米小箱梁梁板预制

1、梁板预制首件总结报告2009年7月23日我合同段浇筑了第一片30米小箱梁项目部立即组织技术人员及现场施工人员对第一片梁板的各个生产工序进行了深入分析和总结，对成功的地方予以肯定并坚持；对有缺憾的地方提出了改进措施，以避免下次同样的错误发生。现将总结汇报如下：一、 施工前提条件1、 分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。2、 台座、张拉平台及龙门吊已经完成。3、 现场施工人员到位，配置合理，工种齐全。4、 预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。5、 张拉设备已经相应资质部门标定。6、 砼配合比已经监理、质检站审批；砂石等原材料固定从一家单位进料，确保料源的稳定，且各

2、项指标均要符合规范要求。7、 张拉控制应力、伸长量已复核；张拉操作人员必须经过培训，能熟练操作仪器。二、 梁板预制施工流程图： 图纸复核钢筋台座放样（钢筋定位、模板尺寸等）钢筋绑扎（放波纹管）钢筋起吊、就位立外侧模板芯模安装顶部钢筋绑扎（负弯矩波纹管安装）砼拌和砼浇筑拆除芯模洒水养护拆除外模板覆盖养生张拉、压浆浇筑封头混凝土出坑或安装三、 工序施工要点：1、 原材料控制：为确保梁板质量符合设计要求，我项目部从源头上控制原材料的质量。水泥、钢筋、钢绞线外加剂等材料进场时均要有质量证明文件，且供货商必须是已入围厂家；而且试验室对水泥、钢筋、钢绞线、锚具等都进行复检；砂、碎石在使用过程中必须做到砂石

3、粗细骨料按品种分别堆放，以免混杂。不合格材料处理：在自检过程中发现的不合格材料，项目部坚决予以清场。2、 钢筋加工与绑扎 、梁板所使用的各种钢筋必须堆放在钢筋棚内，并悬空；原材及加工好的钢筋要分类堆放，并做好标识。钢筋在使用前要进行除锈、调直等工序。钢筋下料长度和弯曲成型后的尺寸，必须符合设计及规范要求。、钢筋焊接或绑扎时，严格控制搭接长度；主筋采用双面焊进行搭接。焊接前，对接头处进行扳弯，以保证中心轴线的一致；焊接要控制焊缝宽度、厚度、焊接强度必须符合规范要求，焊渣要清理干净。、钢筋绑扎都统一在一个专门的钢筋台座上制作。先在钢筋台座上按图纸设计要求将各类钢筋的间距用不同颜色的笔画好，并专门制

4、作了数个钢筋定位架以保证钢筋纵向间距，这样工人绑扎钢筋时，不需要时刻对照图纸，只需按画好的线及钢筋定位架进行施工即可，大大提高了工作效率，准确性也得到了保证。、钢筋定位架（以30米小箱梁为例）：钢筋定位架呈斜三角形，斜边的坡率同箱梁腹板钢筋斜边的坡率，斜边上按垂直方向图纸设计间距布置定位筋，且在钢筋定位架顶部沿梁板纵向还焊有一根22号钢筋，该钢筋上连接着梁板顶的纵向定位筋（见照片钢筋定位架）。钢筋定位架的纵向间距为2m，左右对称布置。、钢筋安装时，对于影响钢束线型的普通钢筋作适当调整。、先安装好两侧有腹板钢筋及底板的主筋，待芯模及侧板安装完毕后再进行顶板钢筋的安装，从而保证了钢筋骨架的平顺。、

5、腹板保护层厚度控制采用专门定做的扇形塑料垫块，扣入7号钢筋上后难已拔出，以保证模板安装及砼浇筑时垫块不脱落，同时也确保了砼保护层厚度。塑料垫块腹板纵横向间接为90cm，底板间距为50cm。 3、波纹管、锚垫板安装及定位 、波纹管按“预应力束立面布置图”中的技术参数所设定的位置设置。 、波纹管设置时利用顶板和底板的钢筋骨架进行定位,按设计要求采用“#”字型钢筋予以固定。当钢筋骨架入模成型后，根据钢束曲线的坐标值准确将其位置点划在骨架上，然后用12钢筋固定。定位筋要求布置间距在直线段间距为1m,在曲线段间距为50cm。波纹管接头采用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。、波纹管进行安装时，为了保证线型的平

6、顺，在模板安装后砼浇筑前，要插入直径为5cm的塑料水管；负弯矩波纹管内穿插四根直径为2cm左右的塑料水管。同时也确保砼浇筑时水泥浆液不会渗漏到波纹管内，可以顺利的穿入钢 绞线。为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。锚垫板后的螺旋筋安装时，其螺旋筋必须紧贴锚垫板，并且要将螺旋筋与主筋绑扎在一起，形成一个整体。并严格控制纵、横向位置以及锚垫板槽口平面与板梁纵向垂直（通过与梁端头钢模穿上定位螺栓来固定）。4、模板制作与拼装 、台座砼上面铺一层8mm厚的钢板作底模，以提高预制梁板底面光洁度。箱梁的侧模、端模和芯模全部采用专业厂家定型加工的整体式钢模板；到场时复核其结构

7、尺寸准确后，方可投入使用。使用前对表面进行清除干净，并对其接缝处进行刨平。安装前，使用W-0.25/8 型的空气压缩机配合喷洒壶进行喷涂脱模剂。脱模剂喷涂均匀，无需人工再次修整。脱模剂采用46号优质机油。 、为防止漏浆，每块侧模拼缝之间及侧模与底模、端模间、芯模之间均使用2mm厚的双面胶止缝，保证梁体砼在浇筑时不漏浆。同时底板下设置12mm的橡胶块，宽出底模钢板10mm，与侧模拼装后，密实、无缝隙。、侧模的支撑和固定以拉和垫相结合，予以稳固。底部拉杆穿过台座下预留的空间进行固定，并在底部为支点打入三角锲块，对侧模翼板进行拉和垫。底部拉杆间距为80cm,端头处拉杆的间距为30cm，上部拉杆的间距

8、为1.4m，与底部拉杆错开布置。、为防止芯模上浮，在模板的上方每节芯模布两段各设1根22号工字钢，每根工字钢内放置两个圆形钢管支撑块，高为 20cm，直径55mm。为防止底板露筋，在每节芯模下方横向布设2根22钢筋，焊接于底板的下层钢筋网上；并在该层钢筋网下方增加支撑钢筋，以保证该处钢筋网的牢固。、侧模上安装ZF200高频附着式振捣器进行砼振捣。在模板外侧纵向型钢上，焊上底板，将振捣底紧贴底板，并用可活动的手杆予以固定。按间距1.4米上下错开布置，并在端部及跨中间距按1.0米梅花型布置，则一侧模板共布置26个振捣器，振捣器的上下间距为50cm。、端模钢筋预留位置处做一2cm长的套管，然后使用聚

9、氨酯泡沫填缝剂喷涂密实饱满，以确保端模不漏浆。模板的拼装顺序为：先将两头的端板安装好，然后安装侧模，最后将芯模吊入骨架中安装就位。模板的安装采用龙门架吊装，并尽量地减少拖动。5、混凝土浇筑 、在模板、钢筋等工序和碎石、黄砂等原材料检查均合格后，采用经工程师批准的砼配合比进行砼施工。 、梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、左右侧同时浇筑、一次浇筑完成、不设施工缝的施工工艺。梁板C50砼采用两辆8m3砼罐车进行运输，然后用1.2立方的料斗将砼吊放至模板内进行浇筑。浇筑时须采用分段分层、左右侧同时、从一端向另一端浇筑。A.先浇筑底板砼，并由一端向另一端均匀下料。第一斗下料后两侧底板上砼的长约6m，厚为

10、20cm。插上下部各四振动器的插头振动60s后，砼表面基本停止下沉，且无气泡冒出。第二斗仍卸梁端的加厚位置，当砼上升至底板以上20cm左右后，后续砼向梁的另一端前进，直至底板全部浇筑完成，然后返回浇筑腹板。B.腹板砼分三层浇筑：第一遍浇筑厚度约30cm，再返回来浇筑30cm厚，第三层浇筑至翼板下边缘。C.腹板浇筑完毕后，再从头浇筑顶板。顶板浇筑时，必须联合使用插入式振捣器和附着式振捣器，以保证顶板密实。特别注意在负弯矩张拉处，要用插入式振动器多振捣10-20s。底模及侧模内的砼采用附着式振捣器振捣。振捣时间不得小于30s，并以砼不泛浆、停止下沉，且无气泡冒出为准。底板砼的振捣时间不得小于50s

11、。因模板较高，施工时要配手电筒来观察砼表面情况，准确判断出是否可以停止振捣。顶模砼采用两台插入式振捣器及附着式振捣器一同振捣。、施工中要加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方要辅以插钎振捣；施工时严禁用振动棒移动砼，并尽量避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、钢筋、模板，对锚垫板后钢筋密集区要认真、细致振捣，确保锚下砼密实。、砼塌落度的控制：考虑底板钢筋较密集、砼不容易进入底部，故适当加大砼塌落度至12cm（设计为9cm）；腹板砼塌落度为10cm；顶板塌落度控制在9cm。（该处所指砼塌落度为罐车放入料斗时现场所测数据）、温度控制：夏季施工时砼混合料的温度不超过32

12、，故要严格控制砼浇筑时间，一般选择在上午6：00-11：00之间浇筑完成；当温度超过32时，与砼接触的模板、钢筋在浇筑前要采用有效的措施降低到32摄氏度以下，如：在模板内侧洒适当的水对模板进行湿润，人工对模板外侧进行洒水降温。、梁体砼浇筑完毕后，指派水泥工对顶面砼进行多次收浆、研磨，以消除砼收缩裂缝，同时确保顶面砼的密实，不松散。之后再进行顶面拉毛，深度不小于2mm，同时保证了顶面的整体美观。6、砼养生及拆模 砼浇筑完毕后及时进行养生，在顶部覆盖土工布，并派专人对梁板侧面进行不间断的洒水降温。砼浇筑完毕5-6小时后开始拆除端头模板及凿除浮浆，并拆除芯模。芯模拔出后立即在箱梁内部进行洒水养护，同

13、时顶板也洒水养护。16-24小时后开始拆除侧模。模板拆除后立即进行喷水养生，顶板铺设土工布予以覆盖。使用自动洒水养护系统进行喷洒养生，根据气温调节至每40min喷洒一次。台座下方每2m左右侧各布置一个喷头进行喷雾养生，在梁体前后端各安装一个可前后活动的水龙头喷洒较大的水柱予以养生。对局部自动养护不到的位置，进行人工养护，不留死角；尤其是要注意梁板内部的人工洒水养生。7、张拉及压浆A、张拉：张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。本标段的预应力梁板为后张法梁，张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法

14、，预应力筋张拉必须在预制混凝土达到设计强度的90%以上及混凝土龄期达到15天以上时方可进行。先清理预应力波纹管孔道，然后用空压机把孔内吹干净，再穿进预应力钢绞线，钢绞线全部穿好后即进行预应力张拉。各束道张拉顺序严格按图纸规定。单束预力钢绞线的张拉程序为： O初应力（10%con）20con 100%con（持荷5分钟）锚固。一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更要严格控制，张拉顺序按设计要求进行，顺序为：先上后下，先中间后两边，要对称于构件截面的竖直轴线。 B压浆工艺：张拉结束后，立即进行压

15、浆；采用的水泥质量必须经严格检验合格后方可用于压浆。压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。、切割锚外钢丝：露头锚具外部多余的预应力筋需割除，采用切割。预应力筋割切后的余留长度不超过2cm。、冲洗孔道：孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，并保持孔道润湿，而使水泥浆与孔整的结合良好。、压浆：水泥浆压注工作要在一次作业中，连续进行。水泥浆自调制到压入孔道的时间不超过3045min。压浆最大压力为0.50.7MPa，其顺序为先下后上。在压浆达到压力0.5Mpa后，稳定约2分钟的时间，保证孔道的另一端

16、压浆饱满并有规定稠度的浓浆排出，然后马上把压浆孔封住。、为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。8、封锚、压浆完毕，即将梁头冲洗干净，然后绑扎钢筋并立封头模板，经检查合格后即可浇捣梁体封头砼。、封锚砼仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。、封锚砼浇筑后，静置12h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天、当梁体预应力孔道内的水泥浆强度达到规定值和封头砼强度达到要求后，方可出坑堆放或安装。9、外观检查伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、钢束孔道等设计要求的预埋件位置安装准确。梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无

17、漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。四、 安全文明生产1、 所有工作人员必须持证上岗，挂牌作业。2、 张拉现场要有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。3、 张拉平台及施工架应搭设结实牢固。4、 油泵运转不正常情况下，要立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。5、 油管和千斤顶油嘴连接时要擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管要检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。6、 千斤顶带压工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。7、 每次压浆机停用要及时清

18、洗泵及管道，防止下次使用堵管。8、 钢筋分批分品种堆放等要在明显位置标出。钢筋要离地在20cm以上，进行覆盖，加工好的半成品应堆放在钢筋加工棚内，防止生锈。9、 已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。五、 各工序施工时间及工种安排工序名称工种工人人数时间（小时）备注钢筋绑扎钢筋工88-10穿波纹管钢筋工模板安装模板工105-6芯模安装模板工顶板钢筋绑扎钢筋工84-5模板检查模板工31砼浇筑、振捣混凝土工124芯模拆除模板工42侧模拆除模板工42养护普工1不间断张拉、压浆混凝土工62以第一片梁板生产时间为例说明如下：1、 7月21日上午6：30开始进行底板及腹板钢

19、筋的绑扎已经安装波纹管，钢筋工共8人；基本用时8-10小时。2、 7月22日上午6：30开始将钢筋骨架用龙门架吊至浇筑台座上，木工（模板工）开始立模板及安装芯模板，至中午11：00基本结束，木工共10人。3、 7月22日下午2：00钢筋工开始绑扎顶板钢筋及穿负弯矩波纹管，共需钢筋工8人。4、 7月23日早上5：30拌和楼开始搅拌砼，第一车装满砼用时1小时（含拌和楼准备时间），运至现场时间为6：30；同时木工开始再次检查加固模板，用时0.5-1小时。木工3人。5、 7月23日早上6：30开始浇筑砼，浇捣结束时间为11：00左右，用时4-5小时。普工8人，振捣工4人，钢筋工及木工各2人（用于随时调整钢筋及模板的定位）。6、 7月23日下午4点左右开始拆除芯模，拔芯模时因温度较高，必须在梁板两端放置鼓风机，给梁板通风以降低其温度，同时也可以保证拆模工人的安全。至下午6点左右芯模拆除完毕，耗时2小时，木工2人，普工4人。芯模拆除后，立即进行顶板及梁板内部的洒水养护。7、 7月24日上午7：00开始拆除外模板，9点基本拆除结束，用时2小时。木工2人，普工4人。