物料主数据MRP1视图

1、一、 物料主数据MRP1视图：（一）常规数据字段：1、基本计量单位()：管理物料的 库存的计量单位。系统把用户按其它的计量单位（可替换度量单位）输入的所有数量转换成基本计量单位。2、MRP组：MRP 组包括所有来自用于分配总计划运行的特殊控制参数的 MRP 视图货点的物料。这些参数包括，例如，策略组、消耗模式和计划区间。后台MRP组中维护的参数如截图：（1） 分配策略维护策略组（如截图）：这一块的逻辑是：将策略组分配给工厂下的某一MRP组，再将MRP组分配到物料主数据里边，从而控制某个物料的生产策略。（2） 消耗模式/调整期间消耗/调整字段：消耗模式：消耗的策略和逻辑是在消耗处理中，系统用计划

2、独立需求的数量及日期与实际的客户需求作比较。在后台定制作业中的每一个计划策略中定义了消耗策略的处理流程，需求管理中的需求类型和销售订单中的需求类型一起决定消耗策略。维护在计划独立需求中的需求类型和在定制作业中为客户指定的客户需求类型要做比较。需要在物料主记录的MRP视图中维护物料的消耗模式，或在需求管理的后台定制中维护。消耗模式决定消耗是向后消耗还是向前消耗，还是向后向前都允许。在向后消耗中，系统寻找在销售订单以前存在的计划独立需求数量进行消耗。在向前消耗中，系统寻找在销售订单之后存在的计划独立需求数量进行消耗。还需要在物料主数据中的MRP视图，或需求管理的后台定制作业中维护消耗的期间。消耗期

3、间（向前或向后）指定从当前日期起的有效工作天数，销售订单、物料预留和相关需求都会消耗在需求日期之后（向前消耗）或在需求日期之前（向后消耗）的位于消耗期间内的计划独立需求。客户需求消耗计划独立需求的数量。如果计划独立需求的数量向前消耗时不能满足客户的需求，系统会寻找最近的一个计划独立需求去消耗。在这个处理过程中，系统会参考维护在物料主数据，或在需求管理的定制作业中的消耗期间。消耗期间决定客户需求消耗计划独立需求的范围。位于消耗期间之外的客户需求不被消耗。如果没有维护消耗期间，只能消耗那些计划在同一天的需求。客户需求到计划独立需求的分配是动态的。这就意味着如果销售订单或计划被重新计划了，分配会被删

4、除并重新分配。（3） 计划时间间隔再计划区间再计划限度：容差值传递：替代的容差值： 计划时间间隔计划期 3、ABC标识：【A：重要物料。B：物料中度重要。C：物料不重要。】根据消耗值，将 物料分类为 A、B、货 C 部分的标识。该类处理被视为 ABC 分析。三个标识有下列含义：· A重要部分，高消耗值· B次重要部分，中等消耗值· C相对不重要部分，低消耗值· 使用该标识确定 库存采样中，在 层次划分的情况下，是怎样处理物料的。4、采购组：定义：负责某个采购活动的买方或买方组的代码。作用：在内，采购组对物料采购或物料分类负责。在外，是和供应商保持联系的媒

5、介。5、特定工厂的物料状态：指出对于特定工厂来说，是否可以将 物料用于下列范围：· 物料管理（例如在采购和存货管理中）· 生产计划和控制· 工厂维护· 仓库管理· 使用数量结构进行成本核算6、有效起始期：对于特定工厂的物料状态有效的起止日期。（二）MRP过程字段：1、 MRP类型：事务代码SproIMG 路径IMG生产物料需求计划主数据检查MRP类型进入定义界面：² M0、M1、M2、M3、M4的区别：因为MRP类型的所有区别是由MR程式和确认的类型共同决定的，而这5种MRP类型的MR程式都是M，即主生产计划，所以不同的是确认的类型参

6、数。选择任意行项目双击进入以下界面（以PD：采购需求计划为例）：如图：关键字段说明字段名称是否必须输入字段说明输入示例MRP类型的描述是对MRP类型进行合适的描述，以便在选择的时候方便参考采购需求计划MR程式是目前用到的MR程式有：M、D、B、S、R、N六种（B、S、R用的比较少）。M主生产计划：运行MD42使这个物料跑MRP（单项、单层）；D物料需求计划：运行MD02使这个物料跑MRP（单项、多层），用于PD、SM、SS（SM类型和SS类型的主要区别在于：SS考虑自动计算安全库存）；N没有MRP：ND专用。B：再订购地点计划，用于再订货点计划。S：基于预测的计划，用于VV。R：基于时间的物料

7、计划，用于R1，R2。系统里还有W（补充，IS零售）主要用于：RE、RF、RP、RR、RS。X（没有MRP，有BOM展开）主要用于：X0和X1。D（物料需求计划）确定的类型是0是计划的结果未被确认：自不待言，没有影响。1自动确定和订购建议被重新计划：意思即是，计划订单日期为计划时界末+在计划时界期内的计划订单自动确认。2不含订购建议的自动确认：意思即是，计划订单日期为计划时界末+在计划时界期内的计划订单不自动确认。3手工确定和订单建议再计划：意思即是，不产生计划订单+在计划时界期内的计划订单自动确认。4手工确定不含订单建议：意思即是，不产生计划订单+在计划时界期内的计划订单不自动确认。因此，这

8、1、2、3、4其实是这两项的组合，比如选择2，那么就是：计划订单日期为计划时界末+在计划时界期内的计划订单不自动确认，这么一个组合，那么系统就会对计划时界内的需求产生计划订单，但是又不会自动确认，这样在新的需求出现时，会影响到未确认的计划订单。没选前卷期间是不填（不删除确认的计划订单）1（删除公司计划订单）预测标识是不填（没有预测）：+（必须预测）*（可选择的预测）消耗标识预测是U（计划外消耗）G（全部消耗）MRP标识预测是不填（不含在计划内）U(计划外需求)G（总需求）u MRP之间的类型主要区别是MR程式和确定的类型来进行控制的。u 确认的类型所影响的实例：比如一个100的需求，产生了10

9、0个的计划订单A，如果现在把需求变成150个重新运算MRP，如果A没有确定，那么A就会被删除掉，新生成一张计划订单B，那么B的计划数量就是150个；如果A被确定了，那么保留A，新生成一张计划订单B，数量是50。在这里计划的时界是指：留出来由人工确定计划的时间，这里是按天的，假如是10的话，那么就是运行MRP10天之内都属于自行调整计划的时间。u 计划时界（PTF）的概念：计划时界（PTF）与MRP Type和Lot Size的设置有直接关系。例如，如果MRP Type是PD，那么PTF的设置没有任何意义。但是，如果MRP Type是P1（举例），那么PTF则为必选项。PTF到底是多少，Lot

10、Size的设置是一个重要的影响因素。例如，Lot Size是EX，PTF被设置为70天。如果今天是3月17日计算，那么时界时间为5月26日（星期三）（当前日期+PTF时间）；例如，Lot Size是WB，PFT被设置为70天。如果今天是3月17日计算，那么时界时间为5月31日（星期一）（当前日期+PTF时间+5），这是因为按照70计算的话，时界日期应该5月26日（星期三），但是，由于Lot Size是WB，所以，时界按照7的倍数进行计算，所以顺延到下个星期一，即5月31日（+5天）；PTF到底与业务有何关系？设置计划时界其意义在于可以锁定时界以内的计划行和需求。如果生产计划变更或者客户预测变更

11、，我们希望时界内的数据不要进行变更，以免影响要货（特别是EWs）。同时，我们希望变化的数量可以放在最近的预测当中（即时界之后）。这样，我们保证了计划的准确性和相对固定，并且将最新的预测信息传递给下层或者供应商。建议：考虑设置PTF的时候，考虑到供应商的准备期（3X7），海运时间（5X7），清关时间（1X7）和内陆运输时间（1X7），即PTF设置为68（70-2）天 u 顺道区分一下需求时界和计划时界：需求时界，Demand Time Fence, 从现在起到需求时界这段时间里的预测都会被推迟到需求时界之后。举例：假如今天是2011-05-07，物料的需求时界是10，不考虑双休日，节假日。当有一

12、个销售订单的计划交货期为2011-05-10，交货提前期为0，同时有一个当月的销售预测，日期为2011-05-08，那么由于需求时界的影响，MRP会将预测产生的需求推迟到2011-05-17之后的一天，也就是2011-05-18，而销售订单产生的需求仍然是2011-05-10，也就是说为了保证近期实际需求优先，通过需求时界，将预测向后推迟，从而做到面向订单生产。计划时界，Planning Time Fence, 从现在起到计划时界这段时间里的计划订单（无论是预测产生的计划，还是实际订单产生的计划）都会被推迟到计划时界之后。举例：假如今天是2011-05-07，物料的计划时界是10，不考虑双休日

13、，节假日，物料的前置期为0。当计划交货期为2011-05-10的订单产生的计划订单产生时，MRP会将产生的计划订单向后推迟到2011-05-18.计划时界的作用是，当计划人员确定了这段时间能力计划后，不允许MRP自动将计划订单插入这段时间，从而打乱已做好的计划，当计划人员认为，现有的产能能够满足之后的计划，手动将计划插入到计划时界内。计划时界对计划人员的要求会比较高，容易产生漏下生产订单的情况，而且对于客户取消订单，也需要计划人员重新手动来安排计划MRP类型确定是否和怎样计划物料的关键值。有下列选项：· 手工重订货点计划 一般采用此策略的物料大多为低价值的物料,不需要花什么精力去管控

14、 （解释：代码VB +批量大小（HB）构成订货点计划，即当库存量在减少到再订货点（下一个字段）以下（再订货点不得小于安全库存）时，触发该计划，系统计算产生采购计划订单，并计算出采购的日期和数量，使库存数量达到最大库存水平（批量数据的字段），不考虑外部各种需求，如：销售订单和预留、采购订单等）VB：再订货点计划，不考虑外部各种需求，比如销售订单和预留，采购订单等等。可用量=库存+收货量（可能的）后台配置的体现：1、 采购申请采用默认的方式确认。2、 上期的计划订单不删除。3、 不考虑销售订单和采购订单等外部需求。4、 预测的结果可用。5、 预测不能用于满足净需求（净需求是总需求减去现有库存）？V

15、1：再订货点计划，考虑外部各种需求，比如销售订单和预留等。可用量=库存+收货量（可能的）预留销售订单后台配置的体现：1、采购申请采用默认的方式确认。2、上期的计划订单不删除。3、不考虑销售订单和采购订单等外部需求。4、预测的结果可用。5、预测不能用于满足净需求（净需求是总需求减去现有库存） · 自动重订货点计划（对应参考手工重订货点计划）· 基于预测的计划VV：· 基于时间周期（自己加上去的）R1：时段计划，基于预测，考虑实际库存和预测的关系，要求有固定的时间循环期，需要同时在MRP1视图中进行设置计划周期。 可用量=库存+收货量（可能的）安全库存预测 后台配置的

16、体现：1、采购申请采用默认的方式确认。2、上期的计划订单不删除。3、不考虑销售订单和采购订单等外部需求。4、必须预测。5、预测用于满足所有需求。· 含计划外消耗预测的物料需求计划PD：最常用的计划策略，系统检查所有的需求，并根据需求的情况决定库存的可用量和冲销关系。可用量=库存+收货量（可能的）安全库存所有的各种需求量后台配置的体现：1、采购申请采用默认的方式确认。2、上期的计划订单不删除。3、不考虑销售订单和采购订单等外部需求。 4、可以用于预测。 5、预测用于满足计划外的需求。？总结：通过对上面4种MRP类型（需求冲销方式）的了解，可以得知这四种MRP 类型是基于四种不同方式的：

17、一种是基于预测（VV），一种是基于库存订货点（VB、V1），一种是基于需求运算（PD），一种是基于时间周期（R1）。一般普通的运算物料会选用PD，如果是库存量非常重要的原料或者采购周期非常长的物料比如：备品备件、塑胶原料、铝锭等可以采用VB进行控制。如果物料的的周期性和运输节奏非常强，可以用VV（基于预测的计划）控制。· 主生产计划（MPS）2、 再订货点（对于MRP类型VB必须填写，其他的可不填）。使用：再订货点仅对重订货点计划重要。步骤使用手工重订货点计划，手工输入重订货点。使用自动重订货点计划，为了预测，系统自动确定重订货点。若正创建物料主记录，则必须手工输入重订货点，即使随后

18、被系统覆盖。可以计划物料需求，即使在预测之前。3、 计划的时界计划时界指定没有自动更改被添加倒主计划中的期间。在工作日中维护计划时界。仅使用包括固定类型的 MRP 类型的计划物料。此固定类型表决定，在计划时界内，如何创建或计划订单建议。4、 计划周期确定计划和定购物料的日期键值。计划循环是定义在 MRP 定制中的计划日历。步骤：除了 计划周期, 用户可以输入定义在计划日历字段中的交货周期。对于下列情形，输入一个交货周期是有意义的:用户每周一和周二执行计划运行和下订单。周一定购的物料，在周二交货，并且在周二定购的物料到周五才交货。系统解释附加的指定计划交货时间作为最小交货时间，意思就是在计划运行

19、或订单和交货之间至少需要的天数。相关在用周期性计划程序可以计划物料之前，必须允许周期性计划的 MRP 类型分配给该物料。5、 MRP控制者指定负责物料的 物料规划 的 MRP 控制者 或 MRP 控制者组的编号。（三）批量数据字段：1、 批量大小确定在物料计划中系统使用哪个 批量计算程式以计算将应计或产生的关键值。故：批量大小就是用来设定计划订单产生时候的数量。目前用的比较多的：EX：需求是多少就产生多少的计划订单。WB：需求是多少就按周进行汇总的计划订单。TB：需求是多少就按天进行汇总的计划订单。举例：假如我1月3号有4个需求：1、3、2、4，那么如果是EX的话就是分别产生1、3、2、4的计

20、划订单，而如果是TB就产生一个10的计划订单。2、 最小批量大小：即，最小采购数量。3、 最大批量大小：即，最大采购数量。在采购中不允许超过的数量，在为计划订单和生产订单计算自动批量大小时，系统考虑该值。单个订单的批量大小不能超过该值。4、 最大库存水平：可能不能超过的该 工厂中物料的数量。在物料计划中，只有已选定补充到最大库存等级，才使用最大库存等级；即，已输入HB作为批次代码。若已选定补充到最大库存等级作为批量计算程式，则输入一个值。5、 装配报废：装配报废百分比若物料是一个 装配，则出现在物料生产中的废品百分比。使用在物料计划中使用装配报废来计算装配的 批次。系统通过计算的报废数量增加将

21、产生的数量。步骤若物料是一个装配，则根据需要指定废品百分比。示例若将生产的数量是200件，并且指定一个10%的装配报废，则计算20件的报废数量。结果，生产220件。相关因此系统为装备的所有组件增加将生产的数量。维护在物料主数据中，考虑一个产品的各个组件进行装配时，由于制造问题作为废品损失的百分数。在MRP计算中，系统将该产品中所有组件物料需求量增加对组件计算出来的废品数量。即对BOM的父项物料设置该项。公式：需求数量=父项产出量品数*（1+装配报废率）6、 间隔时间：间隔时间：（多个计划订单分阶段生产时，计划订单之间的间隔时间)若不能在单个批次中采购需求数量（例如，因为能力原因），则必须计划几

22、个收货。和批量中的重叠标识一起（在定制中为批量设置），可以使用任务时间以指定这些接收是冲销，即，它们由任务时间拖延。在工作日输入任务时间。使用若几个收据要素覆盖需要，则由于批次的限制，例如最大批量（含所有批量计算程式或舍入值（使用含分批的固定批量），系统使用任务时间。7、 舍入参数文件：按如下维护参数文件：在2个单位的需求中，系统要取整至5；在32个单位的需求，系统要取整至40。这产生下列订单建议数量：1 -> 1中的需求 31 -> 30中的需求2 -> 5中的需求 32 -> 40中的需求6 -> 10中的需求 74 -> 80中的需求7 -> 10中的需求相关若未输入取整参数文件时，系统为计划运行使用物料主记录中输入的取整值。8、舍入值若尚未在物料主记录中指定舍入参数文件，则在计划运行中使用舍入值。9、计量单位组可以用于分组几种计量单位的键值，可以使用计量单位组，例如，为供应商或接收者的特定物料定义允许的计量单位。若在取整参数文件中选择'检查供应商'或'检查客户'，使用动态取整参数文件取整时此键值有意义。在此情况下，只在取整中包