工艺管线施工方案

1、 青海油田分公司格尔木炼油厂铁路栈桥及配套设施工 艺 管 线 施 工 方 案编制单位：审批单位：批准日期： 青海油田分公司格尔木炼油厂铁路栈桥及配套设施工 艺 管 线 施 工 方 案编 制 ：部 门 会 签 ：审 核：审 定： 批 准：1. 编制说明根据中国石油青海油田分公司格尔木炼油厂铁路栈桥及配套设施等项目设计文件2. 编制依据2.1. 工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597；2.2. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5023698；2.3. 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH35012002；2.4. 本公司焊接工艺评定汇总表；2.5. 施工图纸：P

2、D-00/01 PD-00/13PT-00/L1PT-00/S1PR-01/P1PT-00/M5PT-00/M43. 本工程主要工程量统计 （见附表一）工程总计碳钢管道约4905米，镀锌管道约560米、阀门407个，法兰及法兰盖919个，弯头、三通、大小头合计11528个，管托573个，其工作量大，工期紧，错综交叉作业多，给施工带来一定的困难。 4. 本工程要点分析4.1. 本区区管道的工作介质大部分为汽油、原油等，材质为20#钢。4.2. 技术要求高，施工过程中应重点控制焊接质量，严格按照焊接工艺卡施工。4.3. 由于管道停工和开工操作温差较大，这使得管支吊架的安装质量尤为重要，本次工程的管

3、支吊架的安装我们采取按位号及型号统一预制加工，再单个按位号安装的方法。在预制过程中要严格控制管支吊架质量，滑动面应洁净平整，焊缝应无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。安装前仔细确认支、吊架的安装位置和形式，争取安装后一次合格。4.4. 管线的压力试验和吹扫严格按设计文件及规范要求进行。非热力管道严禁用蒸汽吹扫。4.5. 工程所用的控制阀组、调节阀、流量计、过滤器较多，调节阀和限流孔板为精密仪器在施工中要确保无杂物飞入，为此，调节阀和限流孔板连接的法兰焊接必须用氩弧焊打底，以防焊渣等进入。施工时应严格保持管线内的清洁度，以防止杂物对控制阀组、调节阀、流量计、过滤器造成危害。未安装完毕的管口，要及时封口以防

4、止杂物进入。5. 材料检验与管理5.1. 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；其材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定，不合格者不得使用。5.2. 阀门按国家规范要求进行试压及检验合格后才可入库，拉至现场安装使用。5.3. 入库材料应分门别类存放和保管，不得乱放。5.4. 材料员必须认真记录材料的收、发情况，不得乱发、多发材料。材料代用必须有设计部门签发的材料代用单方可使用。施工人员不得随意代用材料。6. 施工程序及方法6.1. 施工程序：管道组成件及支承件验收施工准备技术交底管子调直管子切割及坡口加工管子、管件组对管号、焊缝号标识焊接焊工标识

5、无损检测除焊缝外涂漆预制管线管头保护拉运至现场逐根检查验收现场安装固定口焊缝无损检测自查自改管道系统压力试验焊缝涂漆管道保护与接地管道吹扫保温交工验收。6.2. 主要施工方法6.2.1. 现场安装时,管子坡口无法采用机加工时可用氧乙炔焰割制，割制完后用角向磨光机磨去氧化层及弧坑。对不锈钢管道必须用等离子切割机切割。6.2.2. 管线输送的介质多为易燃易爆介质，因此对DN50的管线必须采用全氩弧焊焊接，DN50且 DN700的风线、水线（锅炉系统软化水、除盐水等重要水线除外）、氮气线、低压蒸汽线采用单面手工电弧焊。其余管线对接焊口采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。由于焊接位置等无法用氩弧

6、打底时可用手工电弧焊的方法，但必须清除割制坡口后留下的氧化层及弧坑；角焊缝均采用手工电弧焊的方法施焊。6.2.3. 对DN200mm的管子坡口加工采用坡口机加工；对DN>200mm的管子坡口加工采用氧乙炔焰或等离子割制，割制完后用角向磨光机磨去氧化层及弧坑。6.2.4. 中压、次高压蒸汽系统管线在安装前必须进行喷砂除锈，确保管线内部清洁。6.2.5. 对所有管线合理分段、提前预制，加大预制深度。下料时必须进行材质标识的移植。6.2.6. 对调节阀和限流孔板要事先预制，并标识清楚位号，以防现场安装时错装。6.2.7. 大口径管线、附塔管线等安装空间较大，高度较高，可采用吊车配合安装。框架层

7、间管线施工时由于管线走向复杂，安装空间小，无法使用吊车吊装，可用手动葫芦配合安装。7. 主要施工工序要求7.1. 管道预制与安装7.1.1. 管道预制安装过程中，应参照现场实际，严格按施工图及有关说明、要求、或设计变更施工，不得擅自改动图纸及要求。7.1.2. 钢管切割采用氧乙炔或等离子切割，切口表面应平整，端面倾斜度不得大于管子外径的1，且不得超过3mm。坡口斜面及钝边断面的不平度应不大于0.5mm,坡口尺寸和角度应符合要求。7.1.3. 钢管煨弯宜采用壁厚为正公差的管子，高压钢管的弯曲半径以大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。弯管质量应符合下列规定：1) 不得有

8、裂纹；2) 不得有过烧、分层等缺陷；3) 不宜有皱折；4) 最大与最小外径之差不得大于煨弯前管外径的8。7.1.4. 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm；支管外径距焊缝不宜小于50mm。7.1.5. 管支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。角焊缝应饱满、过渡圆滑，焊接变形必须予以矫正。不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅应予清理。7.1.6. 弹簧支、吊架的安装高度，应按设计文件规定进行调整，其限位板应在装置试车前拆除。支、吊架安装时位置准确，安装后平整牢固，安装完毕后，按设计文件规定检查支吊架的形式和位置。7.1.7. 管道按管段图预制时要考虑预留组

9、装口，宜方便运输和安装，组合件应有足够的刚度和强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具、捆绑点的位置。7.1.8. 预制管段要进行编号，并作明显标识，同时标明安装方向和方位。逐件清理管道内部的沙土铁屑等杂物，并用2.0mm钢板封堵敞口位置。7.1.9. 管道安装一般按下列顺序进行：1) 先大管后小管；2) 先高压管后低压管；3) 先不锈钢管、合金管后碳钢管；7.1.10. 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。金属环垫安装时应研磨并在密封面上转动45º后，检查接触线不得有间断现象。7.1.11. 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，

10、阀门安装前应按设计文件核对型号，确定介质的流向；然后按阀门的指示标记及介质流向确定安装方向。水平管道上的阀门其阀杆一般宜安装在上半周范围。7.1.12. 与转动机器连接的管道，宜从机器连接处开始安装，应先安装管支吊架。管道和阀门等配件的重力和附加力矩不得作用在机器上。7.1.13. 所有不带过滤器的机泵在工艺管线安装时应在泵入口加临时过滤网，过滤网规格、型号、数量由我公司统计后提供，经监理及业主批准后制造安装。7.1.14. 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，其间不得存在焊缝。安装方位要符合设计要求。孔板在吹扫合格后安装。7.1.15. 仪表专业对应的管箍的安装方向和长度应符合介质流向

11、及管道是否保温的要求。全氩弧焊和氩电联焊的管线上的管咀或支管应在管线安装前采用与管线相同的焊接方法焊好，确保管线清洁。7.1.16. 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，用细铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表。直伴热管绑扎点间距（mm）伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500大于2020007.1.17. 管线预制时应注意焊缝间距。当管道150 mm时，直管段两焊缝间距不得小于150mm；当管道Dn<150mm时，直管段两焊缝间距不应小于管子外径。焊口对

12、接错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。7.1.18. 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。7.1.19. 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。7.1.20. 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平, 内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm。不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过上表规定时或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。7.1.21. 管道连接时不得强力对口；管道与泵连接时应在自由状态下安装,安装完毕后检查法兰的平行度和同轴度，要求如下：1) 与静设备连接的法兰密封面间的平行偏差及间距管道级别平行偏差间距DN

13、300DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.02) 与转动设备连接的法兰的平行度和同轴度允许偏差机器转速(r/min)平行度（mm）同轴度(mm)300060000.150.50>60000.100.207.1.22. 管道安装后的允许偏差如下表：项目允许偏差（mm）坐标室外25室内15标高室外±20室内±15水平管道平直度DN1002L最大50 mmDN>1003L最大80 mm立管铅垂度5L最大30 mm7.1.23. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，紧固后的螺栓螺母宜齐平。进入现场安装时，直管段的平直度要求为：

14、当管子公称直径<100 mm时，允差1mm； 当管子外径 100 mm时，允差2mm ；且全长允差为10mm。7.1.24. 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.3Mpa；当设计压力大于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。紧固应适度，操作时应对称进行，防止介质泄漏造成人员烫伤。7.2. 管线焊接7.2.1. 焊工应在有效地、合格的焊接项目内从事管道的焊接工作，并有自己的焊工钢印。焊条应具有产品质量证明书。7.2.2. 焊条应无破损、发霉、油污及锈蚀，焊丝应无锈蚀及折弯，保护气的纯度和干燥度应满足焊接工艺要求。焊

15、接前焊条应严格按烘烤温度和时间进行烘烤，焊条发放严格执行发放纪律。焊工在领取和使用焊条时必须使用焊条保温筒，随用随取，焊条不得领出过夜再次使用，必须回收二次烘烤后才能使用，焊条烘烤不得超过两次。7.2.3. 焊接场地应有防风、雨、雪、尘的措施，不得使焊件直接受到侵袭，下雨或下雪天气不得露天施焊。7.2.4. 焊接前应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、湿气以及不利于焊接的物质。7.2.5. 管道预制时管线坡口形式见下表:序号壁厚坡口形式坡口尺寸间隙钝边坡口角度18V型坡口2311.560°65°238V型坡口1.52.511.560°70°7.2.6.

16、 焊接时执行评定合格的焊接工艺。焊接工艺见焊接工艺一览表。焊接工艺一览表一(20、20G、Q235-A)厚度范围（mm）接头形式焊接方法焊材牌号规格（mm）电流A电压V焊速cm/min预热OC后热OC热处理方法OC×h层间温度工艺评定编号12对接氩弧+手弧H08Mn2SiJ4272.590-12010-1310-14/97-343.290-12021-2310-144160-18023-2710-1412对接氩弧H08Mn2Si2.5100-13010-136-14/93-4512对接氩弧+手弧H08Mn2SiJ4272.590-12010-1410-14/95-223.2100-1

17、3021-2410-144160-18024-268-158-18对接手弧J4273.2100-13021-238-15/94-4785-044160-18024-2610-207.2.7. 管线焊接采用多层多道焊,每焊完一层应立即对层间清理,并且进行外观检查。焊接时严禁在钢管上引弧,每一焊口应当班完成,不准放置焊口。焊接后应立即清除渣皮飞溅物,然后进行外观检查,质量符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的要求。 每日下班前应将管线端口用钢板临时封堵好,防止异物进入管道内。7.2.8. 对于碳素钢管道当壁厚26mm,应在焊前进行100C-200C预热，当壁厚32mm时

18、，应进行焊后热处理。7.2.9. 异种钢焊接应采用低类别材料的焊材及高类别材料的焊接方法和要求。7.2.10. 管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防范措施时，应停止施焊。1) 电弧焊焊接时，风速8m/s；氩弧焊焊接时，风速2m/s；2) 相对湿度大于90；3) 下雨或下雪4) 在焊接最低环境温度以下焊接材质焊接最低环境温度20、20G-20C7.2.11. 焊接接头表面的质量应符合下列要求：1) 不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在。2) 设计规定100%探伤的管道焊缝不允许咬边；局部探伤要求的管道焊缝咬边深度不宜大于0.5mm，连续咬边长度不宜大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不

19、大于焊缝全长的10；无探伤要求的管道焊缝咬边深度不大于0. 1倍的管子壁厚，且不大于1mm，长度不限。3) 焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高 1+0.2b 其不大于3mm.（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）4) 焊接接头错边不应大于厚度的10，且不大于2mm7.3. 无损检测7.3.1. 探伤编号必须反映出管线的管号。应按以下形式编号：管号-焊缝号-片号。7.3.2. 管线级别多为SHB级，具体详见工管表。管线焊接接头缺陷等级按压力容器无损检测JB4730-94评定。射线透照合格标准SHBI管道为II级合格。当设计文件明确探伤比例时应按设计文件要求执行；当设计未规定时，管道的焊接接头射线检

20、测百分率，应符合下表规定，且不少于一个焊接接头。7.3.3. 在被检测的焊接接头中，固定口不得少于检测数量的40%，且不少于一个。管道级别设计条件检测百分率（）合格级别压力（Mpa）温度（ºC）SHA100SHBSHBI4>400100<-294-2940020<4>400SHBSHBI<4-2940010SHB-5当管道的公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头的焊缝的长度计算。7.3.4. 发现焊缝缺陷超出规范要求时，必须进行返修，返修后应按原规定进行检验。二次返修的焊缝必须由焊接工程师确认，签字认可后进行。焊缝返

21、修不得超过两次。7.3.5. 每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承接焊和跨接式三通支管的焊接接头，应采用磁粉检测或渗透检测，检查数量应符合下列要求，且不少于一个焊接接头：1) SHA级管道不应少于302) SHB级管道不应少于103) SHB级管道不应少于107.4. 水压试验7.4.1. 管道安装合格以后按照设计图纸要求进行水压试验，水压试验以前应编制试压方案，并经监理、业主批准。压力均根据设计要求进行试压。水压试验的具体要求是：由系统缓慢向管内注水，自管线高点排放空气。注入水后在管线最高点及最低点安装压力表，压力表精度等级不小于1.5级，压力表量程应根据试验压力而定。缓慢升压至试验压力后，

22、保压10分钟，然后降至设计压力对所有焊口及所有部位进行检查，水压试验时焊缝以无泄漏、无异常变形、不降压为合格。对图纸要求在地面分段试压完毕后再进行安装的管道，必须遵从设计要求在地面分段试压，合格后方可进行安装。7.4.2. 对于公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6Mpa的管道系统及公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6Mpa的管道系统，液压试验确有困难时，可用气压试验代替。 7.5. 部分管线要求进行气体泄漏性试验，在吹扫时对这些管线所有密封点、焊缝处涂刷肥皂水，检查这些地方的泄漏情况，无泄漏为合格。7.6. 防腐施工符合现行国家或行业标准，防腐层外表面应平整、无漏

23、涂、褶皱、流淌、 气泡和针孔等缺陷。7.7. 静电接地符合有关的标准要求进行施工。8. 管道系统吹扫8.1. 管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经监理、业主审核批准后向参与吹扫的人员进行技术交底，然后方可实施。8.2. 隔离不参加吹扫的系统：8.2.1. 拆掉安装的孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。并制作相应的法兰短截代替拆卸件，保证吹扫进行。8.2.2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应加盲板与吹扫系统隔离。8.2.3. 管道支架、吊架要牢固，必要时应加固。并经专检合格。8.3. 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。8.4. 吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹扫赃物不得进

24、入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。8.5. 对于管道内部清洁度要求严格的管道，应进行打靶试验确定最后的质量。8.6. 吹扫时应设置禁区。9. 质量保证措施9.1. 管线施工严格按我公司压力管道安装质量保证体系运行。9.2. 建立质量控制点，具体见质量控制点一览表（附表二）。9.3. 选用优秀的持证焊工、管工开展这项工作，使探伤一次合格率达到98以上。9.4. 选用氩弧焊机、管子组对用的小机具，进行精心操作。9.5. 对焊材的烘烤和氩气的纯度展开检查，做好这方面的工作。9.6. 施工过程中每个焊口要打钢印，阀门要挂牌，各工序交接要有相应的交接单，专检、自检表格齐全完整。9.7

25、. 严格执行公司的奖惩制度，通过经济责任考核相关人员，切实提高质量水平。9.8. 实行质量巡检、自检、互检、专检及质量评比工作，定期将结果予以公布，防患于未然。9.9. 对特殊钢材的管道，焊接工艺要求预热缓冷的，必须按照工艺要求严格执行，不得投机取巧。焊接现场应制作若干小作业防风、防雨棚。保证焊接质量。9.10. 施工过程中，施工人员必须适时的在单线图上标明固定口、转动口、焊工编号等。10. 施工安全保证措施10.1. 安全工作由专人负责。10.2. 在施工现场严格按我公司“HSE” 管理体系运行，保证安全生产。10.3. 施工过程中绝大多数为高空多层次交叉作业，进入现场应戴安全帽，着工作服，

26、上高空作业系安全带,必须安全着装。施工人员必须遵守安全操作规程，并积极与安全管理人员配合，搞好安全生产。施工中必须遵守安全规程，作业区域应有可靠的防护措施，配备必要的安全用具。10.4. 在装置内及管带上施工时，落实好各项安全措施，配备必要的防火器具和消防蒸汽。10.5. 起吊时吊臂下严禁站人，吊车起动要有专人指挥，上下呼应，内外通气。作业人员不得站在起吊物上，无关人员应远离作业区。现场应有专职安全员巡回检查，发现安全隐患及时纠正。10.6. 脚手架的搭设要安全可靠，并随时检查，有问题及时通知有关人员进行整改处理。10.7. 现场应文明施工，工具房、焊机等机具要摆放整齐，不得从高空往下乱扔东西

27、，不得乱接地线。10.8. 施工废料及垃圾应及时清除，不得阻碍车辆进出。11. 劳动力计划、施工机具、施工辅助材料（见附表三、四、五）。12. 交工文件交工资料与施工进度要同步，并应及时经监理及甲方确认，签字认可。妥善保管最后整理装订成册，上交归档。交工资料应提供下列资料：12.1. 交工技术文件目录；12.2. 工程中间交接记录；12.3. 图纸会审记录；12.4. 设计变更通知单；12.5. 合格焊工登记表；12.6. 阀门试验记录；12.7. 高压管件检查验收记录；12.8. 高压钢管检查记录；12.9. 高压管弯管加工记录；12.10. 管道补偿器安装记录；12.11. 管道焊接工作记录；12.12. 焊缝射线探伤报告；12.13. 管道焊缝热处理报告；12.14. 管道静电接地测试记录；12.15. 管道安全附件安装记录；12.16. 安全阀调试记录；12.17. 固定管架及弹簧支、吊架调整记录；12.18. 管道防腐、保温记录；12.19. 管道强度严密性试验记录。13. 工艺管线焊接工艺指导书见附件。 附表二 质量控制点和要求一览表 序号检查分项检测项目技术要求记录确认记录表格检查方式停点要求1材料检查材质合格证材料代用材质标记齐全合格设计变更单清晰查证材代单签字目测030031自检专检2工艺管