管理审查会议记录3

1、1.2.2.2.2.2.3.4.4.4.4.5.5.6.6.6.6.6.6.7.7.7.7.7.7.7.8.9.10.11.11.11.12.13. 14.本次管理评审会议主要针对2007年1月至12月的公司重大举措之实施及完成情况作一次较全面之总结，同时对公司实施ISO/TS16949及QC080000管理体系之运行情况进行评审,以确保公司质量系统之适宜性、充分性和有效性.会议评审内容包括(但不限) 以下：1.上次管理评审的跟踪及结果2.内/外部质量稽核的结果；3.质量政策适宜性；4.过程绩效和产品的符合性；5.客户的反馈（包括投诉及满意度）；6.矫正和预防措施状况；7.经营计划设定舆实施状

2、况;8.质量成本控制状况；9.产品/过程审核情况；10.持续改善活动状况之结案追踪；11.资源分配的合理性；12.其他可能影响质量管理体系的变更及其改进的建议；13.实际的和潜在的外部失败及其对质量、安全或环境的影响分析14环境物质管理有效性；上次管理评审的跟踪及结果：在07年8月份管理评审会议中提出的待完成事项，经确认大部分已经完成，待改善部分正在进行中：a、 透过改正单回复的状况来看，整体状况良好，后续品保以电子文件的方式开单会签，减少手稿产生的困难b、批量性不良，文件定义开单的不良比例不合适，将对开单时机作修改：不良达到每个Lot的1/3时开立c、随着产能的日益扩大，为了满足厂内产能需求

3、更好地达到客户交期，增加一条12万尺/月的一铜电镀线d、随着产能的日益扩充，为了应付产品形态多样化，降低治具购买成本，厂内自行生产O/S测试治具e、为了降低目前小量多样测试外包频率，节省委外测试费用及委外运输时间，提升机器设备稼动率，厂内评估购买飞针测试机f、为了积极响应政府废水回收40%的政策，公司在配合废水回收方面已开始着手策划，计划从9月份开始做废水回收评估g、QC080000申请认证内部/外部审核结果:2-1为了验证ISO/TS16949：2002及新推行的QC080000体系之符合性及适宜性、文件建立的完整性，在管理代表的主导，公司高层、各单位主管，各位内审员的共同努力下，及所有同仁

4、的全力配合和大力支持下顺利地组织完成了2008年度第一次定期的内部审核。公司都有遵照ISO/TS16949：2002及QC080000程序文件要求运作，各被稽核的部门也都有按照文件进行操作。证明我们的质量系统得以有效的运转，我们为质量系统做出的努力是有效的，但是工作中还存在或多或少的问题。这次内审活动共查到11项不符合事项，各被稽核部门都对不合格项立即进行了原因分析，并提出相应有效的矫正措施，这说明各部门均有认识到自身的不足，也都有努力提高质量体系有效性的意识和愿望，并水平展开至各单位各部门。此次发现的不符合项各内审员均有作追踪确认，并且会持续追踪改善状况。 2-2 收集2007士康、年年度客

5、户稽核资料，主要针对富台达、台丰、精进、伟创、MOTO、华通客户稽核结果做总结。其具体内容如下：富士康于7月20来厂稽核,共提出缺失17项,主要提出现场及仓库物料均有标示不明确（标签脱落）且建议每月对作业人员增加教育训练时间，另还建议专门制定针对产品环境质量的方针舆目标，针对客户所提建议，在厂内推行QC080000时，均有将环境质量目标及方针制定及发布，所有客户所提出意见都有慢慢完善，且在复审中已得到客户之认可。台达每月都会对联桥进行例行稽核,此半年度在客户端抱怨主要为断路短路不良持续发生，故针对断路短路不良问题点进行一个改善确认动作，主要制程在干膜，为整个作业过程中搬运动作过多造成不良发生，

6、对此厂内所做出改善方案为之前铁架搬运改为三层架插架运板，并从责任单位入手对人员进行再教育，经过联桥一直以来的共同努力，从客户端投诉情况来看，不良比例明显有降低，说明联桥之改善方案是有效的，且此种改善通过了客户复审，同时生产的产品进行检测有害物质也一直慎重。台丰于6月2日对联桥进行了稽核,共提出缺失7项,主要提出重点为ROHS舆非ROHS之区分，现场5S之实施，此两项目也为厂内一直推行及倡导之项目，且针对此有对厂内所有人员进行教育培训，通过多家客户的来访参观，均得到了客户的一致认可.精进于3月12日对联桥进行稽核，其稽核重点仍为现场5S及其针对客诉改善对策进行一个确认动作，为改善厂内质量符合我司

7、质量政策，即“顾客满意”，这些经过相关责任单位共同努力，提出有效改善方案，已执行到位且通过了客户的认可。纬创于10月31日来厂稽核,共提出42项缺失,主要提出重点为工程设计之相关细节,各工序区域划分标识及执行力之落实等.此次缺失均有进行持续追踪结案,且最终通过客户认可.MOTO于12月10-12日对联桥进行稽核,其稽核缺失重点为公司教育训练内容有待完善,新产品APQP相关细节要求,制程变更的相关要求等.以上项目均已经客户复查,通过客户认可.华通于12月14日前往我司稽核,提出的缺失重点为厂内的5S落实,相关人员对自身岗位职能不熟悉,实际记录与过程定义一致等.经客户多次确认,以上缺失均已改善结案

8、,通过客户认可.2-32007年10月份对TS作了年度评审，对QC080000作了认证，外部机构(UL)审核TS共提出9项缺失及29个建议事项,审核QC080000共8项缺失，17个建议事项，重点提出我司执行力度不够，未严格按照要求实施，同时提出了对公司有方向性的建议，针对此次审核的缺失和建意事项均有知会到全厂，各责任单位也都提出了对应的改善对策。品保部做追踪确认，期望得到改善和预防的目的。质量政策的适宜性：“全员参与、创新改善、顾客满意”是我们公司的质量政策，其含义如下：全员参与：参与质量参与改善参与生产创新改善：管理创新技术创新服务创新顾客满意：交期满意质量满意服务满意HSF政策:遵守法令

9、满足客户源头管理制程控制绿色环保全员参与过程绩效和产品的符合性：统计2007年1月-12月质量/HSF目标达成如下：“P”为目标，“D”为实际.成品外观检验良品率：P96%，D=97.74%客诉件数：P25件/月，D10.75件准时交货率：P 100%，D87.55%QC080000HSF目标:(a)、环保产品出现召回次数:P 0 , D0(b)、环保物料出现不合格次数P 0 , D0(c)、环保舆非环保产品发生混淆次数P 0 , D0(d)、环境物质客诉件数P 0 , D0公司环境物质(HS)控制指标：1.铅(Pb)：无铅喷锡500ppm其它类50ppm2.镉(Cd)：5ppm3.汞(Hg)

10、：ND(不得检出)4.六价铬(Cr6+)：ND(不得检出)5.多溴联苯(PBB)：5ppm6.多溴联苯醚(PBDE)：5ppm包装材料(镉、六价铬、汞、铅)：100ppm客户的反馈（包括投诉及满意度）：5-12008年1月份对公司前几大客户进行客户满意度调查，此次调查一共为15家客户,有9家客户调查结果显示满意,但有MIELE,达裕,精进,JEBON,上赋,盛恒达,6家客户总分在85分以下即为不合格.此次满意度调查有针对10个单项进行调查,平均值在目标值(7分)以上,即为合格,其中价格为平均分最低分7.47分.对所有客户单项不满意项（7分以下）与总分不合格项发出改正通知给各相关单位,提出改善对

11、策进行改善,以达到客户满意.在这一年实施的过程当中，无论在售前、售中还是售后服务，都用100%的服务客户的立场对应，以降低客户投诉。5-2 统计07年112月的客户投诉为129件，均有及时受理并调查责任归属，由所属单位进行真因调查及有效改善/预防对策，成效明确，其中较为重大案件如下：5-2-1. 上赋L707C2003BPAD熔焊异常5-2-2. 台达L026E2228C上锡不良5-2-3. 莫仕L153C2001G短路5-2-4. 达裕L707E4007GTH断线5-2-5. 台达L020E2527E槽孔超规格下限5-2-6. CIPL317I6002B板弯翘5-2-7. 台达L020A22

12、25B防焊起泡5-2-8. 莫仕L153C2003G孔变形5-2-9. 奇宏L084E2022B断差不良5-2-10.采丰L114A2002D短路5-2-11. CIP L304N2047 UL不符5-2-12. CIP L315A4016,碳油短路5-2-13. 华通 L073C4007爆板5-2-14. MOTO L177E4020 OSP有结晶矫正和预防措施状况：2007年1月-2008年1月对于制程上的质量异常进行了追踪，各课都能如期完成预防及矫正措施方案,较重大异常如下:07年上半年：1.流程错误(L008N2055B)2.捞形斜(L209A2009A2)3. O/S压伤(L032A

13、4116D)4. 防焊脱落(L144E2087B)5. 固定刮伤(L705A2157G)6.板面锡凸(L020A2126E)07年下半年：1.单PCS多捞（L315N2009A）2.连接位多捞(L309N2010D)3.单面文字漏印（L022E2409A）4. PAD固定沾漆（L026E2264B）5.转错流程(L114A2012A)6.槽长槽宽(L026E2262C)7.折断边多孔(L002A2153A)8.版本错误(L020B4348D)9.金手指金剥离(L020B2066B2)矫正预防状况结论：透过2007年的矫正预防措施单回复状况来看，整体状况良好，综合上述各问题发生原因多为人员误失所

14、致。经营计划设定舆实施状况：7-1中长期计划：在2007年的中长期经营计划中我们分别从环境、产业、公司、同行业竞争优势、市场进行分析，通过以上的分析制定出营销策略、公司运作方针、财务计划和成本、增长及销售预测、设备和工具计划、成本目标、人力资源发展情况、 2007年公司经营目标。经过下半年的实践，从大体上我们公司是按照计划方向在进行，只是在局部目标与指针有所欠缺（如营业额、客户满意度、准时交货率、多层板的实际产能），在2008年我们会吸取其经验，做有效的，通过努力可达成的目标与指针。7-2 公司共66个指标，统计07年1-12月的达成状况如下：（“P”计划,“D”实际）7-2-1管理指标(共6

15、个)：1.固定资产周转率P.30 % D.： 52.83%2.总资产周转率P.9.0 %D.： 10.90%3.网络系统稳定度达标率P:90% D： 98.6%4.各服务器系统稳定度达标率P:95% D： 99.44%5.应收帐款周转率P:0.30 D： 0.266.存货周转率P:0.53D： 0.617-2-2过程指标60个：1.准时交货率P：100% D：87.55%2.顾客满意度P：85%D： 80.58%3.销售额P：90% D: 87.69%4.工程数据转换实时率P：95%D： 100.38%5.工程数据转换误失率P： 0 % D： 0%6.生产能力P.700000sft/月D. 6

16、60136.1sft/月7.机器运转率P：80% D：82.7%8.设备故障率P：0.62% D： 0.24%9.教育训练有效达标率P：100% D： 98.3%10.人均产值(直接)P：190000台币/月D： 174841.48台币/月11.人员流动率P：13%D：14.58%12.人员离职率P：6.0% D：6.65%13.工伤事故件数P：0件/月D： 3.25件/月14.双面板发料备份率P：2.5%D：2.90%15.多层板发料备份率P：5.5%D： 4.63%16.制程不良率P：1.0% D： 0.09%17.失败误失率P：3.5%D：2.94%18.进料不良率P：1.0%D： 0.

17、06%19.出货检验不良率(非汽车品)P：1.0%D：0.22%20.成品外观检验良品率P：96% D： 97.74%21.报废率P：3.3%D： 3.98%22.客诉件数P：25件D： 10.75件23.关键设备完好率P:95% D：99.76%24.库存模具完好率P:95%D：100%25.库存治具完好率P:95%D：99.95%26.模具遗失率P:0% D：0%27.治具遗失率P:0% D：0%28.员工满意度P:80%D：91.11%29.清洁度P:95%D：98.42%30.计划完成率(汽车品)P:100% D：100%31.计划完成率(非汽车品)P:90% D：92.36%32.外

18、包产品计划完成率P:100% D：100%33.到货准时率P:95% D：97.62%34.原物料月库存周转率P:60% D：70.21%35.厂商回复周期达标率(48小时)P:100% D：100%36.厂内回复周期达标率（5天）P:100% D：100%37.CPK值达标率（1.33）P:100% D：100%38.出货检验不良率(汽车品)P:100PPMD：8.33PPM39.客诉回复周期达标率（72小时）P:100% D：100%40.市场不良率(汽车品)P:80PPMD：0.03PPM41. 市场不良率(非汽车品)P:1000PPMD：113.92PPM半年统计一次的指标12项：42

19、.在用量测设备受检合格率 P:95% D:100%43.产品审核计划完成率 P:100%D:100%44.汽车产品审核覆盖率 P:100% D:100%45.过程审核总符合率 P:90% D:94.16%46.过程审核计划完成率 P:100% D:100%47.汽车品过程审核覆盖率 P:100% D:100%48.所有的不符合项的矫正预防措施完成率 P:100% D:100%49.内部稽核计划完成率 P:100% D:100%50.管理评审输出的改进措施完成率 P:100% D:100%51.管理评审输入数据完整率 P:100% D:100%52.APQP送样成功率 P:100% D:100%

20、53.APQP进度遵守率 P:90% D:95.37%一年统计一次的指标7项:54.产品状态标识正确率P:100% D:100%55.因标识错误造成的损失P:1次/年 D:0次/年56.校正计划完成率P:100% D:100%57.经营计划达标率P:90% D:83%58.主材料供货商通过ISO9001：2000第三方认证P:100% D:100%59.供货商监控结果P:1次/年 D:1次/年60.符合保存期的规定P:100% D:100%质量成本控制状况；根据TS及之相关文件的要求,品保部工程部,资材部及业务部有针对内部及外部质量成本进行统计,并交由品保部进行汇总,以确认厂内质量成本的状况,

21、根椐2007年度1-6月份6个月统计的数据来分析,厂内质量成本地直成下降趋势，从2007年1月份的7.28下降到2007年6月份的2.3，此六个月当中只有1月份有超出厂内目标为4.0%,，超标的主要原因为异常停电报废及断线报废，针对异常停电部分厂内已建立了异常处理程序，来防止突发异常，针对断线部分干膜课已对机台进行保养处理。产品/过程审核情况:9-1此次过程审核是2008年度的第一次正式的审核。主要目的是检查生产各作业流程是否满足产品生产需求，保证生产的充份性与有效性，达到对生产工艺持续改善之目的。本次过程审核选取计算机应用产品：L177E4020B2(四层OSP印刷线路板)，稽核内容包含供方

22、原材料至顾客满意服务。9-2本次产品审核依TS16949：2000版精神，根据我司一、二、三阶相关文件之要求对我司产品质量进行审核，以验证产品之符合性.此次审核为2008年第一次审核，审核员主要为工程、品保、业务之合格产品审核员（共8人），对生产之产品及人员技能进行审核.确认其产品符合性.这次审核小组选用料号L205A4010F及L177A4020B2两款料号作业引线进行审查。持续改善活动状况之结案追踪：持续改善案例提出以万用治具自制评估、减少小料号，废水回用、公司内部信息系统优化完善,降低材料库存提高库存周转率方面着手，特别是针对万用治具由以前的外发制作改为厂内自制及废水回收利用的评估,为公

23、司节约了大量的成本。从持续改善的案例改善效果来看持续改善活动对公司是有利无弊的。资源分配的合理性；A、管理是公司留用人员的首要问题， 07年在人力资源管理方面主要工作包含改进教育训练的主动性，留才的主动性，针对人员离职的分析要更为精准，对于满意度的调查除了点以外，更要发展到线及面的地步，同时加强在职岗位及中阶管理人员的培训，培养更多技术人员及优秀的管理人员，结合实际状况给予外训机会，结合公司经营计划，制定适合自身的人力资源管理计划，适当压缩管理人员人数，以确保管理的有效性与及时性，考虑招工时的人员学历问题，年纪之考虑也为重点之一，同时有效控制技术人员离职率。B、从员工福利方面考虑公司设立有2栋

24、员工宿舍，1栋干部宿舍，1蓝球场，2000平方米的休闲绿地，500平方米的休闲区(计划推行中)，1员工餐厅，1干部餐厅(计划推行中)，先进的废污水处理系统、医务室(处理员工一般基本外伤或小病)、贵宾休息室(供客户及干部休息场所)、中庭花园休息区(供客户于参观工场时所以用场所)、图书借阅室(供员工于下班时间借阅图书来充电)1间国际会议室，1间会议室，4间室内洽谈室，2间室外洽谈室、户外吸烟区、员工福利社，在新厂还设有客户办公室供客户办公。c、 C、公司还成立职工福利委员会，设有专门的娱乐室并有专人管理，每月组织相关活动(各种运动比赛、歌唱比赛、节庆时之晚会活动，庆生会等等，每季员工饮用水送检验、

25、每年5天的有薪特别休假、为全体员工保24小时工伤保险、每年员工身体体检。资源需求:总结：员工是公司经营过程中必不可少的部份,当然,公司给予员工的及员工为公司带来的收获是建立在相互的基础上的.每年通过对员工的满意度调查,才能更多的了解到员工对公司的期望与需求. 从07年度的员工满意度调查/每月伙食状况的调查的情况来看,通过这种模式,能够很好的给员工与公司建立了一座更加近距离的桥梁.很多部份都有依据公司的实际情况,尽可能的改善达到满足员工的要求.其他可能影响质量管理体系的变更及其改进的建议：随着众多客户的要求，技术的飞速发展，公司也不断的采取对应方案，只有不断的创新改善才能在同行业中立足，公司也都

26、随着社会的潮流引进新的质量系统来完善公司质量管理体系，不断引进新设备满足技术和产能需求，公司先后完成二、三期工程，2008年也将遵循往年的方式持续改进，以达到客户满意。改进的建议方面：公司一直以开拓新市场新客户为目标，以持续改善为方向，不断提升公司的能力。实际的和潜在的外部失败及其对质量、安全或环境的影响分析：随着全球环保要求日趋完善，欧盟在2006年7月1日颁布ROHS指令、以及各客户、各国法规对环保要求越来越严苛，为了使公司产品市场能够打入欧盟地区，以及产品能够符合欧盟环保要求，公司在对ROHS和非ROHS产品的管控必须更加严苛，避免客户中止合作或赔付等。环境物质管理有效性：通过对环境物质

27、管理过程的推行到导入水平展开，让公司全员更了解ROHS的重要性。会议总结：此次管理评审会议在公司各部门的努力下圆满结束了，会议中检讨2007年度各项指标达成状况，各单位干部要认真推敲针对未达成的指标要做确实有效的改善，希望在后续的工作中全员努力互相配合再创佳绩.目前的行业竞争和善变的市场，联桥要有自己的立足之地,主要要以开拓新市场新客户为目标,我们应以好的产品质量、服务态度、履行准时交货的承诺,以长期持续改进为根本赢客户的信任，同时为了满足行业的迫切需求，我们还需要培养越来越多的高素质人才，藉助教育训练的落实及各项管理系统的执行运作健全公司体质。后续以电子档案的方式开给相关单位，提交时以电子文

28、件及手稿签名后同时提交根据制程的实际状况考虑来历不良矫正预防措施单，再作文件修改目前正在安装当中预计在9月中旬安装完成，9月下旬可投入生产预估在9月份开始导入生产经重新评估厂内已导入万用测试机,已可满足于厂内少量多样化现状,故飞针测试机的购买暂缓预计在2008年2月份开始废水回收，预估废水回收量为1000吨/天07年6月份已正式导QC080000,目前已完成文件修订部份,预计在10月下旬申请同TS一起认证。这次定期的内审是以过程方法的方式进行的，覆盖公司所有过程活动，目的在于有效执行ISO/TS16949及QC80000体系精神，通过全员参与，尽力发掘妨碍质量体系有效运行的漏洞。现已有对此部分

29、不合格事项进行改善，但纠正改善以后，更要以预防为主，以免不合格再次发生，应秉着持续改进的精神，不断追求完善，争取做到最好。总结客户提出之缺失及宝贵建议得出:为了使产品符合诸多国外客户对环境质量的要求，各家客户对产品、物料之区分，即“ROHS和非ROHS”之区分均要求较严密，同时员工培训方面也备受客户关注,在舆国际接轨的同时，产品的要求也越来越高,特别针对环境保证这一块，故对现场的5S要求,执行力之落实方面, 客户也是越来越关注，体系要求越来越完善，总之因同行的竞争，为客户所需求，各个方面均要求越来越严谨，公司也已针对这些在进行逐步改善，这将是一个持续改善的过程，因为我们永远追求完美。以满足客户

30、要求为公司理念.具体改善项目见缺失回复报告公司围绕此政策制定公司质量目标，并不断更新,力求质量精益求精，全员参于执行质量系统, 参与生产；不断引进新的管理方式，新机器设备；寻求新的工业技术；对客户的服务从质量、交期等方面满意为目标，以不断持续改善为宗旨孜孜追求以期达到客户满意。从而证实了公司的质量政策是适宜的。HSF政策符合目前法规的、客户和公司的要求。利用小卡片的方式倡导，以达到全员参与的效果。通过成品检验日报表统计结果反应制程中质量问题的好优良，针对重大的问题点，每月品检课将统计结果给各单位，对前几大不良原因的责任单位要求其提供有效之改善对策，由现场IPQC做追踪确认，监督落实对策的执行力

31、度，通过不断的持续改进，提升质量，降低不良率。a.在维护公司根本利益的前提下，客服秉承以客户为导向，服务为宗旨，发挥顾客桥梁窗口作用，在抱怨分析及处理上做到及时、有效以求顾客满意。b.对于个案异常部份，有主导成立项目组作实验评价追踪。例1:L707E4007G钻孔披锋的改善评估，例2:L132系列采用传通材料交付上件后一直有爆板呈现，因应无铅上件趋势，提案要求针对层压板改NP140M或ITEQ588类改进型PP材料。例3L177E4020的OSP结晶不良,由原来的两机塞孔改为三机作业.例4L073C4007的爆板,制程后续会增加棕化后静止时间管控项目.例5L315A4016C碳油短路,经检讨,

32、与客户申请改设计间距.一切以客户满意为目标，准时交货率是达成客户满意的首要任务，公司禀持精益求精的精神，随着产能的日益扩大，生产成本越来越高同时，业务在接单时不仅要对量的冲刺也将对产品的档次做评估，生产部也需提升制程能力不断持续改善，共同努力达成目标。目标执行中目标执行中目标执行中目标执行中针对所制定的这些指标通过从厂商提供的检测报告、公司的XRF检测仪器以及第三方检测机构所检测的检测报告结果分析，目前检测值都在控制范围内。满足法律法规和客户的要求。对一年一次的客户满意度调查,分析客户群,针对不满意处寻求改善,以达到客户满意。 (具体内容见满意度调查表及分析报告)见抱怨单S0701005见抱怨

33、单S0703003见抱怨单S0703003见抱怨单S0703004见抱怨单S0704007见抱怨单S0704005见抱怨单S0704006见抱怨单S0705003见抱怨单S0705008见抱怨单S0706005见抱怨单S0708004见抱怨单S0710002见抱怨单S0710009见抱怨单S0711011不良原因:上pin人员在迭合板时未核对工单，品检在检验首件时未与工单核对流程是否正确改善对策：对已生产的板子将其试验20WP，OK后全部补镀，未生单板子将其转至电镀镀铜后再行生产。不良原因：为人为疏忽此料号排版大，尺寸公差小，捞型进给速度快，定位PIN少，捞型只走一趟.改善对策：针对排版大，尺

34、寸公差小的板子，捞型进给速度走中限作业，定位PIN由原来的3颗增加到4颗，捞型走二趟作业。不良原因：1.测试治具断针掉到治具上造成线路压伤.压伤深度为0.98mil宽度21.24mil.改善对策：1.测试治具断针后仍能测试PASS. 2.生产作业员在做自主检查时检查不到位。不良原因：防焊烘烤时间不足，油墨附着力不够，模冲时压力受于板面，导致掉油墨改善对策：1.未冲型的板子以15540min加烤，2.对已冲型的板子全检挑出脱落不良，修补防焊后加烤，防止不良品下流2.生产作业员在做自主检查时检查不到位。不良原因：防焊烘烤时间不足，油墨附着力不够，模冲时压力受于板面，导致掉油墨改善对策：1.未冲型的

35、板子以15540min加烤，2.对已冲型的板子全检挑出脱落不良，修补防焊后加烤，防止不良品下流不良原因：导致刮伤的主要原因为高压水洗段，有一支滚轮错位，板子经过时产生刮伤。改善对策:1.将错位的滚轮时行修复。2.对产生不良的板子进行区分，影响线路的直接报废。不良原因：该料号尺寸为616*460mm，且PAD面积占80%，热风整平时在板的边缘部位会产生锡凸现象改善对策：将该板裁切成两部分进行喷锡，对未发生的处理，已喷锡的部分通过挑选后烙锡处理。不良原因:总格机台片版本过低，仍是6.0版，对于捞槽时产生过切现象，现场作业员检查时，没有落实到位，对不良板没有及时识别改善对策：对该机台进行版本升级到8

36、.6版，然后进行该料号模拟试捞，没有出现过切现象不良原因：1.程序料号版本不符所致2.人为疏忽致使不良品外流改善对策：所有CNC捞型料，使用的捞型程序，料号版本确认一致方可进行作业.不良原因：因转板人员疏忽，没有对OK板全检，导致不良品流入下制程改善对策：后续针对转板人员进行培训，必须对每个料号进行全检，OK后才转下制程不良原因：1.工程人员的检查疏忽，造成不品外流，机器故障造成不良品外流机率的增大2.现场重新压保护膜，可能会造成针点刮伤。3.上线后制程自主检查人员未能及时发现，导致大批量不良品外流4.品保IPQC对旧料号之所有底片不进行检查改善对策:定期做好年度大保养，并将其日常保养做彻底工

37、程底片室加强对底片的检查不良原因：转板人未看工单转板，收板人也未看工单收板，导致不良品外流改善对策:对喷锡全体员工进行教育训练，让大家懂得转板流程的程序，按流程单上的流程来转板不良原因：作业员在生产时未将参数放慢，造成槽歪补钻时未按作业标准降低参数及一片补钻重工，造成槽宽槽长，品检检验疏失未检出下流当站IPQC改善对策：1.对人员进行教育训练2.在生产此料号时要求钻孔工程人员将槽孔打散，并将参数带入数据内及将槽孔与圆也分开不良原因：折断边多孔折断边多孔是因为料号孔入成型区所致,该料号为2006年旧料号，工程部出的钻孔程序中没有料号孔，只给刀序坐标，由钻孔自行添加料号L002A2153A于板边，

38、料号孔应该使用0.4mm的钻头钻出数字宽度4mm,完全不会有问题，但因当时是在生产的边程中添加，机器将钻料孔的T13的钉径默认为0.7 mm，导致料号孔宽度达mm进入成型区改善对策：将此不良进行全课倡导，生产边程中作程序互换，机器未归恢复点属于作业员违规定，在生产边程中对程序进行更换，必须将机器在归恢复点后在由工程师以上人员确认来完成不良原因：版本变更时钻孔工程人员未及时更改新钻孔程序改善对策：1.对人员再次进行倡导作业方法，并对造成此问题发生的作业员进行处罚，2钻孔工程人员在磁盘或U盘拷贝程序时,需请操机员将工单附上便核对工单进行确认料号及版本3.对每次生产进行记录，如有变更版本记录在备注栏

39、内不良原因：烧焦镍面没有打磨彻底,道致修金后金层与镍层结合力差造成金剥离.改善对策：1.立即派人前往100%拉力测试,2 . 针对修金重工板烧焦的镍面全部打磨后才可修金处理后续生产单位对作业人员培训教育应作为问题预防的重点来抓，同时本着持续改善的精神，为提升异常对策回复的时效，目前正与信息部商量上系统的问题，预计3月底就可以在系统中开矫正预防处理单给各单位回复了，这样还可以减少手稿产生的纸张浪费。经营计划的设定为一年一次，通过2007实践，我们在订定2008年计划时以可达成之目标为依据具体内容见“2008年业务计划书”。维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标根据客户的天数，自2008年3月起

40、目标修改为0.26维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标自2008年3月起目标修订为780000sft/月维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标厂内新制程内层压合各制作条件已渐稳定,相应质量也有所提升,故将目标修订为15件/月，自2008年3月起维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标，自2008年始由工程部负责维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标修改目标为50ppm自

41、3月份开始执行修改目标为800ppm自3月份开始执行维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标维持原目标具体数据见质量成本综合分析报告，2008年将把成本控制作为公司管理的一个重点经过此次稽核得出以下几点结论：过程审核的总符合率为96%相对上次稽核有提升。1.汽车品过程审核覆盖率100%。2.过程审核计划完成率100%。3.内审人员经过几次审核后，经验有得到提升。通过这两个料号的审核结果分析：产品为合格产品2008年持续改善方案将会评估以动员公司员工主动提案

42、为主,并对提案内容设定评估流程,如提案内容经评估为可行性且会对公司带来成效将会设立提案奖,以此来鼓励员工.同时寻求其它同行业方式，希望能为公司提出更多有建设性案例。为了满足广大企业在人才留驻方面的迫切需求，公司协请东莞市新世纪人才资源研究所成立专题研课题组，以如何构建企业最佳人才保留模式、防范和减少员工流失为着眼点，通过开展东莞地区广大企业人才保留状况及工作实践调查，诊断出企业人力保留工作中普遍存在的“病症”，分析出“病因”，并总结出最佳人才保留模式，为企业改善员工关系、提升员工满意度。提升人才竞争力提供有效的参考依据.为了稳定人员流动率,提高工作积极性,加班费在07年底由原来平时的4.6元/时调整到5元/时,周日由4.9元/时调整到6.7元/时.举行年终尾牙举行大型抽奖活动,同时聘请专业的音响师、演员到公司演出，提高了晚会气氛。为了满足厂内产能需求并更好地达成客户交期,同时减少厂内外包量，在