现场改善手法(TWI).ppt

1、现场改善实务Training Within Industry 工业工程部工业工程部IE知识培训知识培训系列讲座系列讲座 课程课程 简介简介 IE七大手法七大手法 QA新七工具新七工具 生产线平衡生产线平衡 快速转款快速转款 Training Within IndustryIE七大手法5、生產線平衡分析運用生產線平衡分析運用 6、防錯防錯(防呆法防呆法)技巧運用技巧運用 7、五五法五五法(質疑創意法質疑創意法) 8、搬運分析技巧運用搬運分析技巧運用 TWI系列课程之一系列课程之一1、工業工程工業工程(IE)定義定義 2、程序分析程序分析(流程分析流程分析)運用運用 3、動作分析技巧運用動作分析技

2、巧運用 4、時間分析技巧運用時間分析技巧運用Training Within Industry希望集团刘永行： 饲料的利润率不到1%，就迫使我们无论是生产过程、还是材料成品控制都不敢有一丝的马虎！ 降低成本，提高效率，是我们降低成本，提高效率，是我们头顶上永不停止的警钟。头顶上永不停止的警钟。卖彩电不如卖白菜卖彩电不如卖白菜 !万向集团鲁冠球 劳动生产率，我们是人家的1/10或更低，如钢铁，中国54吨/人年，美国500吨/人年，韩国750吨/人年，台湾中钢1000吨/人年；原材料利用率，国外是85%以上，我国平均只有50%60%；万元能耗是发达国家的5 10倍，资源综合利用律还不到10%。 消耗

3、大、生产率低，成本就高，就没有竞争力。例如，X-70管线，国内最好企业报价324美元/吨，韩国为117美元/吨。万向集团企业的生产率至少万向集团企业的生产率至少可以提高可以提高10倍，成本下降倍，成本下降30-50%！人均产值和收入提高！人均产值和收入提高100%以上！以上！对于中国企业一句不太中听的话非常精辟地给出了结论： 成本优势的巨人却是成本优势的巨人却是成本管理上的弱智！成本管理上的弱智！ 我们进入了微利时代，未来要向管理要利润我们进入了微利时代，未来要向管理要利润我国的混沌-粗放管理 我国企业不太注意生产技术的选择,不少企业仍在采用成批轮换的生产方式,生产流程混乱、生产不连续、在制品

4、、搬运量工作大、产品质量不好控制、生产周期长、占用生产资金多。 据我们多年对企业的观察,至少有90%的企业急需重新选择生产方式并重新设计。 日美汽车贸易拼比实为生产技术的对劣1、70年代与80年代中期日本就是靠独特的丰田生产方式征服了美欧各国制造业，汽车、洗衣机、彩电和微波炉等产品横扫北美与西欧; 2、美国反击日本也是依靠他们有发展了的丰田生产方式的才重新夺回竞争优势。生产方式有多种多样, 对特定的产品、产量、成本要求而言只有一种最适宜的生产方式，精心规划才能获得。 企业出路与思考 面对日益巨增的压力，企业求变及采取措施提升生产绩效与降低成本成为管理的重点，迫在眉睫： 提高而改善企业体质成为企

5、业唯一的法门。1、工業工程工業工程(IE)定義定義Training Within Industry工业工程（工业工程（Industrial Engineering） IE是指充分对 “人员、机器、原料、时间与信息”等现有资源的整合利用以达成效率最大化的一种应用技术方法工业工程的特点 IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一 IE是系统优化技术。 IE的面向-由微观向宏观管理。2、程序分析程序分析(流程分析流程分析)Training Within Industry流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記

6、錄一件工作完成的過程，流程程序法為”制程分析”最基本、最重要的技朮，也是降低”隱藏成本”分析的最有力工具，由于流程程序法清楚地標出所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項，据以研究分析，設法減少各種事象的次數與所需及距離 意義意義Training Within Industryl 使用符號使用符號為簡易明示記錄流程之過程，美國机械工程學會(ASME)制定下列之代表符號及分類如下；Training Within Industryl 工艺流程图工艺流程图Training Within Industryl程序分析各項程序分析各項注意注意事項事項u 整理工序流程。u 工序流程中是否存在不經濟、停滯現象。u

7、工序順序是否合理。u 工序流程是否流暢，設備配置、搬運方法是否合理。u 工序中的作業是否必要，是否可取消，是否有更好的 作業方法。Training Within Industryl 制程流程图制程流程图Training Within Industryl 案例案例 利用动作经济原则为改善工具改善工具，其重点不在于改不在于改变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不良的机器良的机器,生产进度跟催或耽搁生产进度跟催或耽搁等问题，而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高工作效率提高，并使工人本身确感身心舒适愉快舒适愉快。 3、动作、动作分析分析Tr

8、aining Within Industry 意義意義减轻作业者的疲劳 提高作业效率 目目 的的关注员工的动作：有无存放动作？有无人员频繁走动而不作业？有无人员在焦急的寻找？有无人员在等待？有无人员1小时都不抬头？有无多余的空手等待？有无单手作业？ Training Within Industry21/76动作经济动作经济 四項基本原四項基本原则则： 1.1.作作业业時要時要讲讲求效率、求效率、并达并达到到动动作的平衡。作的平衡。2.2.使必要的基本使必要的基本动动作次作次数尽数尽量量减减少。少。3.3.每每个动个动作作间间的距的距离尽离尽量量缩缩短。短。4.4.使使动动作作尽尽量保持量保持轻

9、松轻松自然的自然的节奏节奏。 Training Within Industry动作经济原则动作经济原则Training Within Industry三角形原理的定义：在作业的过程中，有作业点、工具、零部件三个位置。这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小，作业效率就越高。这就是“三角形原理”。作业点零部件工 具Training Within Industry24/76最佳活动区域最大活动区域人体活动范围人体活动范围Training Within Industry25/76最佳动作高度最大动作高度人体活动高度人体活动高度Training Within Industry26/76动作要素动

10、作要素基本要素基本要素Training Within Industry动作要素动作要素UUU1、核心动素2、常用动素3、辅助性动素4、消耗性动素Training Within Industry28/76）2、移物（TL） （）3、握取（G）（U）4、装配（A）（ ）5、使用（U）（U）1、伸手（TE） （ 6、拆卸（DA）（ ）7、放手（RL）（ ）8、检查（I）（ ）9、寻找（SH）（ ）10、选择（ST）（ ）11、计划（PN）（ ）12、定位（P）（ ）13、预定位（PP）（ ）14、持住（H）（ ）U15、休息（R）（ ）16、迟延（UD）（ ）17、故延（AD）（ ）18、发现（F）

11、（ ）29/76 定定4040页的文件册页的文件册 图图 例例Training Within Industry30/76 定定4040页的文件册页的文件册改良改良 图图 例例Training Within Industry31/76 图图 例例Training Within Industry32/76 图图 例例Training Within Industry动作的三不政策动作的三不政策不摇头不摇头- 零件摆放有规律零件摆放有规律- 操做员在拿取零件时操做员在拿取零件时不需要看不需要看不转身不转身- 合理的使用各种放置零合理的使用各种放置零件和半成品箱子或架子，件和半成品箱子或架子，将各种零件

12、放置在正确将各种零件放置在正确的地方的地方不插秧不插秧- 双手同时作业双手同时作业4、时间、时间分析分析Training Within Industry 目目 的的1、制订经济、有效、轻松的标准工时。2、评估产能，生产排期的作用3、发现现状问题，改善作业4、研究各种方法的优劣评估5、绩效评估管理(毛效率、净效率)6、成本核算7、生产线平衡率的改善和调整8、新标准时间的制订时间研究方法时间研究方法Training Within Industry标准时间标准时间（Standard Time=ST Standard Time=ST ）1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件

13、（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间, 称标准时间。 标准时间5个必要条件：标准时间构成标准时间构成标准时间正常时间宽放时间主体作业时间副作业时间私事宽放时间疲劳宽放时间作业宽放时间集体宽放时间构成术语构成术语名称名称描述描述例子例子主体作业按照作业目的进行的作业 加工，组装，变形副作业与主体作业同步发生，起附属作用 粘部品，剪脚等手工操作 机器操作私

14、事宽放作业过程中，满足生理要求时间 上厕所，喝水，擦汗疲劳宽放为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱时间 消除疲劳的休息作业宽放补偿作业过程中发生不规则的要素作业 调整电动起 处理不良品（贴标签）集体宽放集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿 工位编排产生的损失观察时间评比私事宽放疲劳宽放作业宽放特殊宽放正常时间正常时间标准时间标准时间制订标准时间的方法种类制订标准时间的方法种类 很多企业为贪图方便，常常主观地推测、猜测、凭想象揣测，采用“经验臆测法”和“历史记录法”，因此存在严重的个人主观和心态情绪偏差。1）秒表法制订）秒表法制订ST的方法和步骤的方法和步骤选择作业员并接

15、近选择作业员并接近 收集记录有关资料收集记录有关资料 划分单元划分单元 初步决定观测次数初步决定观测次数 评时评分评时评分 N O N O 观测次数是否足够观测次数是否足够 去除异常值去除异常值 决定宽放数决定宽放数 计算及预定标准时间计算及预定标准时间 1、连续累积法 2、归零法时间观测的步骤时间观测的步骤如何分解作业要素（单元）？测时纪录表测时纪录表注：“T”单元时值 “R”表面读数一般情况下的放宽率一般情况下的放宽率标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。疲劳宽放:特重30% 重作业20%

16、中作业20% 轻作业10%生理宽放：（3-5）上厕，拭汗，饮水等。管理宽放：（3-5%）待料，待搬运等；可避免。 秒表法测时的问题：1）必须在生产效率达到一定的问题水平时才可实施。2）评比困扰，难免人为情绪。3）时间成本的耗费 随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多变的情况下，好不容易制订的标准工时，极有可能“吃苦不讨好”的事情。 于是，对制订标准工时提出更高的要求：1、无困扰的评比步骤。2、只要简单的将数据组合起来，不必经过很多抽样测定。3、不必等到生产效率稳定后再来测定工时。2）预定动作PTS时间标准法MTM基本时间单位 MTM时值表，是以16 mm电影摄像机针对各种形态、距离等予以摄

17、像，速度为每秒16框。创造者称此基本单位为TMU(Time Measurement Unit)1TMU=0.00001H =0.0006MIN =0.036SEC5、平衡分析、平衡分析Training Within Industry生产线平衡是指生产线各工序作业时间的差别到非常 小的一种程度，就是各工序的作业时间几乎达到相同，进而取得生产线的平衡 定义6、防错（防呆法）技巧、防错（防呆法）技巧Training Within Industry 防錯法又稱防呆法,其交即是指愚笨的人做錯事，亦即連愚笨的人也不會做錯事的設計方法 意義意義作业标准作业标准Operation Standard 作业内容作

18、业内容 作业步骤作业步骤 作业方法作业方法 质量标准质量标准 标准工时标准工时 工艺条件工艺条件 注意事项注意事项 作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：内完成作业的标准作业方法，其内容包括： 所用材料所用材料 加工设备加工设备 工装夹具工装夹具 检测方法检测方法 检测仪器检测仪器 检测频率检测频率 检测人员检测人员6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业Training Within Industry作业标准作业标准 作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：作业标准是进行标准作业的

19、基本规范，其主要作用有：员工培训员工培训保证质量保证质量判断基准判断基准成本管理成本管理保证效率保证效率熟练度熟练度安全保证安全保证改善依据改善依据稳定管理稳定管理Training Within Industry作业标准书作业标准书 作业标准书作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表作业条件一览表、机型机型技术规格一览表技术规格一览表、机型切换表机型切换表等。等。图文并茂图文并茂文字简洁文字简洁要素齐全要素齐全要点清晰要点清晰多用数字多用数字Training Within Industry作

20、业标准书作业标准书部门名部门名标准书编号标准书编号工序名称工序名称适用机型适用机型循环时间循环时间制定日期制定日期批准批准审核审核校对校对编制编制总装课泵体线总装课泵体线CSZ-M31-050T配合配合P、K、HK7.5s2003年年9月月16日日ZERO有限公司有限公司作作1活塞外观检查。活塞外观检查。业业2检查活塞厚度，选配曲轴。检查活塞厚度，选配曲轴。内内3曲轴外观检查。曲轴外观检查。容容4组装曲轴和活塞。组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作作2将活塞旋转将活塞旋转360，读取浮标的最低值即，读取浮标的最低值即Tp值。值。3从测

21、量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。面并清洁之。业业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据根据Tp值选取相应的曲轴。值选取相应的曲轴。步步6在研磨石上研磨曲轴在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按机型切换时

22、按机型切换表机型切换表作业作业1用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。工工2测量基准：测量基准：Tp值值作作条条件件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品劳保用品橡胶手套橡胶手套管理及检查项目管理及检查项目检查方法检查方法检查频度检查频度记录频度记录频度管管1气动测微仪校对气动测微仪校对校对规校对规4次次/班班4次次/班班理理2活塞厚度活塞厚度Tp值值气动仪气动仪全数全数4次次/班班内内3活塞外观活塞外观目测目测全数

23、全数4次次/班班容容4曲轴外观曲轴外观目测目测全数全数4次次/班班5曲轴研磨曲轴研磨研磨夹具研磨夹具全数全数4次次/班班设设1测微仪测微仪标记标记日期日期理由理由提出提出审核审核批准批准备备2Tp夹具夹具修修及及3校对规校对规订订工工4研磨盘研磨盘记记夹夹5油石油石录录具具6砂纸砂纸版本号：版本号：V2.002K32SH校对规6.560-0.024例例斜套入 NG垂直套入 OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例失败事例工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大

24、大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂（1 1）设定作业标准时要避免浪费）设定作业标准时要避免浪费Training Within Industry等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业

25、停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时Training Within Industry搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费Training Within Industry浪浪 费费不不良良不良造成额外成本

26、不良造成额外成本 常见的等待现象：常见的等待现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失Training Within Industry浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必

27、要动作Training Within Industry过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工Training Within Industry浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外

28、的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象Training Within Industry浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力Training Within Industry损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失

29、由于各种浪费消耗了企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失客户流失造成市场机会损失货货缺缺Training Within Industry（2 2）动作经济原则）动作经济原则最适合作业区域最适合作业区域适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则动作经济的四个基本原则 两手同时使用两手同时使用 动作单元力最少动作单元力最少 动作距离最

30、短动作距离最短 动作轻松、容易动作轻松、容易手臂运动范围手臂运动范围Training Within Industry（3 3）三角形原理）三角形原理大零件大零件作业点作业点小零件小零件手持工具手持工具 作业过程中，作业点、工作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业形关系。此三角形越小，作业效率越高。效率越高。Training Within Industry标准作业标准作业Standard Operation 标准作业是对周期性的人标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人

31、动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的机作业的动作浪费，固化增值动作。动作浪费，固化增值动作。 标准作业包括三个要素：标准作业包括三个要素： 标准作业循环时间标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量（标准在制品数量（WIP）Training Within Industry持续改进持续改进 标准是作业是确保品质、减标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。少浪费、降低成本的基础。 同时，在实施标准作业的同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标通过标准化工作，反映到作

32、业标准之中准之中所以，标准作业是一所以，标准作业是一个持续改进的过程。个持续改进的过程。制定制定/修订修订作业标准作业标准实施实施标准作业标准作业成功成功经验经验失败失败事例事例标准化标准化Training Within Industry标准作业图表标准作业图表 作业顺序作业顺序 循环时间循环时间SOP标准作业程序标准作业程序总加工时间总加工时间=人人机作业时间机作业时间+作业者行走时间作业者行走时间标准作业单标准作业单用于员工培训的基础文件用于员工培训的基础文件 作业顺序作业顺序 循环时间循环时间 WIP 其它信息其它信息Training Within Industry标准作业综合单标准作业

33、综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产 量450pcs/日工序名称门框加工部 门一车间循环时间63sNO作业名称时间作 业 时 间手自步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计504013 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65例例1/2 手工 自动 步行Training Within Industry标准作业综合单标准作业综合单标准作业

34、单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间+263s/63s63s例例2/2S2+S1+振动振动插边插边切边切边+In 材料材料Out 半成品半成品门框加工门框加工U U形加工单元示意图形加工单元示意图Training Within Industry7、IE之线平衡分析与瓶颈改善之线平衡分析与瓶颈改善线平衡线平衡Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方

35、法又称为瓶颈的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性Training Within Industry某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数1120202118183129294125

36、25511919合计合计5111111瓶瓶颈颈工工序序252029损失时间损失时间作业时间作业时间Training Within Industry某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间循环时间CT=29s线平衡率线平衡率= 100% = 76.55%各工序时间总和各工序时间总和人数人数循环时间循环时间平衡损失率平衡损失率= 1 - 线平衡率线平衡率 = 23.45%【一般来说，平衡损失率在一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善以内是可以接受的，否则就要进行改善】Training Within Industry线不平衡造成中间在库，降低整

37、体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例Training Within Industry瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员

38、增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作Training Within Industry线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1人人2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并Training Within Industry线平衡线平衡Line Balancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中

39、间在库、提高效率。高效率。Training Within Industry8、JIT之现场物流改善之现场物流改善生产布局生产布局Layout 合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。 无价值的搬运动作有：无价值的搬运动作有： 搬运搬运 倒退让路倒退让路 排除路障排除路障 堆码、清点、整理、寻找堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回停顿与返回Training Within Industry（1 1）有弹性的生产线布置）有弹性的生产线布置2345InputOutp

40、ut162345InputOutput16需求需求1000件件/天时天时3人作业人作业需求需求600件件/天时天时2人作业人作业Training Within Industry考虑弹性生产线布置时追求的目标：考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费）及时发现浪费（2）灵活调整生产量）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费）考虑相关部门的浪费品质方面品质方面优先使用不会产生次品，优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节的设备，并设置质控环节产量方面产量方面使用弹性高、使用弹性高、易增减产量的设备，易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备

41、优先采用单线流动小型设备成本方面成本方面按照产距时间配置人员，按照产距时间配置人员，非定员制生产，非定员制生产，使用最少空间生产使用最少空间生产Training Within Industry（2 2）流线生产的布置要点）流线生产的布置要点保证标准作业保证标准作业避免物流浪费避免物流浪费考虑信息流动考虑信息流动少人化生产少人化生产确保全数检查确保全数检查便于设备维护便于设备维护确保作业安全确保作业安全整体布置协调整体布置协调Training Within Industry标准标准作业作业保证标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费步行距离的浪费 手动作业的浪

42、费手动作业的浪费 作业顺序一致化作业顺序一致化 逆时针方向操作逆时针方向操作 进行适当的作业组合进行适当的作业组合 明确作业循环时间明确作业循环时间 明确在制品数量明确在制品数量.物流物流顺畅顺畅 一头一尾存货，一头一尾存货， 中间均衡快速流动中间均衡快速流动 考虑线与线之间的考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法库存放置、搬运方法 和搬运路径和搬运路径 前后生产线尽量靠拢前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费避免物流浪费先进先出，快速流动先进先出，快速流动Training Within Industry物流物流物留物留顺畅流动顺畅流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题Training

43、Within Industry信息信息流畅流畅考虑信息流动考虑信息流动生产指示明确生产指示明确便于信息传递便于信息传递 后补式后补式/前后式生产指示前后式生产指示 生产实绩显现化生产实绩显现化 便于批量区分便于批量区分 警示灯及线体控制警示灯及线体控制.少人少人化化 U形布置方式形布置方式 逆时针摆放逆时针摆放 设备间无阻隔设备间无阻隔 人与设备分工：人与设备分工： 人人装料、卸料装料、卸料 设备设备加工加工启动按钮安装方式适当启动按钮安装方式适当.少人化生产少人化生产人多人少都能生产人多人少都能生产Training Within Industry质量质量保证保证确保全数检查确保全数检查防止不

44、良发生防止不良发生杜绝不良流出杜绝不良流出 作业人员自主检查作业人员自主检查 避免生产与检查相分离避免生产与检查相分离 设备防错功能设备防错功能 良好的照明良好的照明 现场现场5S.便于便于维护维护 足够的维护空间足够的维护空间 优先保证常维护点空间优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护不常动部分移开维护.便于设备维护便于设备维护先进先出，快速流动先进先出，快速流动Training Within Industry安全安全性性确保作业安全确保作业安全避免：制造过多的浪费，避免：制造过多的浪费， 步行距离的浪费，步行距离的浪费， 手动作业的浪费手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域加工点远离双手

45、可达区域 作业时容易步行作业时容易步行 去除踏台、突出物去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度现场照明、换气、温湿度.整体整体协调协调 整体物流整体物流 动力供应动力供应 线间仓库间搬运线间仓库间搬运 预备扩充空间预备扩充空间.整体布置协调整体布置协调整体效率最高整体效率最高Training Within Industry（3 3）一笔画的工厂布置）一笔画的工厂布置工厂整体布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中

46、布置。前后关联的生产线集中布置。Training Within Industry整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式采用采用U字型生产线字型生产线由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置工厂整体布置一笔画Training Within IndustryStep1 由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置水平布置（离岛式、鸟笼式（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢粗流而慢”）垂直布置垂直布置（“细流而快细流而快”，满足多样少量）满足多样少量）Tra

47、ining Within IndustryStep2 采用采用U字型生产线字型生产线1413121110 712348569材料材料成品成品 （1）以）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。 （2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。进行生产及管理，也便于补充生产。 （3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。之。 （4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。）步行最短，可单件流动，

48、人员可增可减。Training Within IndustryStep3 将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式大大通通铺铺式式布布置置Training Within Industry大通铺式大通铺式 布置布置 （1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。 （2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。造成空间狭小、作业者行动不便。 大通铺式布置能有效利用空间，便于线大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间与线之间相互协作，根据各生产线产距时

49、间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。 同时，大通铺式布置容易暴露整体上的同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。问题，促进问题解决，从而提高整体效率。Training Within IndustryStep4 整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置一一笔笔画画布布置置Training Within Industry9、JIT之切换效率改善之切换效率改善月度机型切换时间月度机型切换时间月度总出勤时间月度总出勤时间机型切换率机型切换率= 100%机型切换效率机型切换效率=1- 机型切换率机型切换率 机型切换效率与切换方式、

50、熟练程度、机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。计划安排合理性等密切相关。 切换管理是工序管理的重要方面。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好切换率越低越好Training Within Industry例例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年年8月机型切换次数：月机型切换次数：31次，次， 其中：其中：P-P切换切换 28次，平均次，平均18min/次次 K-K切换切换 15次，平均次，平均23min/次次 P-K切换切换 9次，平均次，平均45min/次次合计切换时间合计切换时间=切换率切换率= 切换效率切换效

51、率=Training Within Industry例例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年年8月机型切换次数：月机型切换次数：52次，次， 其中：其中：P-P切换切换 28次，平均次，平均18min/次次 K-K切换切换 15次，平均次，平均23min/次次 P-K切换切换 9次，平均次，平均45min/次次合计切换时间合计切换时间=2818+1523+945 =1254 min1254601626切换率切换率= 100%=5.02%切换效率切换效率=1-5.02%=94.98%Training Within Industry（1）4种切换形

52、态种切换形态材料切换材料切换（材料、零部件等）（材料、零部件等）生产准备生产准备（整理、条件确认等）（整理、条件确认等）夹具切换夹具切换（模具、刀具、夹具等）（模具、刀具、夹具等）标准变更标准变更（技术标准、工艺程序等）（技术标准、工艺程序等）Training Within Industry（2）快速切换的）快速切换的4个阶段个阶段缩短一半缩短一半个位分钟个位分钟一触即发一触即发零切换零切换n*10分钟分钟将切换时间缩短一半将切换时间缩短一半切换时间缩短到切换时间缩短到9分分59秒之内秒之内3分钟内完成切换分钟内完成切换1分钟内完成切换分钟内完成切换Training Within Indust

53、ry（3）快速切换的改善着眼点）快速切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好停线时间越短越好Training Within Industry作业分离作业分离内内外外变变 作业为作业为 作业作业内内外外缩短缩短外作业外作业缩短缩短内作业内作业快速切换的改善思路快速切换的改善思路Training Within Industry作业分离作业分离内内外外必须在设备停止生产的情况下必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业才能做切换动作的作业（也称线内作业）（也称线内作业）内作业内作业设备毋须停止生产设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）（也称线外作业）外作业外作业 具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作