导线加工通用工艺规范

1、 导线加工通用工 艺 规 范 QJ/MR 20166-2016导线加工通用工艺规范1 范围本规范规定了设备电气盒制作过程中安装导线的加工的技术要求、工艺方法和质量检验要求。2 引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本规范但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用本规范。QJ 156A-1995 航天电子电气产品安装通用技术要求QJ 2945-1997 航天电子电气产品标记工艺技术要求GB 3131-88 锡铅焊料GB 9491-88 锡焊用液态焊

2、剂(松香基)GB/T 14020-2006 氢化松香GB/T 678-2002 化学试剂乙醇3 环境条件环境温度要求：20-30。相对湿度要求：30%-75%。照明光照度要求：工作台面不低于500lx。4 人员要求操作及检验人员应经过电装工艺的培训持证上岗，特种工艺人员需经专门考试的项目及应获得的等级资格证书。5 材料、工（量）具、设备要求5.1 导线的性能、规格、牌号及各项技术指标均符合设计及工艺文件的规定。5.2 导线材料必须具有合格证明，并在贮存期内使用。5.3 加工过程中使用的工具、设备、量具必须具合格证明，并按规定进行定期检定、在检定的有效期内使用。6 工艺方法及步骤6.1 裁线6.

3、1.1 裁线技术要求按照工艺文件规定和要求的几何长度量切导线，用直尺量取导线，量切导线时导线应呈自然平直状态，不应扭曲变形，也不应拉的过紧；导线的量切长度可按端头返修三次所需的长度留出余量；切线时不应损坏未切部位的绝缘层、介电层和屏蔽层，不应对电线、电缆造成任何畸变或损伤；测量长度时不应为了满足长度要求而强拉电线；电线、电缆在切割结束后，在长期不用的情况下，尤其是镀锡电线，应对线轴上的电线头部采取密封保护措施（如图1），以保证良好的焊接性能。 图 1 线头密封保护措施6.1.2 裁线检验1）使用直尺测量导线的长度是否和接线表规定的一致；2）目测检验裁剪后的导线绝缘皮是否破损，导致导线线芯裸露；

4、3）使用放大镜观察导线切口，判别导线是否合格。 图2 合格截面 图3 不合格截面6.2 剥头6.2.1 剥头技术要求1）导线剥头应使用热控型剥头工具并在具有排风设施或通风的场所进行；2）导线两端的剥头见图4，L1、L2应符合工艺文件的规定； 图 4 导线两端剥头长度3）导线的纤维绕包绝缘层可用热控型剥线工具去除。对聚氯乙烯绝缘层内有纤维绕包的安装线，为保证纤维绕包内绝缘不外露，剥头前可将聚氯乙烯绝缘层往后抹动一下，剥头后将聚氯乙烯绝缘层往前抹动，使纤维绕包绝缘层缩在聚氯乙烯绝缘层内约2mm左右，见图5； 图5 对绝缘层内有纤维绕包的导线剥头方法4）导线的剥头工具应与导线规格相匹配，不应将导线绝

5、缘层烧焦或烧成黑色，也不应将导线的绝缘层剥成斜角型，见图6； 图6 两种不合格的剥头5）导线剥头时绝缘层、屏蔽层以及护套的切除应整齐，导线的芯线无损伤；6）导线端头处理剥除的绝缘层、屏蔽层及留下的其它多余物，应置放于专用的容器内，不得随意丢弃；7）剥除绝缘层的导线芯线应在4小时内进行搪锡或压接处理。6.2.2 剥线步骤1）第一步：调节电剥线钳的可移动金属片到合适的位置，确保导线剥线后的芯线长度符合工艺文件要求或规定；2）第二步：给电剥线钳通电，打开电剥线钳的电源开关，调节电剥线钳的加热档位到工艺文件规定的幅度，一般聚氯乙烯绝缘层的导线热剥调温幅度为50%；3）最后：在电剥线钳加热到恒温后，将需

6、要剥线的导线按照线型送入剥线钳对应的刀口档位进行剥线。6.2.3 剥头检验剥头应符合6.2.1条的技术要求，导线剥线允许最大切断股线数控制范围，见表1：表1 剥线允许最大切断股线数控制范围：股线数允许的最多可刮伤、割伤或切断的股线数（压接工艺）允许的最多可刮伤、割伤或切断的股线数（焊接工艺）2-6007-150116-250226-403341-604461-12055121或更多5%5%6.3 搪锡6.3.1 脱去绝缘层的芯线应及时进行搪锡处理，所用的锡铅料应符合GB/T3131或技术文件的规定。6.3.2 6.3.2将芯线蘸取适量的助焊剂后垂直浸入锡锅中进行搪锡，一般锡锅中焊料测试为280

7、±10，搪锡时间为1s2s。助焊剂使用GB/T9491中的R型或RMA型。6.3.3 6.3.3用电烙铁搪锡时应根据芯线截面积的大小选用不同的烙铁咀，一般搪锡温度为300±10，搪锡时间不大于3s。6.3.4 6.3.4多股芯线的搪锡，应使焊料浸透到芯线之间，芯线根部应留0.5mm1mm的不搪锡长度，见图7： 图7 搪锡要求（单位为毫米）6.3.5 搪锡后的芯线表面应光洁、平滑、无拉尖，焊料润湿完善，分布均匀，略显芯线轮廓。6.3.6 搪锡后的芯线用无水乙醇擦洗干净，表面不应粘附焊料、焊剂的残渣等多余物。6.3.7 自制助焊剂中的氢化松香应符合GB/T14020要求，无水乙

8、醇应符合GB/T678要求，配比氢化松香30%、无水乙醇70%。7 质量检验要求7.1 来料检验7.1.1 检查导线的型号规格：应符合产品工艺文件的要求，并具有质量检验员部门的合格证明文件。7.1.2 检查导线的外观质量：用目视法进行检查，导线外观应平直、清洁、绝缘层或护套无气泡、凸瘤、裂痕等；屏蔽线的金属编织层应无锈蚀，金属编织线的断接处在1m长度内只可有一处，断接的金属丝应不多于2根。7.1.3 检查导线的芯线：用万用表测量来料导线芯线的通断情况，然后顺首尾（切除20mm后）或中间按需抽样检查导线芯的外观，应不氧化、无缺陷。7.1.4 检查芯线的可焊性：将抽样的导线进行搪锡，然后检查焊料的

9、润湿情况。7.2 端头处理检验7.2.1 导线的裁线长度应符合技术文件的规定，导线绝缘层、护套切割端应整齐，芯线端面应无缺陷。7.2.2 脱头后的芯线应不卷曲、无刻痕、无断股等。绝缘层应无擦伤、压伤或开裂，厚度应无变化。塑料绝缘层变色长度应不超过2mm。7.2.3 纤维编织的外绝缘层或护套剥头后编织层应不松散；纤维包内的绝缘层剥头后应不外漏。7.2.4 屏蔽线的端头处理应不损伤金属编织层和导线的绝缘层。7.2.5 搪锡后的芯线表面应整齐、平滑，焊料渗透到多股绞合芯线之间。润湿良好，焊料分布均匀，无拉尖、毛刺等现象。7.2.6 清洗后的导线表面应整洁、干净、表面无焊剂、焊料渣等污物。7.2.7

10、导线标记正确，字迹清晰、易识别、附着牢固。7.2.8 导线加工合格判断见附表2附表4的图例。附表2：绝缘皮质量判定准则（焊前）结果判断依据图片合格绝缘皮加工切口整洁，无任何收缩、拉伸、磨损、变色、烧焦的痕迹。不合格绝缘皮厚度减少20%以上绝缘皮厚度减少20%以上绝缘皮熔入导线股线内绝缘皮参差不齐或粗糙（磨损、拖尾、以及突出）的部分大于线径的50%或1.0mm0.039in，取两者中的较大者绝缘皮被烧焦 附表3：导体质量判定准则（焊前）结果判断依据图片合格1、股线没有压扁、散开、弯曲、打结或其他形变。2、股线原状未受干扰。导线股线未被刮伤、割伤、切伤、挤压、刻伤或其他损伤。不合格股线被割伤、折伤、刮伤或切断，只要一根导线内损伤或切断的股线数目没有超出表6-2的规定范围。一根导线内损伤（刮伤、刻伤或切断）的股线数目超出了表6-2的规定范围股线发散超过导线的绝缘皮外径附表4：搪锡质量判定准则（焊后）结果判断依据图片合格1、多股线被均匀地敷上一层薄薄的焊料