质量管理与认证抽样检验原理及应用

1、质量管理与认证抽样检验原理及应用 1 质量检验相关知识质量检验相关知识一、检验的分类一、检验的分类产品验证：通过科技手段和方法对产品进行观察、实验、测量产品验证：通过科技手段和方法对产品进行观察、实验、测量后所提供的客观证据，证实规定的要求已经能够得到满足，是后所提供的客观证据，证实规定的要求已经能够得到满足，是一种管理性的检查活动。一种管理性的检查活动。监视：过程监视是一种有效的质量控制方式。监视与质量检验相监视：过程监视是一种有效的质量控制方式。监视与质量检验相辅相成、互为补充，不能相互替代。辅相成、互为补充，不能相互替代。产品试验：包括产品性能试验和环境条件试验产品试验：包括产品性能试验

2、和环境条件试验产品性能试验：机电产品的性能试验主要有功能试验、结产品性能试验：机电产品的性能试验主要有功能试验、结构力学试验、空运转试验、负载试验构力学试验、空运转试验、负载试验环境条件试验：包括：自然暴露试验、现场试验和人工模环境条件试验：包括：自然暴露试验、现场试验和人工模拟试验。拟试验。环境试验常用的方法有：高低温试验、湿热试验、防腐试验、霉菌试验、密封试环境试验常用的方法有：高低温试验、湿热试验、防腐试验、霉菌试验、密封试验、振动试验、老化试验、运输包装试验。验、振动试验、老化试验、运输包装试验。二、质量检验二、质量检验 1.定义：质量检验就是对产品的一个或多个定义：质量检验就是对产品

3、的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术检查活动。检验活动量特性合格情况的技术检查活动。检验活动包括测量、比较、判断、处理等过程。包括测量、比较、判断、处理等过程。 2.目的：是对产品的一个或多个质量特性是目的：是对产品的一个或多个质量特性是否符合规定的质量标准取得客观证据。否符合规定的质量标准取得客观证据。3.质量检验的基本特点质量检验的基本特点（1）不同的产品有不同的质量特性，同一产品的不同用途，其质量）不同的产品有不同的质量特性，同一产品的不同用

4、途，其质量特性也会有所不同。特性也会有所不同。（2）产品技术标准、设计图样、作业文件和检验规程，成为质量检）产品技术标准、设计图样、作业文件和检验规程，成为质量检验的技术依据和比较检验结果的基础。验的技术依据和比较检验结果的基础。（3）不仅要对人员、设备、作业方法、环境进行核定、监控，）不仅要对人员、设备、作业方法、环境进行核定、监控，而且要对产品进行质量检验。而且要对产品进行质量检验。（4）需要适当的检测手段，并对其实施有效的控制，保持所需准确度和）需要适当的检测手段，并对其实施有效的控制，保持所需准确度和精密度。精密度。（5）质量检测结果要对单件产品或批产品质量进行判定）质量检测结果要对单

5、件产品或批产品质量进行判定。4.质量检验功能质量检验功能l鉴别功能鉴别功能l保证功能保证功能l报告功能报告功能l预防和改进功能预防和改进功能 区分合格品和不合格品区分合格品和不合格品 对不合格品进行隔离对不合格品进行隔离 检验发现、过程能力调查、控检验发现、过程能力调查、控制图的使用制图的使用 编制质量报告、报表编制质量报告、报表5.质量检验的方式质量检验的方式序号分类依据类别1按检验的数量特征划分全数检验抽样检验2按检验的质量特性值划分计数型检验计量型检验3按检验方法的特征划分理化检验感官检验4按检验对象检验后的状态破坏性检验非破坏性检验5按检验实施的位置固定检验流动检验6按检验仪器的特征验

6、收检验监控检验7按检验在生产过程中的作用进货检验工序检验完工检验 6. 质量检验的主要管理制度质量检验的主要管理制度1. 三检制：自检、互检、专检三检制：自检、互检、专检2. 质量复查制度：产品出厂前，由同产品有关的设计、工艺、质量复查制度：产品出厂前，由同产品有关的设计、工艺、生产、试验和其他相关部门的人员进行复查。生产、试验和其他相关部门的人员进行复查。3. 不合格品的管理制度：对不合格品采取的措施包括：返修、返不合格品的管理制度：对不合格品采取的措施包括：返修、返工、报废、重新更换、让步接受。不合格品必须进行标识、隔工、报废、重新更换、让步接受。不合格品必须进行标识、隔离，并进行分析报告

7、制度，防止不合格品的使用、交付和再次离，并进行分析报告制度，防止不合格品的使用、交付和再次发生同类不合格。发生同类不合格。4. 质量跟踪制度：质量跟踪制度：ISO9001中标识和可追溯性条款。中标识和可追溯性条款。7.检验工作的实施检验工作的实施 进货检验：进货检验：是对外购货品的质量验证。包括：采购是对外购货品的质量验证。包括：采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。收检验。 过程检验：过程检验：又称工序检验或阶段检验。目的是防又称工序检验或阶段检验。目的是防止加工过程中出现大批不合格品，避免不合格品流入止加工过程中出现

8、大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。下道工序。 最终检验：最终检验：是全面考核半成品或成品质量是否是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。产品出厂前的最后满足设计规范标准的重要手段。产品出厂前的最后一次检验，最终检验必须严格按照程序和规程进行，一次检验，最终检验必须严格按照程序和规程进行，严格禁止不合格品投入使用。严格禁止不合格品投入使用。 首件（批）样品检验首件（批）样品检验 市场货品采购检验市场货品采购检验 成批进货检验成批进货检验 首件检验首件检验 巡回检验巡回检验 末件检验末件检验 完工检验完工检验 入库（成品验收）检验入库（成品验收）检验 出厂检验出厂检验8.质

9、量检验的职能活动质量检验的职能活动 制定产品的检验计划制定产品的检验计划l进货物料的检验和试验进货物料的检验和试验l工序间在制品的检验和试验工序间在制品的检验和试验l成品的检验和试验成品的检验和试验l不合格品的处置不合格品的处置l纠正措施的实施纠正措施的实施l测量和试验设备的控制测量和试验设备的控制l检验和试验的记录、报告及质量信息的反馈检验和试验的记录、报告及质量信息的反馈 检验计划：是企业产品质量检验工作进行系统筹划与安排的重要检验计划：是企业产品质量检验工作进行系统筹划与安排的重要质量文件。它是对检验的指导思想和检验所涉及的活动、过程和质量文件。它是对检验的指导思想和检验所涉及的活动、过

10、程和资源所作出书面化的文件规定，用以指导检验活动正确、有序、资源所作出书面化的文件规定，用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。协调地进行。 检验计划的基本内容：检验计划的基本内容： 编制检验流程图，确定适合生产的检验程序；编制检验流程图，确定适合生产的检验程序； 合理设置检验站、检验点；合理设置检验站、检验点； 质量缺陷严重性分级表；质量缺陷严重性分级表； 检验站（质控点）的设置检验站（质控点）的设置 编制检验规程或检验指导书；编制检验规程或检验指导书； 检验手册检验手册 选择检验方式、检验方法；选择检验方式、检验方法； 编制测量和试验设备配置计划；编制测量和试验设备配置计划； 确定检验人员

11、组织形式、培训计划和资格认定。确定检验人员组织形式、培训计划和资格认定。 检验计划检验计划不合格质量的重要性分级不合格质量的重要性分级1.分级原则分级原则质量特性的重要程度质量特性的重要程度对产品适用性的影响程度对产品适用性的影响程度用户不满意程度用户不满意程度偏离规范程度偏离规范程度对下道工序的影响程度对下道工序的影响程度2.分级分级A类不合格类不合格非常严重非常严重B类不合格类不合格严重严重C类不合格类不合格中等严重中等严重D类不合格类不合格不严重不严重严重性分级表：是产品检验计划的组成部分。严重性分级表：是产品检验计划的组成部分。思考题思考题进行产品质量的重要性分级，对检验进行产品质量的

12、重要性分级，对检验工作有什么作用？工作有什么作用？答答根据制造（工艺）部门编制的质量特性分根据制造（工艺）部门编制的质量特性分析表，质量检验部门从检验的角度将质量特性析表，质量检验部门从检验的角度将质量特性的缺陷按其重要性及其产生后果的严重性进行的缺陷按其重要性及其产生后果的严重性进行分级，可以在检验工作中明确检验重点、选好分级，可以在检验工作中明确检验重点、选好验收抽样方案、对缺陷进行分级管理、综合评验收抽样方案、对缺陷进行分级管理、综合评价产品质量，提高产品检验的效率，降低检验价产品质量，提高产品检验的效率，降低检验成本。成本。不合格品的处置不合格品的处置 对不合格品（产品、原材料、零部件

13、等）应对不合格品（产品、原材料、零部件等）应通过指定检验机构负责评审。经过评审对不通过指定检验机构负责评审。经过评审对不合格品进行如下处置：合格品进行如下处置： . 返工返工 . 返修返修. 原样使用：让步接收原样使用：让步接收. 降级降级. 报废报废2 抽样检验原理抽样检验原理一、全数检验一、全数检验1.全数检验的局限性：全数检验的局限性： 检验工作量大，周期长、成本高；检验工作量大，周期长、成本高； 由于工作量大导致检验标准降低、错检；由于工作量大导致检验标准降低、错检； 不能用于破坏性和检验费用昂贵的检验项目；不能用于破坏性和检验费用昂贵的检验项目； 对批量大，出现的不合格品不会引起严重

14、后果的产品，全数检验在经对批量大，出现的不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿失。济上得不偿失。2.全数检验应用条件：全数检验应用条件： 非破坏性检验非破坏性检验 检验数目少，数量不多；便于仔细检验时检验数目少，数量不多；便于仔细检验时 检验费用低时检验费用低时3. 全数检验适合于下述场合：全数检验适合于下述场合： 精度要求较高的产品和零件；精度要求较高的产品和零件； 后续工序影响较大的质量项目；后续工序影响较大的质量项目； 质量不太稳定的工序；质量不太稳定的工序； 要对不合格交验产品进行要对不合格交验产品进行100%100%重检及筛选的场合。重检及筛选的场合。二、抽样检验二、

15、抽样检验1.定义定义是指从已交验的一批产品是指从已交验的一批产品N N中，随机抽取含量为中，随机抽取含量为n n的的样本进行检验，将测试结果同质量标准进行比较，从而样本进行检验，将测试结果同质量标准进行比较，从而对这批产品的质量状况进行评价，并对该批产品作出合对这批产品的质量状况进行评价，并对该批产品作出合格与否、能否接收的判断。格与否、能否接收的判断。2.应用条件应用条件破坏性检验破坏性检验产量数量大，质量要求不高产量数量大，质量要求不高流程性材料流程性材料检验项目多而且复杂。检验项目多而且复杂。3.抽样检验的优缺点抽样检验的优缺点节约时间和检验费用节约时间和检验费用存在错判的可能性存在错判

16、的可能性: 抽样检验的结论是对整批产抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判造成的损失往往很大。虽然运品而言，因此错判造成的损失往往很大。虽然运用数理统计的原理精心设计抽样方案可以减小或用数理统计的原理精心设计抽样方案可以减小或控制错判风险，但不能绝对避免。控制错判风险，但不能绝对避免。4.抽样检验的基本分类抽样检验的基本分类 按质量特性值的性质：按质量特性值的性质：计数抽样检验和计量抽样检验计数抽样检验和计量抽样检验 按抽取样本的最多次数：按抽取样本的最多次数：一次抽样、二次抽样、多次抽样一次抽样、二次抽样、多次抽样 按采用的抽样原理：按采用的抽样原理：标准型、挑选型、调整型、连续型标准型、

17、挑选型、调整型、连续型5.随机抽样方法随机抽样方法随机抽样方法举例随机抽样方法举例 某种成品零件分别装在某种成品零件分别装在20个零件箱中，每箱各装个零件箱中，每箱各装50个，共个，共1000个。若从中取出个。若从中取出100个零件组成样本进行测试研究，那个零件组成样本进行测试研究，那么怎样运用上述么怎样运用上述4种抽样方法？种抽样方法？（1）将）将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从11000一一编号，一一编号，然后用查随机数表或抽签的方法从中抽出编号毫无规律的然后用查随机数表或抽签的方法从中抽出编号毫无规律的100个零个零件组成样本，这就是简单随机抽

18、样。件组成样本，这就是简单随机抽样。（2）将）将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从11 000逐一编号，然逐一编号，然后后 用查随机数表或抽签的方法先决定起始编号，比如用查随机数表或抽签的方法先决定起始编号，比如16号，那么其他号，那么其他入选样本零件编号依次为入选样本零件编号依次为26，36，46，56，906，916，926，996。于是就由这样。于是就由这样100 个零件组成样本，这就是系统抽样。个零件组成样本，这就是系统抽样。 （3）对所有）对所有20箱零件，每箱随机抽出箱零件，每箱随机抽出5个零件，共个零件，共100件组成样本，这就件组成样本

19、，这就是分层抽样。是分层抽样。 （4）先从）先从20箱零件随机抽出箱零件随机抽出2箱，然后对这箱，然后对这2箱零件进行全数检查，箱零件进行全数检查，即即 这这2箱零件看成是箱零件看成是“整群整群”，由它们组成样本，这就是整群抽，由它们组成样本，这就是整群抽样。样。 思考题思考题 举例说明随机抽样的四种方法。举例说明随机抽样的四种方法。三、术语及有关概念三、术语及有关概念 单位产品、批、批量单位产品、批、批量N 不合格：单位产品的某项质量特性不符合规不合格：单位产品的某项质量特性不符合规定要求，称为一个不合格。定要求，称为一个不合格。 不合格品：有一个或一个以上不合格的单位不合格品：有一个或一个

20、以上不合格的单位产品，称为不合格品。产品，称为不合格品。 产品批质量的表示方法产品批质量的表示方法1.批不合格品率批不合格品率p2.批不合格品百分率批不合格品百分率100p3.每百单位产品不合格数每百单位产品不合格数NDp批量批中不合格品数100100100NCp批量批中不合格数NDp批量批中不合格品数 抽样方案：抽样方案：它规定了每批应检验的单位产它规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关接收准品数（样本量或系列样本量）和有关接收准则（包括接收数、拒收数、接收常数和判定则（包括接收数、拒收数、接收常数和判定准则等）的组合。准则等）的组合。 抽样计划：抽样计划：是一组严格度不同

21、的抽样方案是一组严格度不同的抽样方案和转移规则的组合。和转移规则的组合。 计数检验：是指根据给定的技术标准，将单位计数检验：是指根据给定的技术标准，将单位产品简单地分成合格品或不合格品的检验；或产品简单地分成合格品或不合格品的检验；或是统计出单位产品中不合格数的检验。前者称是统计出单位产品中不合格数的检验。前者称为计件检验，后者称为计点检验。为计件检验，后者称为计点检验。 计量检验：是指根据给定的技术标准，将单位计量检验：是指根据给定的技术标准，将单位产品的质量特性（如重量、长度、强度等）用产品的质量特性（如重量、长度、强度等）用连续尺度测量出具体数值并与标准对比的检验。连续尺度测量出具体数值

22、并与标准对比的检验。四、产品批质量抽样验收判断过程四、产品批质量抽样验收判断过程1. 一次抽样检验程序一次抽样检验程序 批量批量N 抽取容量为抽取容量为n的样本的样本 批合格批合格 统计样本中不合格品数统计样本中不合格品数 d 批不合格批不合格 d Ac dAc （N.n.Ac）2. 二次抽样检验程序二次抽样检验程序 批量批量N 抽取容量为抽取容量为n1的样本的样本 批合格批合格 统计样本中不合格品数统计样本中不合格品数 d1 批不合格批不合格 d1 Ac1 d1 Ac2 （N.n1. n2 . Ac1.Ac2） Ac1 d1 A c2 再抽取再抽取n2检查其中不合检查其中不合格品数格品数 d

23、2六、接收概率和质量特性（六、接收概率和质量特性（OC曲线）曲线曲线）曲线接收概率（合格概率）：对于给定的抽样方案接收概率（合格概率）：对于给定的抽样方案(n, Ac)，具有，具有给定的质量水平的批，被判为接收的概率。给定的质量水平的批，被判为接收的概率。设接收概率为设接收概率为L(p)；批不合格率为；批不合格率为p；规定当；规定当pp0时，时，L(p)=1；当；当pp1时，时，L(p)=0抽样特性曲线抽样特性曲线OC曲线：曲线：概念：假设给定了一次抽样方案（概念：假设给定了一次抽样方案（n，Ac），其中），其中n为样本量，为样本量，Ac为合格判定数。对于批量为为合格判定数。对于批量为N和批不

24、合格率为和批不合格率为p的检验批进行验收的检验批进行验收时，把检验批判为接收的概率为时，把检验批判为接收的概率为L(p)，则，则L(p)是是p的函数，函数的函数，函数L(p)的图形称为抽样（检）特性曲线。习称的图形称为抽样（检）特性曲线。习称OC曲线。曲线。 抽样特性曲线抽样特性曲线c一定而一定而n不同的不同的OC曲线曲线n 一定而一定而c不同的不同的OC曲线曲线七、抽样检验中的两类错误七、抽样检验中的两类错误 只要采用抽样检验方法，就可能产生两种错误的判断：只要采用抽样检验方法，就可能产生两种错误的判断： 第一类错判概率第一类错判概率 ：它反映了将质量较好的批判为不合格批的它反映了将质量较好

25、的批判为不合格批的可能性。这种错判的结果会给生产方带来经济上的损失，所以又可能性。这种错判的结果会给生产方带来经济上的损失，所以又称为称为“生产方的风险概率生产方的风险概率” 第二类错判概率第二类错判概率 ：反映了质量差的批被判为合格批的可能性：反映了质量差的批被判为合格批的可能性大小，这种错判的结果会使用户蒙受经济损失，因此又称为大小，这种错判的结果会使用户蒙受经济损失，因此又称为“使使用方的风险概率用方的风险概率” 合理的抽样方案是将风险控制在双方能接受的合理的最小范围。合理的抽样方案是将风险控制在双方能接受的合理的最小范围。简答题简答题概括抽样检验中的两类错误，概括抽样检验中的两类错误，

26、说明抽样检验有无风险？说明抽样检验有无风险？名词解释名词解释 OC曲线曲线八、对百分比抽样方案的评价八、对百分比抽样方案的评价对百分比抽样方案：就是不论产品的批量如何，均按同一百分对百分比抽样方案：就是不论产品的批量如何，均按同一百分比抽取样本，在样本中允许的不合格品数（即合格判定数比抽取样本，在样本中允许的不合格品数（即合格判定数c）都）都是一样的。是一样的。若若Ac=0，按，按5%的比率抽样：当的比率抽样：当N=2000时，抽时，抽100个样品；个样品；当当N=100时，抽取时，抽取5个样品，显然前一批个样品，显然前一批100个样品中含有个样品中含有不合格品的概率大于后一批不合格品的概率大

27、于后一批5个样品中包含的不合格品的个样品中包含的不合格品的概率。概率。数理统计学表明，在不合格品率相同的情况下，批量数理统计学表明，在不合格品率相同的情况下，批量N越越大，方案越严，批量越小，方案越松。这等于对批量大的大，方案越严，批量越小，方案越松。这等于对批量大的交验批提高了验收标准。因此百分比抽样方案是不合理的，交验批提高了验收标准。因此百分比抽样方案是不合理的，不适合在工厂企业用。不适合在工厂企业用。论述题：为什么百分比抽样方案不适论述题：为什么百分比抽样方案不适合在工厂企业使用？合在工厂企业使用？九、常见的抽样方案类型九、常见的抽样方案类型按质量特性值的性质按质量特性值的性质1.1.

28、计数型计数型2.2.计量型计量型按抽取样本的最多次数按抽取样本的最多次数1.1.一次抽样一次抽样2.2.二次抽样二次抽样3.3.多次抽样多次抽样按采用的抽样原理按采用的抽样原理1.1.标准型抽样标准型抽样2.2.挑选型抽样挑选型抽样3.3.调整型抽样调整型抽样4.4.连续型抽样连续型抽样3 常用计数型抽样检验方案常用计数型抽样检验方案 一、计数标准型抽样检验方案一、计数标准型抽样检验方案 含义：计数标准型抽样方案就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的含义：计数标准型抽样方案就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样过程。质量保护的抽样过程。 参数：参数： 生产方风险概率生产方

29、风险概率 ：对于给定的抽样方案，当批质量水平（不合格品率：对于给定的抽样方案，当批质量水平（不合格品率p）为某一指定的可接收值（如可接收质量界限为某一指定的可接收值（如可接收质量界限p0）时的拒收概率。即好质量的）时的拒收概率。即好质量的批被拒收时生产方所承担的风险。批被拒收时生产方所承担的风险。 使用方风险使用方风险 ：对于给定的抽样方案，当批质量水平（不合格品率：对于给定的抽样方案，当批质量水平（不合格品率p） 为一给定不为一给定不满意值（如极限质量水平满意值（如极限质量水平p1）时的接收概率。即质量不满意批被接收时使用方）时的接收概率。即质量不满意批被接收时使用方所承担的风险。所承担的风

30、险。 生产方风险质量生产方风险质量p0：对于给定的抽样方案，与规定的生产方风险相对应的质量对于给定的抽样方案，与规定的生产方风险相对应的质量水平。（对于给定不合格品率水平。（对于给定不合格品率P p0 ，错判的概率，错判的概率 p1 ，错判概率，错判概率 GB/T13262计数标准型一次抽样方案计数标准型一次抽样方案的实施要点的实施要点 适用范围：给定适用范围：给定=0.05=0.05，=0.10=0.10；适用于对孤立的一批产品进行抽样检适用于对孤立的一批产品进行抽样检验，批量验，批量N 250，n/N 0.1，对不能全检的产品或不要求对不合格批进行，对不能全检的产品或不要求对不合格批进行全

31、数挑选的产品的检验。应用范围广泛。全数挑选的产品的检验。应用范围广泛。 抽检程序抽检程序 确定质量标准：确定确定质量标准：确定p0、p1的原则：由供需双方协商确定。根据生产能的原则：由供需双方协商确定。根据生产能力、制造成本、质量要求、检验费用等并考虑缺陷等级与类型。力、制造成本、质量要求、检验费用等并考虑缺陷等级与类型。 缺陷分类：致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷。缺陷分类：致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷。 确定确定p0：致命缺陷：致命缺陷p0应取小些，如应取小些，如p0=0.1%；轻微缺陷，通常；轻微缺陷，通常p0=3%、5%、10%； 确定确定p1：p0p1；p1 /p03；4 p1 / p0

32、 10; 组成交验批：组成交验批： 原则：保证一批产品在相同条件下制造出来。原则：保证一批产品在相同条件下制造出来。 通常按一个生产批量或将生产批量分成若干批交验。通常按一个生产批量或将生产批量分成若干批交验。 抽样方案检索：查表法。抽样方案检索：查表法。 抽样：采用单纯随机不重复抽样方法，抽取子样抽样：采用单纯随机不重复抽样方法，抽取子样n个。个。 测试检验：按技术标准规定，在合理的环境与工作条件下，对测试检验：按技术标准规定，在合理的环境与工作条件下，对n个子样逐一个子样逐一进行检验。设进行检验。设n中不合格数为中不合格数为d。 判定：判定：dAcAc，则交验批合格；若，则交验批合格；若

33、dAcdAc，则不合格。，则不合格。 批处理：对于合格批予以接收；对合格批中的不合格品和不合格批按双方协议处理。批处理：对于合格批予以接收；对合格批中的不合格品和不合格批按双方协议处理。由于误判的可能性存在，一般不合格批不允许按原样交检。由于误判的可能性存在，一般不合格批不允许按原样交检。判断题判断题计数标准型抽样方案泛指能对供需双方的利益提供计数标准型抽样方案泛指能对供需双方的利益提供必要保护的一种抽样方案。必要保护的一种抽样方案。简述题简述题 在计数标准型抽样中，在计数标准型抽样中， p0、 p1的含义及确定原则。的含义及确定原则。名词解释名词解释1.生产方风险概率生产方风险概率 1.2.

34、使用方风险使用方风险 二、计数挑选型抽样检验二、计数挑选型抽样检验 定义：用预先规定的抽样方案对批进行初次抽定义：用预先规定的抽样方案对批进行初次抽样，判为合格的批直接接收，判为不合格的批样，判为合格的批直接接收，判为不合格的批必须进行全数检验，将批中的不合格品全部挑必须进行全数检验，将批中的不合格品全部挑出并换成合格品后再提交检验的过程。出并换成合格品后再提交检验的过程。 适用范围：在非破坏性检验的情况下适用范围：在非破坏性检验的情况下1. 产品一批接一批入库产品一批接一批入库2.各工序间的半成品交接各工序间的半成品交接3. 向指定的用户直接供货向指定的用户直接供货 几个概念几个概念1.过程

35、平均过程平均定义：一定时期或一定量产品范围内的过程质量水平的平均。定义：一定时期或一定量产品范围内的过程质量水平的平均。在抽样检验中常将其解释为在抽样检验中常将其解释为“一系列连续提交批的平均不合格一系列连续提交批的平均不合格品率品率”、“一系列初次提交检验批的平均质量（用每单位产品一系列初次提交检验批的平均质量（用每单位产品不合格品数或每单位产品不合格数表示）不合格品数或每单位产品不合格数表示）”计算公式：计算公式： %100.2121kknnndddp2. 批容许不合格品率批容许不合格品率(LTPD) 定定义：在道奇定定义：在道奇-罗米格抽样表中，把对应于接收概率罗米格抽样表中，把对应于接

36、收概率L(p)=10的不合格品率称为批容许不合格品率，记为的不合格品率称为批容许不合格品率，记为LTPD。它是孤立批抽样检验的重要参数，严格控制。它是孤立批抽样检验的重要参数，严格控制LTPD就能起到保护使用方的作用就能起到保护使用方的作用 目前，在国际标准目前，在国际标准ISO 2859-1(1999)和国标和国标GBT 1354692中，已将中，已将 LTPD的的概念扩展为极限质量概念扩展为极限质量LQ，即把对应于很小接收概率的不，即把对应于很小接收概率的不合格品率称为极限质量。合格品率称为极限质量。3.平均检出质量平均检出质量(Average Outgoing Quality AOQ)定

37、义：定义： 对于一定质量的待验收产品，经检验后合格批直接通过，对于一定质量的待验收产品，经检验后合格批直接通过，不合格批经全数挑选后，变为全部合格品组成的批之后也被通过。不合格批经全数挑选后，变为全部合格品组成的批之后也被通过。经过这两种方式通过的产品平均质量称为平均检出质量，简称经过这两种方式通过的产品平均质量称为平均检出质量，简称AOQ AOQ的求法：的求法： 设有不合格品率为设有不合格品率为p的的k批产品接受挑选型抽检，批产品接受挑选型抽检，批的接收概率为批的接收概率为L(p)， 检验后的批平均质量检验后的批平均质量AOQ应是检验应是检验(初初检和复检检和复检)合格通过的批中包含的不合格

38、品数除以接收的产品合格通过的批中包含的不合格品数除以接收的产品总数。总数。AOQ = p L(p)在抽样方案在抽样方案(n, Ac)已定的情况下，不管产品的不合格品率已定的情况下，不管产品的不合格品率p是多少，是多少，平均漏过去的不合格品率总不会超过某个定值。这个值就是平均漏过去的不合格品率总不会超过某个定值。这个值就是AOQ曲线的最大值，称为平均检出质量上限，简称曲线的最大值，称为平均检出质量上限，简称AOQL。4.平均检验总数平均检验总数(ATl) 定义：用抽样方案定义：用抽样方案(n, Ac)抽检不合格品率为抽检不合格品率为p的多的多批产品，这时会出现有的批经过初次抽检就合格，批产品，这

39、时会出现有的批经过初次抽检就合格，而有的批则初检不合格，还需全数挑选的情况。将而有的批则初检不合格，还需全数挑选的情况。将这两种情这两种情 况下发生的平均每批检验产品的个数，况下发生的平均每批检验产品的个数，称作平均检验总数，简称称作平均检验总数，简称ATI，记作，记作I。 设交检各批的批量为设交检各批的批量为N，不合格品率为，不合格品率为p，采用（，采用（n,Ac）抽检方案，则平均检验总数抽检方案，则平均检验总数I为：为： I=nL(p) +N1-L(p) ATI是挑选型抽样检验中的重要经济指标，是衡量挑选是挑选型抽样检验中的重要经济指标，是衡量挑选型抽样方案经济性的一个尺度。型抽样方案经济

40、性的一个尺度。保证质量两种方法保证质量两种方法1. 控制控制LTPD，保证每批的质量：例如，用户希望不合格品率，保证每批的质量：例如，用户希望不合格品率高于高于2%的批在抽检时不合格，则批容许不合格品率可定为的批在抽检时不合格，则批容许不合格品率可定为2，即，即LTPD=2。2控制控制AOQL，保证多数批的平均质量：预先规定平均检出质，保证多数批的平均质量：预先规定平均检出质量上限量上限AOQL，保证抽检通过的多数批的平均不合品率在，保证抽检通过的多数批的平均不合品率在AOQL以下。这里指的以下。这里指的“抽检通过的批抽检通过的批”，既包括初检合格，既包括初检合格直接通过的批，也包括初检虽不合

41、格，但经全数挑选后通过直接通过的批，也包括初检虽不合格，但经全数挑选后通过的批的批(不合格品如数换成了合格品，而使批不合格品率变为不合格品如数换成了合格品，而使批不合格品率变为0)。 AOQL考虑的是多数批考虑的是多数批(至少至少10批批)的平均不合格品率，因而的平均不合格品率，因而不适用少数批的抽样检验。不适用少数批的抽样检验。 名词解释：名词解释： 1.计数挑选型抽样检验计数挑选型抽样检验 2.过程平均过程平均 3.平均检验总数平均检验总数(ATl) 4.批容许不合格品率批容许不合格品率(LTPD) 5.平均检出质量平均检出质量(Average Outgoing Quality AOQ)

42、判断题：判断题： 1.在计算过程平均不合格品率时，经过返修或挑选后交检的批产品的检验数据也在计算过程平均不合格品率时，经过返修或挑选后交检的批产品的检验数据也应该包括进去。应该包括进去。 2. 极限质量极限质量LQ是对应于很小接收概率的不合格品率。是是对应于很小接收概率的不合格品率。是 LTPD概概念的扩展。念的扩展。 3.检验后的批平均质量检验后的批平均质量AOQ计算时不包括复检合格通过的计算时不包括复检合格通过的批中包含的不合格品数。批中包含的不合格品数。 填空题：填空题： 1.设有不合格品率为设有不合格品率为p的的k批产品接受挑选型抽检，批的接收概批产品接受挑选型抽检，批的接收概率为率为

43、L(p): 检验后的批平均质量检验后的批平均质量AOQ应是检验应是检验(初检和复检初检和复检)合合格通过的批中格通过的批中 除以除以 总数。总数。 两类抽样表两类抽样表 我国根据道奇我国根据道奇罗米格挑选型抽样表的制定原罗米格挑选型抽样表的制定原理，于理，于1992年制定并颁布了年制定并颁布了挑选型计数抽样挑选型计数抽样检查程序及抽样表检查程序及抽样表。编号为。编号为GBT1354692，标准中用极限质量，标准中用极限质量(LQ)代替了道奇代替了道奇罗米罗米格抽样表中的格抽样表中的LTPD，并设计了以，并设计了以AOQL进行进行平均质量保证方式的一次抽样表平均质量保证方式的一次抽样表11张和以

44、张和以LQ进行单批质量保证的一次抽样表进行单批质量保证的一次抽样表10张。张。三、计数调整型抽样检验三、计数调整型抽样检验含义：根据已检验过的批质量信息，按照规定的转移规则，调整含义：根据已检验过的批质量信息，按照规定的转移规则，调整检验的严格程度。它是由正常、加严、放宽三种宽严程度不同的检验的严格程度。它是由正常、加严、放宽三种宽严程度不同的方案和一套转移规则组成的抽样检验体系。方案和一套转移规则组成的抽样检验体系。适用范围：连续批产品的逐批检验，常用于下列场合：适用范围：连续批产品的逐批检验，常用于下列场合：连续批产品连续批产品原材料、外购件的检验原材料、外购件的检验工序间在制品交接检验工

45、序间在制品交接检验成品入库、出厂检验成品入库、出厂检验库存品检验库存品检验工序检验工序检验 计数调整型抽样检验标准的发展计数调整型抽样检验标准的发展项目标准号制定者制定时间1MIL-STD-105D(1963) MIL-STD-105E(1989)ANSIASQCZ1.4(1993)美国、英国和加拿大联合制定美国国防部美国国家标准学会1963 1989 19932BS-9001(1963)DEF-13lA(1963英国民用工业英国军用工业3105-GP-1(1963) CA-G115(1963)，统称：ABC- STD-105方案简称：为ABC方案。加拿大民用工业军用工业4JIS-Z-9015

46、(1980)日本5IS02859：1974ISO2859-1 IS02859-1:1999ISO 计数调整型抽样检验国际标准1973 197419896GB 2828(1987)中国逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表19871988.5.1GB/T2828的设计原则的设计原则(1) AQL是整个抽样系统的基础。在考虑过程平均的基础上，确定一个是整个抽样系统的基础。在考虑过程平均的基础上，确定一个 “合格质量水合格质量水平平”(AQL)。(2)采取了保护供方利益的接收准则。当供方提交了等于或优于采取了保护供方利益的接收准则。当供方提交了等于或优于AQL的的 产品质量时，产品质量时，则应当几乎全部

47、接收交检的产品批。则应当几乎全部接收交检的产品批。(3)当供方提交的产品批质量低于当供方提交的产品批质量低于(有时甚至很低有时甚至很低)AQL值时，基于值时，基于AQL的接的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护。为了弥补这个不足，收准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护。为了弥补这个不足，在抽样系统中拟定了从正常检验转为加严检验的内容、规则，从而保护在抽样系统中拟定了从正常检验转为加严检验的内容、规则，从而保护了使用方的利益，这是基于了使用方的利益，这是基于AQL的整个抽样系统的核心。的整个抽样系统的核心。(4)不合格分类是整个抽样系统的重要特点。对于不合格分类是整个抽样系统的重要特

48、点。对于A类不合格的接收准则，比对于类不合格的接收准则，比对于B类不合类不合格的接收准则要严格得多。也就是说，对于格的接收准则要严格得多。也就是说，对于A类不合格，类不合格，AQL可以选的小一些，而对可以选的小一些，而对于于B类不合格，类不合格，AOL可以选的大一些。可以选的大一些。(5)供方提供产品批的质量一贯好的时候，可以采用放宽检验给使用方带来供方提供产品批的质量一贯好的时候，可以采用放宽检验给使用方带来节约。但是能否放宽，应按转移规则而定。节约。但是能否放宽，应按转移规则而定。(6)更多地根据实践经验，而不是单纯依靠数理统计学来确定批量与样本量之间更多地根据实践经验，而不是单纯依靠数理

49、统计学来确定批量与样本量之间的关系。对从大批量产品中抽取随机样本的困难和错判为接收或拒收的一大的关系。对从大批量产品中抽取随机样本的困难和错判为接收或拒收的一大批产品带来的严重后果，给予了足够的重视。批产品带来的严重后果，给予了足够的重视。 GB/T2828的若干要素及其应用的若干要素及其应用1.合格（可接收）质量水平（合格（可接收）质量水平（Acceptable Quality Level）定义：定义：AQL是指在供需双方都认为可以接受的最大过程平均不合格是指在供需双方都认为可以接受的最大过程平均不合格水平，是计数调整型抽样检验的质量指标。它是指定的、根据使水平，是计数调整型抽样检验的质量指

50、标。它是指定的、根据使用的抽样方案能接收绝大多数提交批的不合格品率或每百单位产用的抽样方案能接收绝大多数提交批的不合格品率或每百单位产品不合格数。品不合格数。检验的严格度：在调整型方案中：检验的严格度：在调整型方案中：当当P=AQL时，采用正常检检验；时，采用正常检检验；当当P AQL时，采用加严检验；时，采用加严检验；确定确定AQL的方法：确定的方法：确定AQL时，应考虑对生产方的认知程度时，应考虑对生产方的认知程度(如过如过程平均、质量信誉程平均、质量信誉)、使用方的质量要求、使用方的质量要求(如性能、功能、寿命、如性能、功能、寿命、互换性等互换性等)、产品复杂程度、产品质量不合格类别、检

51、验项目的、产品复杂程度、产品质量不合格类别、检验项目的数量和经济性等因素。数量和经济性等因素。 按按过程平均确定：过程平均确定：按需方的质量要求确定。表按需方的质量要求确定。表8-8（教材（教材P223）按按不合格类别确定。对于不同的不合格类别的产品，分别规定不合格类别确定。对于不同的不合格类别的产品，分别规定不同的不同的AQL值，越是重要的检验项目，验收后的不合格品造成值，越是重要的检验项目，验收后的不合格品造成的损失越大，越应制定严格的的损失越大，越应制定严格的AQL值。原则上，值。原则上，A类类AQL值值B类类AQL值值C类类AQL值值 ，另外，可以考虑在同类中对部分或单个，另外，可以考

52、虑在同类中对部分或单个不合格再规定可接收质量界不合格再规定可接收质量界 限，也可以考虑在不同类别之间再限，也可以考虑在不同类别之间再规定可接收质量界限。表规定可接收质量界限。表8-9（教材（教材P223）。）。考虑检验项目数确定。有多个检验项目考虑检验项目数确定。有多个检验项目 (如同属如同属B类不合格的检类不合格的检验项目有验项目有3个个)的检验，的检验，AQL的规定值应比只有一个检验项目时的规定值应比只有一个检验项目时的规定值要适当大。如表的规定值要适当大。如表8-10所示。所示。依据益损平衡点确定。依据益损平衡点确定。在在ISO2859-1抽样系统中，规定不合格可以分成下列三类：抽样系统

53、中，规定不合格可以分成下列三类：A类不合格：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产类不合格：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定。品的质量特性极严重不符合规定。B类不合格：单位产品的重要特性不符合规定，或单位产品的类不合格：单位产品的重要特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定。质量特性严重不符合规定。C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。量特性轻微不符合规定。与这三类不合格相对应的不合格品有下列三类：与这三类不合格相对应的不合格品有下列三类

54、：A类不合格品：有一个或一个以上类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也可能有类不合格，也可能有B类不合格类不合格和和 (或或)C类不合格的单位产品。类不合格的单位产品。B类不合格品：有一个或一个以上类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也可能有类不合格，也可能有C类不类不合格，但没合格，但没 有有A类不合格的单位产品。类不合格的单位产品。C类不合格品：有一个或一个以上类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有类不合格，但没有A类不合格，类不合格，也没有也没有B类不合格的单位产品，称类不合格的单位产品，称C类不合格。类不合格。2. 检验水平检验水平(IL)：批量：批量N与样本量与样本量

55、n之间的等级对应关系，称为检验之间的等级对应关系，称为检验水平。反映检验方案对质量的分辨能力。水平。反映检验方案对质量的分辨能力。 ISO2859 检验水平检验水平 检验水平检验水平I 特殊检验水平特殊检验水平 一般检验水平一般检验水平 检验水平检验水平II 检验水平检验水平III S-1 S-2 S-3 S-4 特别检验水平所抽取的样品较少，适用于必特别检验水平所抽取的样品较少，适用于必须用较小样本而且允许有较大误判风险的场合。须用较小样本而且允许有较大误判风险的场合。适用于破坏性检验和费用较高的小样本检验。适用于破坏性检验和费用较高的小样本检验。 小样本检验小样本检验水平水平 从从I到到I

56、II抽样量增抽样量增加，抽样方案对批加，抽样方案对批质量的判别能力增质量的判别能力增加加ISO 2859-1中，检验水平的设计原则：中，检验水平的设计原则：如果批量增大，样本量一般也随之增大。如果批量增大，样本量一般也随之增大。大批量中样本量占的比例比小批量中样本量所占比例要小。在大批量中样本量占的比例比小批量中样本量所占比例要小。在ISO 2859-1中，检验水平中，检验水平I、III的样本量比率约为的样本量比率约为0.4:1:1.6。表中给出了检验水平的批量与样本量之间的关系。表中给出了检验水平的批量与样本量之间的关系。 例如，一般检验水平例如，一般检验水平，当，当N由由4增至增至27，则

57、样本量，则样本量n由由2增至增至8，但，但 比值却由比值却由 降至降至 这说明在同这说明在同一检验水平下，批量增加，样本量一般也相应增加，但是一检验水平下，批量增加，样本量一般也相应增加，但是n与与N的比值反而变小，即大批量中样本量所占的比例小于小的比值反而变小，即大批量中样本量所占的比例小于小批量中样本量所占的比例。这是符合批量中样本量所占的比例。这是符合ISO2859-1对检验水平对检验水平的设计原则的。的设计原则的。Nn42278检验水平的确定：对使用方很重要。选择检验水平应考检验水平的确定：对使用方很重要。选择检验水平应考虑下面几点：虑下面几点：产品的复杂程度与价格。构造简单、价格低廉

58、的产品检验水产品的复杂程度与价格。构造简单、价格低廉的产品检验水平比构造复杂、价格昂贵的产品的检验水平低。平比构造复杂、价格昂贵的产品的检验水平低。破坏性检验适于低检验水平，甚至选特别检验水平。破坏性检验适于低检验水平，甚至选特别检验水平。保护用户的利益。如果想让大于保护用户的利益。如果想让大于AQL的劣质批尽量不合格，则的劣质批尽量不合格，则宜选用高检验水平。宜选用高检验水平。 生产的稳定性。稳定连续性生产宜选用低检验水平，不生产的稳定性。稳定连续性生产宜选用低检验水平，不稳定或新产品生产宜选用高检验水平。稳定或新产品生产宜选用高检验水平。各批之间的质量差异程度。批间质量差异小而且检验总是合

59、格各批之间的质量差异程度。批间质量差异小而且检验总是合格的产品批，宜用低检验水平。的产品批，宜用低检验水平。批内产品质量波动的大小。批内质量波动比标准规定的波动批内产品质量波动的大小。批内质量波动比标准规定的波动幅度小，幅度小， 宜采用低检验水平。宜采用低检验水平。3. 批量：批量：大批量的优点大批量的优点 从大批中抽取大样本是经济的，而大样本对从大批中抽取大样本是经济的，而大样本对批质量有较高的判别力。当批质量有较高的判别力。当AQL相同时，样本量在大批相同时，样本量在大批中的比例比在小批中的比例要小。中的比例比在小批中的比例要小。 但是大批量不是无条件的，应由生产条件和生产时间基本相同但是

60、大批量不是无条件的，应由生产条件和生产时间基本相同的同型号、同等级、同种类的同型号、同等级、同种类(尺寸、特性、成本等尺寸、特性、成本等)的单位产品的单位产品组成。组成。批量与检验批密不可分，检验批可以和投产批、销售批、运批量与检验批密不可分，检验批可以和投产批、销售批、运输批相同或不同。批的组成、批量及提出和识别批的方输批相同或不同。批的组成、批量及提出和识别批的方式，应由供应方与订货方协商确定。必要时，供应方应式，应由供应方与订货方协商确定。必要时，供应方应对每个提交检验批提供适当的储存场所，提供识别批质对每个提交检验批提供适当的储存场所，提供识别批质量所需的设备，以及管理和取样所需的人员