钻孔桩作业指导书GGTJ-9-2

1、20贵广铁路桥梁工程钻孔灌注桩施工作业指导书1适用范围适用于贵阳至广州铁路GGTJ-9标段第二项目部钻孔灌注桩施工。2作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工的人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术要求3.1 主要技术标准序号项 目技 术 标 准1铁路等级级2正线数目双

2、线3旅客列车设计行车速度200km/h，预留提速条件4最小曲线半径3500m，枢纽加速地段根据设计行车速度梯级变化5限制坡度96牵引种类电力7牵引质量不大于4000吨8闭塞类型自动闭塞9建筑限界满足开行双层集装箱列车运输要求3.2 规范客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）4施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测

3、 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作桩基检测5施工要求5.1施工准备修筑便道通往墩台位置处，施工场地须平整，满足钻孔施工时平衡稳定的要求。在使用前对所有设备进行调试，确保机械性能良好。泥浆循环系统及泥浆和钻碴处理：每台钻机配备一套完整的泥浆循环系统，配备三台泥浆泵,确保泥浆循环系统畅通。废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆车和土方车外运。5.2 施工放样

4、测量控制采用附合导线，放样使用全站仪采取坐标法进行施工放线。桩顶标高采用水准仪通过护筒顶标高来控制。放出桩基中心桩，通过中心桩在周围3m安全范围内设置4个护桩，以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时，测量班进行复测。5.3施工平台填筑与护筒埋设钻机就位前清除杂物、换填软土、夯打密实，平整场地，使钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。护筒采用内径比桩径大200mm的钢护筒，采用钢板卷制焊接而成，为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒采用挖埋法，先挖出周围1.0m范围内土换填，夯填粘质土至护筒底以上0.5m，护筒底部和四周

5、所填粘质土必须分层夯实。护筒长度为2.0m，埋置深度为1.5m，护筒顶高出地面0.5m。护筒平面位置允许误差为50mm，倾斜度不大于1%（开钻前用护桩进行校核）。5.4 泥浆的调制和使用技术要求钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）组成，其性能指标参照下表使用：表5.4 泥浆性能指标选择 钻 孔方 法地层情况泥 浆 性 能 指 标相对密度粘度含砂率胶体率酸碱度（S）（%）（%）PH冲击钻孔粉质黏土、角砾土、页/灰岩1.11.3016224956.55.5 钻孔施工5.5.1一般规定钻机就位前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图。在地层变化处捞取钻渣，存放

6、于指定的容器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不符合要求时，及时调整；在地层变化处均捞取渣样，判明后记入记录表。5.5.2 钻孔顺序对于每个承台而言，由于桩基数量较多，且桩间距较小。不得随意摆放钻机，原则上按照以下顺序进行施工。(1)由于桩基为群桩基础，桩间距较小，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩，在实际钻进时至少保持隔一根施工一根原则。施工中注意相互协调，避免互相干扰，根据后台浇注砼的能力，分批次安排钻机按顺序开

7、钻。5.5.3钻进注意事项待钻机就位准确后开始钻进。初始钻进时，先在孔内注水，加黏土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。钻孔作业时，注意取渣样，编号保存。冲击一段时间后，将冲锤提起，掏渣筒掏渣 。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4-5米后再掏渣 。钻进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，并如实填写钻孔原始记录。冲锤定期提起进行钻头直径检查，并进行修补。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2米左右。同时控制泥浆比重，冲击钻机使用空心钻头钻孔，孔底泥浆比重不宜大于1.15，既

8、能获得较高的钻进速度，又能做到不塌孔。在易塌地层中钻进时，泥浆比重适当提高，要适当降低成孔钻速，避免成孔过快造成坍孔，以确保孔壁稳定。钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时要采取回灌措施，以防坍孔。定期检查桩孔倾斜度，超标时及时扫孔，严重时采取回填粘土或片石的方式重新钻进。5.5.4成孔检查在成孔后用检孔器（长度为孔径的46倍，检孔器外径等于桩的设计直径并有足够的刚度）和测绳对孔径、孔深进行检查；钻孔达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。5.5.5清 孔清孔目的：减小沉淀层厚度，降低泥浆中含砂率、相对

9、密度、粘度，使其满足设计、规范要求。清孔要求：终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、倾斜率合格后，立即清孔；清孔采用换浆法；孔内泥浆指标和沉淀厚度达到规定要求后，吊入钢筋骨架。灌注水下砼之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规范要求，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。允许沉渣厚度：摩擦桩小于100mm；嵌岩桩小于50mm。清孔注意事项：清孔后从孔中间提出泥浆试样，进行泥浆性能指标试验；不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。清孔后泥浆的指标：成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.05的纯泥浆压入。清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为16S20S，相对

10、密度1.031.1，且孔底沉淀厚度不大于规范规定。清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆性能指标等试验检测项目须由试验工程师检测，合格后由主管工程师及监理工程师认可后才可灌注水下混凝土。沉淀厚度的检测方法：沉淀厚度从钻头底部所到达的孔底平面算起。检测时将测锤慢慢地沉入孔内，凭手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀土厚度。测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位置，测点五个，取平均值，施测由施工技术人员和现场监理共同（分别）进行，互相验证，防止误判。钻渣废浆的处理：钻渣排放到泥浆池中，不得随意排放泥浆，施工完成后将泥浆运至固定地点堆放。5.6制作、安装钢筋骨架使用的所有钢筋应具有出厂

11、日期、产品合格证和质量证明书，检验合格后使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋笼制作采用钢筋加工场集中制作，钢筋笼拼装统一在砼硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，钢筋笼分节制作与安装，每一节笼长一般不大于15m，最长不得超过20m，以免运输、吊装时变形。钢筋下料准确控制下料长度，桩基钢筋笼主筋连接采取搭接焊接，单面焊时焊缝长度10d，双面焊时焊缝长度5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。桩基钢筋笼采用圆形滚动形状垫块。加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接

12、成一个整体后再施焊，加强筋点焊后用扳手消除弹性变形，焊工持证上岗。钢筋笼在制作时应在混凝土硬化的平整的场地上进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度和主筋连接接长时的对位。用自制平板拖车拖运至孔位处，吊装入孔，在井口焊接接长。钢筋笼加工时在钢筋笼内部每隔6m距离设置一道十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，25T吊车大钩在距两端3m位置处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除25T吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。骨架入

13、口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行焊接。孔口钢筋笼采取焊接接长，现场技术人员一定要加强现场焊接质量控制，连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。为防止钢筋笼在施工过程中坠落，固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。在安放骨架前合理组织好劳动力，相应的焊接工具，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成，连接后，要检查连接质量。如有声测管时应将将接头对

14、直并进行可靠焊接，防止漏水而堵管。骨架最上端定位，根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高，钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形。然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两个平行的槽钢；在钢筋笼四周对称放两根导向钢管，底部卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮.5.7 导管安装桩基砼灌注采用直径25cm丝扣导管，标准节长2.5m，底节长3.5m，同时配备1.5m、1.0m、0.5m等长度的调整节。导管在使用前应检查导管管身是否圆顺，同时不得破损或凹陷。然后进行水密、承压、接头试验，确保导管不漏水，强度足够，连接顺利。试验完

15、成后对导管进行连接编号。导管用吊车在孔口逐节安装，先在管口放好密封圈，然后在丝扣上适度涂抹黄油，并将丝扣上紧。保证导管密封好、不易漏水。导管下放深度以底部离孔底0.4m为宜。导管内上口处采用直径可比导管内径略小的篮排球胆作隔水塞，让其排挤管中的泥浆，防止砼在导管内直接与泥浆接触。5.8 二次清孔混凝土导管安放完后，若孔底沉渣厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉渣厚度、孔内泥浆性能满足设计及规范要求。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。5.9 灌注水下砼5.9.1 砼灌注施工首批灌注砼的数量应满足

16、导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部需要，所需砼数量可参考如下公式计算：V=D2/4(H1+H2)+ d2/4h1V=d2h1 /4+D2Hc/4=3.14×（0.25）2×17.5÷4+3.14×(1.0) 2×1.5÷4=2.0m3考虑扩孔系数1.1，实际首批灌注砼数量V11.1V1.1×2.02.2m3 式中:V-灌注首批砼所需数量(m3)D-桩孔直径(m)H1-桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m H2-导管初次埋置深度(m)d-导管内径(m)h1-桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外(或泥浆)压力

17、所需的高度(m)。砼放满漏斗后开启隔离栓，在砼下漏的同时开启旁边罐车开始往漏斗内补充砼料，保证首盘砼连续灌注。首盘封底完成后正常灌注时，换用容量较小的漏斗（漏斗口应设被栅），有利于灌注时的操作。每灌注一定数量的砼，用测绳测量砼的灌注高度，同时根据理论计算，推断孔内是否有塌孔和缩颈情况，每次拆管前应仔细测量砼面高度，并计算导管埋深，同时填写砼灌注记录。通过埋深长度决定导管拆除长度，拆管要及时进行保证导管埋深在26m之间。在砼灌注即将完成时，导管埋深应尽量小，避免出现因压力不足而导致砼不密实，砼灌注即将完成后应仔细测量砼顶面高度，防止出现桩头过长或不足现象（桩头高度统一按1m计算）。砼到设计顶后拔

18、管时应缓慢上下窜动上提，防止出现泥浆包芯现象。5.9.2混凝土灌注过程中注意事项：a砼的搅拌机能力，应能满足在首盘混凝土初凝前灌注完毕。b拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、入模温度和坍落度，若不符合相关规定，不得使用。C灌注前各项指标检查合格，经监理工程师签字认可后开始灌注砼，灌注过程应连续进行，不得中断。d在整个灌注砼的时间内，导管埋深不应少于1m。经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视。e灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。f砼灌注完毕，护筒初凝前拔出。g灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出1.0

19、m，以保证砼强度。h砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。i水下混凝土灌注等工序的施工过程中，项目部技术人员必须全过程监督指导施工。且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理。j灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。 k在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。l孔深及砼面深度测量：采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误

20、测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。m测绳不得使用伸缩性大弹性绳，断绳一律不容许使用，长度标注不清（磨损）的测绳应及时更换。终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。n测锤应加工成圆锥形，重4kg以上，防止误判孔底及砼面深度。o砼到设计顶后，以长竹竿或粗钢筋插试比较，防止出现桩头过高或不足。5.10 护筒拔除和孔口填埋 砼灌注完成后在砼初凝前拔除护筒，孔口填埋必须在砼终凝后进行，防止填料陷入桩中影响桩头质量。5.11钻孔桩常见病害、处理、预防措施5.11.1坍孔塌孔有孔口坍塌和孔内坍塌两种。如在钻孔过程中若发现孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，

21、钻机负荷显著增加等现象，或在砼灌注中，出现原停留在孔内的测深锤不能上拔，测得的孔深与原孔深相差较大现象，可怀疑为塌孔。5.11.2孔口坍塌原因：护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆粘度偏低，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。处理措施：及时回填粘土，加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1米以下。5.11.3孔内坍塌坍孔的原因：泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；钻孔通过砂砾

22、等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；在松软的砂层中钻进进尺太快，没有形成良好的护壁；清孔时间过久或清孔后停顿时间过长；入、提钻头或吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。预防和处理：在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度和粘度的泥浆；发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔；发生孔内坍塌，判明坍塌位置，提起钻头，加大泥浆比重及粘度，然后下放钻头搅浆，塌孔特别大时，进行用粘土回填至坍塌处，待粘质土沉积密实后再行钻进；吊入钢筋骨架时对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.11.4钻孔偏斜偏斜原因：钻孔过程中遇到较大的孤石、探头石；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移；软硬地层分界

23、处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。预防和处理：安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘同护筒中心二者在一条竖直线上，并经常检查校正；由于起重滑轮缘转动时上部摆动较大。在钻架上增设导向架，使其沿导向架对中钻进；在有倾斜的软、硬地层交界处钻进时，减压低速钻进，或采取抛填片石进行钻进。5.11.5糊钻和埋钻原因：粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵量不够，泥浆比重过大。处理方法：控制进尺，减慢钻进速度，加快泥浆循环，严重时提出钻头清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量。5.11.6缩孔原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径变小。处理措施：在塑性

24、易缩径地层（如粘土层等），采用直径较设计桩径大2cm的钻头，且进尺要慢，并不时提吊钻头上下反复扫孔，防止缩孔。5.11.7流砂原因：钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。处理措施：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投放粘土块，以加强护壁，堵住流砂。5.11.8钻进缓慢原因：遇到硬质岩，原钻头已不适用；钻头磨损严重，破碎能力差。处理措施：更换钻头或对钻头加以改进；及时修补。5.11.9严防断桩断桩原因：泥浆浓度小导致浇注中坍孔；浇筑中承压水漏入孔中；埋管过浅甚至拔出砼面；导管埋入过深，超过设备提升能力，提不出导管或处理时间过久；导管接头漏入泥浆，使新砼中混入泥浆，降低砼质量，或稀释导管内

25、砼使砼离析，摩擦力加大，无法翻浆；首批砼储量过少或导管底口以下悬空过大，以致首批砼未能有效地埋住导管口，致使泥浆窜入导管砼中形成污染或夹泥；断桩的防治：加强管理，增强施工管理及技术人员责任心，严密组织，合理安排工序，严格控制，防止出现人为失误；已经形成的断桩必须认真处治，首先要尽早拔出导管，以免埋死，增加处理难度；浇注时间不长，混凝土数量不大时，可用反循环法将孔中混凝土全部吸出，重新清孔后灌注；断桩位置距地面较浅时，可用下完整钢护筒的方法，抽干泥浆，清除泥浆及凿出新混凝土面进行接桩；对检测中判定的断桩，重新冲击钻钻孔。5.12灌注事故的预防及处理5.12.1堵管原因：初灌时隔水塞卡管；混凝土本

26、身的原因，如坍落度过小、流动性差、拌和不均匀；机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或混凝土灌注的时间过长；最初灌注的混凝土已经初凝，增大了混凝土下落的阻力，致使混凝土堵在管里。处理方法：可用振捣、上下窜动导管使混凝土下落；安装大漏斗增加灌注压力；适当减少埋深；调整砼的和易性。5.12.2埋管原因：是导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土之间的摩擦力增大。预防办法：应严格控制导管的埋入深度，一般不超过6m，停灌时间较长时，每15分钟均应适当振动，使周围的混凝土不至初凝。5.12.3钢筋笼上浮原因：除了由于导管上拔、导管提升挂钩所致外，混凝土向上顶推力大于钢筋笼

27、的重力也可导致钢筋笼上浮。预防措施：改善混凝土流动性能；减少超钻，保持导管口位于钢筋笼底口上部；在钢筋笼四周对称放两根导向钢管作防浮措施。5.13 溶（土）洞地段桩基施工措施对于勘探有岩溶存在的桩基，在施工前合理安排施工顺序，采取先外围桩基后中间桩基，先含有较大较多溶洞的桩基施工，先安排长桩施工。在钻孔施工中若遇溶（土）洞，具体可按如下处理方法：5.13.1处理方法钻孔施工中若遇溶（土）洞，可按如下处理方法：在孔口附近准备足够的小片石和粘土，最好配备一台ZL50型装载机，当遇到溶洞漏浆时，采取投放片石、碎石夹粘土，甚至投入水泥堵塞填孔，同时大量补水并采用小冲程，让粘土和片石充分挤入溶洞内壁，保

28、证泥浆不流失，待粘土和片石充分挤入溶洞内形成稳定护壁后，并且泥浆漏失现象全部消失后正常钻进。 对于较大的溶洞，若充填物已固结呈硬塑状态时，则可以直接冲孔，但需加强泥浆护壁。若洞内无填充物或填充物不满，则采取先填充碎石或干砂，然后注浆；若充填物呈松散或软塑状态时，直接注浆固结即可；根据地质情况在每一根桩的中心位置或桥墩承台的四角钻注浆孔，钻注浆孔也是对地质情况的进一步勘探，通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。注浆时注浆压力控制在0.51.0MPa范围，具体压力值由现场试验确定。速度为1520L/min，其目的是使浆液渗透到填充物内（包含灌入的砂或碎石），然后固结，渗透最小直径定为3.0m，

29、以保证冲钻成孔时有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物的底部，然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快。浆液选用水泥浆，配合比为水：水泥=0.8：1.0，若需用水泥砂浆，则配合比采用水：水泥：砂=1：1：0.8。注浆采用单花管，管头花管段长度为100cm，孔眼直径和间距根据现场试孔后确定，注浆管外径为70mm，比钢套管内径要小。注浆时，通过注浆泵上的PQ仪分析确定注浆的速度和结束时间，压入量根据渗透半径、固结体积来计算，公式为Q=R2H（1-）。式中，R为渗透半径；H为溶洞高度；为填充物的孔隙率；为超灌系数；为地区性经验系数；、为充填率与充填系数。这些参数和系数可根据现场试验确定。为防止浆液

30、流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，使得先注入的浆液与砂子（或碎石）初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆的压力必须调高，最后封孔。注浆顺序由现场自行掌握。溶洞存在贯通裂隙，漏浆严重，采用回填粘土和片石没有作用时， 可采用直接灌注水下混凝土的措施。方法如下：按照灌注水下混凝土的施工方法，下导管至已钻孔底0.3m-0.5m，灌注水下混凝土，至溶洞填充完毕，判断标准以灌注混凝土面超过溶洞洞顶1m左右且混凝土不再下降为准，待混凝土强度达到30%-50%左右后，重新钻进。 当岩溶离地表较浅时可采取加深护筒长度的方法来通

31、过岩溶。5.13.2成孔技术措施对于设计资料中显示有岩溶存在的桩基，在施工前采取在钻机底部支垫长钢横梁的方式来防止坍塌而掩埋钻机。同时尽量少安排钻机同时作业。为防止意外，冲孔前应有备用措施，备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。在钻进过程中坚持轻锤、小冲程冲击、加大泥浆密度的方法成孔，以防卡钻和掉钻。岩溶处成孔经过处理后的岩溶处，成孔方法基本上与普通石质地层成孔方法相同，采取冲击钻冲击的方式成孔。钻孔桩施工顺序首先施工外围桩后中间桩，先深、大、多溶洞桩孔施工，先长桩施工。成孔时应注意以下几点。冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行，一般等待时间为10d左右。加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱，具体掺入比例由试验人员经现场试验之后确定。6. 劳动组织6.1 劳动力组织方式劳动力组织采用架子队组织模式。6.2 施工人员配置每个作业面人员配置见下表：负责人1技术主管1专（兼）安全员1技术、质检、测量及试验人员46工班长1钻机人员配置67、材料要求混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行铁路混