.物料搬運.w基本原則:1.使動作輕松;2.不要技能與直覺;3.不會有危險;4.不依賴感官.1. 防 呆 法w斷根原理;w保險原理;w相符原理;w自動原理;w順序原理;隔離原理;復製原理;警告原理;層別原理;緩和原理;防 呆 法 應 用 原 理w意義:w應用動作經濟原則,改善工作,以達到省力、省時、舒適、有效的境界.w應用範圍:w1.生活上個人及家庭內之工作改善. w2.工廠或辦公室,關於人體工作方面的改善.2. 動 改 法w1.兩手同時開始及完成動作.w2.除休息時間外,兩手不應同時空開.w3.兩臂之動作應反向同時對稱.w4.盡可能以最低級動作工作.w5.物體之“動量”盡可能利用之.w

8、6.連續曲線運動較方向突變直線運動為佳.w7.彈道式運動較快.動 作 經 濟 原 則w8.動作宜輕松有節奏.w9.工具物料應置於固定處所.w10.工具物料應裝置應依工作順序排列並置於近處.w11.利用重力喂料,愈近愈佳.w12.利用重力墜送.w13.適當之照明.動 作 經 濟 原 則w14.工作台椅高度適當舒適.w15.盡量以足踏/夾具替代手的工作.w16.盡可能將二種工具合並.w17.工具物料預放在工作位置.w18.依手指負荷能力分配工作.w19.手柄接觸面應盡可能加大.w20.操作員應盡可能少變更姿勢.動 作 經 濟 原 則意義:利用流程圖,以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過

9、程並加以質問以尋求改善.應用範圍:關於人或物的所有流動過程.3. 流 程 法加工:給原料、材料、零件、製品形狀,性質變化的過程.運搬:給原料、材料、零件、製品位置變化的過程.貯藏:依照計劃貯藏原料,材料及零件.滯留:表示原料、材料、零件、製品違反計劃滯留的狀態.數量檢查:測出原料、材料、零件、製品量,或者個數,把結果跟基準作比較,以測知差異的結果.品質檢查:試驗原料、材料、零件、製品的品質特性,把其結果跟基準比較,藉此判斷製品單位合格與否,或者個品優良與否的過程.常用工程符號意義:反復多次探討問題質疑的技巧,以協助發掘問題的真正根源.應用範圍:任何階層,任何對象的任何問題上.應用原則: 4W1

10、H.4. 五 五 法五五法意義:利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合運用,改善機器與人員的等待時間,提高團隊的工作效率.應用範圍:1. 1人操作1部或多部機器.2. 數人操作1部或多部機器.3. 數人操作一共同工作. 5. 人機法1. 發掘空間與等待時間.2. 使工作平衡.3. 減少周程時間.4. 獲得最大的機器利用率.5. 合適的指派人員與機器.人機法的運用意義:利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的狀況,並尋求改善的方法,以充分發揮雙手的能力.應用範圍:高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體的雙手.6. 雙手法1.研究雙手的動作,以求其互相平衡.2.顯現出伸手找尋,以及

11、笨拙而無效的動作.3.發現工具、物料、設備等不合適的位置.4.改善工作布置.5.協助操作技術的訓練.雙手法的運用意義:利用抽樣原理,以推測人或物之作業真象,以利進行分析改善.應用範圍:1.辦公室人員工作時間所占之百分率.2.機器設備之維修百分率或停機百分率.3.現場操作人員從事有生產性工作之百分率.4.決定標準工時之寬放時間百分率.5.用以決定工作之標準工時.6.商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數等之分配比例資料.7.其他可應用抽樣調查以收集資料的場合.7. 抽查法1.觀測時間短,並可同時觀測多個機器或操作人員的狀況.2.調查時間較長,可去除因每日不同之個別情況所造成之差異現象,因此其結果較

12、為客觀可靠.3.所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.工作抽查的好處1.確定抽查的工作項目.2.調查觀測記錄表格之設計.3.抽查觀測次數之決定.4.抽查行程之安排.5.決定觀測時間.6.現場觀測.7.資料分析與整理.工作抽查的步驟w時間研究的目的:w1.作業改善.w2.標準工時製定.時間研究時間研究w在適宜的操作條件下w用最合適的操作方法w以普通熟練工人的正常速度w完成標準作業所需的勞動時間.標準工時1.實質時間 測定時間2.寬裕時間 也叫寬放時間標準工時 = 實質時間*(1+寬裕率)寬裕率 = 寬裕時間 / 實質時間.(1)作業寬率:非正規的作業要求時間.(2)生理寬率:因生理上的需要而

13、產生的中斷時間.(3)疲勞寬率:工作疲勞對工作速度的影響.標準工時的構成:一.直接法:1.秒表測時法:測定結果受作業者、測定者的因素影響較大.2.工作抽樣法.二.合成法.1.預定時間標準法.2.標準資料法.作業測定作業測定: :總投入工時=人數*上班時間 (+人數*加班時間)總實際用時 = 總投入工時 - 總損失工時產出工時 = 標準工時*實際產量/60 (換算成分鐘)工作效率 = 總產出工時 / 總實際用時工時損失率 = 總損失工時 / 總投入工時(以上注意單位之換算)工 時 演 算 :w1.作業方法的比較選擇.w2.工廠布置之依據.w3.可預估工廠負荷產量.w4.生產計劃的基礎.w5.作為

14、人力增減之依據.w6.新機器設備引進的依據.w7.流水線生產之平衡.w8.決定人工成本.w9.作為效率分析的基礎.w10.工作人員效率獎金的計算基礎.w11.減少管理依存.標準工時的用途Flow Chart & WI 簡介 Flow Chart :制造流程圖 : . WI :作業指令集: 規範作業者的操作步驟和操作動作 , 以求在一定的操作條件下, 製造出具備產品設計功能, 符合品質要求的產品.1.WI經發行至制造后, 應與生產時挂在作業者前 面,為生產作業之依據;2.WI由資料中心或指定專人發放與保存;3.工程、品保人員應時常對WI在線使用狀況作稽 核,確認生產實際作業與WI相一致;

15、4.如實際作業與WI不相符,工程人員應依據產品 品質要求與作業條件確定是否修改或修訂WI;WI的使用與維護(一)5.WI修改只能由工程人員來完成,制造部門不能 擅自修改;6.WI的修改必須經過二級簽核; 7.當制程條件在變更時,一般需要重新修訂WI,如 為重要的制程變更,應對變更后對產品的品質造 成何種影響作詳細驗證(可會簽各相關部門)並 出具評估報告;8.WI修訂應依據ECN作業系統進行;WI的使用與維護(二)1. 工程: WI之制訂、修改、修訂、稽核;2. 品保: 審查WI之制訂、修改、修訂,持續對WI 之執行程度的稽核;3. 制造: 依WI之規定進行生產、提供對WI制作 的意見、WI的會

16、簽;各單位職責: 合理 清晰 完整 與實際作業一致製訂工時的目的 - 製訂工作標準 , 調整工作分配 , 測定工作效率 , 計算成本 , 幫助訓練 測量工時的方法 - 馬錶測時法 (Stop watch) - 預定動作時間法 (Predetermined time system , PTS) - 工作抽查法 (Work sampling) 標準工時的目的和測定方法馬錶測時 標準工時 = 觀測時間 評比 + 寬放預定動作時間法 標準工時 = 正常工時 + 寬放 標準工時測定公式 - 符合下列條件之實際作業工時 a. 標準工作環境 . b. 依據預定工作方法作業 . c. 一定的品質 . d. 一

17、般有經驗的作業員 . e. 一般技術與一般努力程度 .標準工時的定義 個人寬放 (Personal allowance) - 如: 洗手 , 如廁 , 喝水b. 延擱寬放 (Unavoidable allowance) - 如: 工作中撿起掉落的零件 , 調整烙鐵 , 主管問話 c. 疲勞寬放 (Fatigue allowance) - 如: 工作中產生疲勞 附註 : 寬放率 = 寬放時間 (出勤工時 寬放) 寬放 ( Allowance )Layout 規劃一般原則 物流單向原則确保物流暢通 . 位移最短原則确保物流運送距離最短.工作簡化的內涵目地: 利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法; 以求工作效率的增加; 且使工作者輕鬆愉快.工作簡化的內涵作用: 是要使作業者能更有效的運用其體力, 在相同或更小的努力下, 而得到更多的工作成果. 故, 除去作業者勞苦的, 困難的, 易錯的, 浪費的動作, 而代之以輕鬆而有效的動作, 使工作人員的任何努力, 都能在工作成果上發生作用, 在保證工作人員的努力都能得到應得的最大利益, 同時也可保證得到較多的工作成果. 節省動作 減少工時 提高效率 降低成本 增加利潤 提高工資實施工作簡化:積極性管理管理人員人員材料材料機器機器積極性管理管理工作工作簡化簡化工作簡化的對象對象工作簡化的目標目標