路桥工程中梁板预制质量及其施工论

1、.探究路桥工程中梁板预制的质量及其施工【摘要】路桥工程中的梁板预制施工质量对于整座桥梁的施工质量及其日后使用效果都有直接的影响，如果梁板预制过程中出现质量问题，会导致整个桥梁出现质量缺陷。本文对路桥工程中影响梁板预制质量问题的原因以及梁板预制的施工进行了探讨分析，以供借鉴参考。一.路桥工程中影响桥梁板预制质量问题的原因分析1、模板原因造成的外观缺陷。主要形式有：漏浆， 常见部位在横隔板、端头、底板与台座之间，主要原因是密封不严，除了采用橡胶密封以外，还要用双面胶带和海绵填充物来密封细小缝隙。粘模，主要原因为：脱模剂涂抹不均匀、模板打磨不干净表面粘有水泥块、模板涂抹完脱模剂后造成的二次污染、强度

2、不够拆模过早等。2、施工技术导致的质量问题。主要表现形式为：气泡较多、较大，顶板厚度偏差不合格，混凝土裂缝。腹板气泡较多、较大，主要原因为： 腹板振捣时间、间距、深度、遍数不符合要求等，造成腹板气泡较多、较大。顶板厚度偏差不合格，主要原因为：用于控制顶板混凝土浇筑厚度的标志不准确，造成顶板厚度偏差超出规范。混凝土裂缝，顶板或梁体出现裂缝，主要是由于混凝土中水泥水化引起内部温度变化引起的温度裂缝，加强养护，可以避免裂缝的产生。3、人为因素导致的外观质量。外观质量的主要表现形式为：色差、冷缝、水波纹。主要原因为：不同部位混凝土浇筑时间间隔过长；混凝土拌合不均匀，拌合时间不够；拌合机电脑计量系统不稳

3、定，造成混凝土坍落度忽高忽低：坍落度过大时在腹板上易出现水波纹，甚至出现离析现象。其它方面导致的质量问题。腹板上保护层垫块斑点，主要原因为： 由于砂浆垫块与面式接触或本身吸水造成腹板混凝土出现色斑。腹板钢筋部位的混凝土色差，主要原因是钢筋保护层厚度偏小。二、路桥工程中梁板预制的施工1、施工场地的安排。路桥工程中梁板预制施工过程中，首先要对施工现场进行整平压实，然后再进行预制梁台座的施工。梁底座安排应尽量做到合理：根据场地大小、门架宽度、模板宽度、模板拆卸、混凝土浇筑时各类设备位置的分布、张拉、封锚、存梁场、运梁道路和工作人员能否安全作业进行综合考虑后确定。2、模板的安装。模板的安装采用定型钢模

4、，底板、腹板钢筋进行绑扎完毕之后，由监理进行检验，确保合格后进行端膜和外模板的支立，支立前先抹隔离剂，其高度由水准仪进行控制，用地脚螺丝进行调节，竖直度用垂球进行控制。外模板的整体刚度由顶板、底模处的对拉螺丝以及地脚螺丝进行控制和固定，钢筋和模板之间需要设置一块保护层垫块，其间距大约为75m，以保证混凝土保护层厚度符合设计规范和要求。模板安装完毕之后，对其整体性进行检查，专门检查保护层的厚度，模板支立的稳定性，正弯矩波纹管所处的位置，及其各项尺寸和标高等，是否符合设计规范和要求，待填完自检资料，可以上报监理进行审批，审批合格才可进行砼浇筑。3、绑扎底腹板钢筋。依据放样结果进行模具的安装及绑扎工

5、作，先在绑扎的卡具上设置一个腹板外侧水平钢筋，之后可使用安放腹板的水平筋和箍筋钢筋进行绑扎。注意放置底板箍筋在钢筋绑扎卡具上，使腹板箍筋和底板箍筋相对应绑扎。而将箍筋与水平筋、穿梭底板主筋进行绑扎。在完成绑扎底板钢筋工作后，认真检查钢筋的保护层厚度，以避免钢筋由于过于贴近模板导致露筋的情况。4、穿预应力波纹管。先定位好波纹管的坐标，并焊定位钢筋，在钢筋直线段每1m进行定位固定，在曲线段则每0.5m进行定位固定。沿着固定位置穿预应力波纹管，并使之与定位筋的顶部绑扎固定好，在进行这道工序时应严格按照图纸要求进行操作。注意锚下绑扎螺旋筋、钢筋和横隔板钢筋。波纹管的线型应保持平顺，沿波纹管切线方向应与

6、锚板的平面呈垂直形态。5、浇筑底板砼。砼的拌合要符合施工的配合比，配料计量准确，各类外加剂符合设计和规范要求。浇筑砼时试验员现场检验坍落度，基本上控制在160-180之内，对于不符合要求的砼严禁使用。施工现场需要配备坍落度试验人员和设备，方便进行配备坍落度和其他指标的检查试验，只有满足施工设计要求才可投入使用，这样才能确保路桥工程的施工质量。混凝土浇筑的方法是采用整体一次浇筑，混凝土拌合站进行拌合，砼运输车进行运料，龙门吊进行材料的吊倒入模，将砼倒入底板。需要注意的是，底板混凝土的浇筑时间不要太长，避免裂缝的产生，底板砼进行浇筑完毕，之后需要由专人进行整平，确保底板厚度和保护层厚度符合设计要求

7、。6、顶腹板砼的浇筑和养护。顶腹板砼的浇筑，为缩短砼浇筑时间，可以采用两端到中间的浇筑工艺，并且配合30振捣棒进行配合腹板振动器。用水平分层、斜向分段的方式进行腹板的浇筑，其实际是由梁的一端推进到梁的另外一端，分层的厚度不能超过30cm。混凝土的振捣方式是结合了插入式振动棒和平板附着式的振动器，后者连续布置间距为1m。振捣混凝土必须严格按照设计规范进行，由一端开始，进行连续振捣，确保每一棒都一插到底，上下层交叉进行，振动30s后开始缓慢拔出，振捣人员要熟记波纹管的位置，确保插入式振动棒不能和钢筋、底板、预埋件以及模板等进行直接接触，振动棒的作用间距为半径的1.5倍，避免出现过振和漏振。顶腹板砼

8、进行浇筑完成后进行顶板收浆，砼初凝后，终凝之前，进行刷毛处理，刷毛的原则是能露出半个石子，刷毛之后要进行清理工作，确保桥面铺装层的结合力。除此之外，为了确保预制梁板的绞缝混凝土牢固可靠，预制梁板侧面的绞缝处和板端连接处进行凿毛处理，混凝土养护需用土工布进行覆盖，并洒水保湿养生。7、预应力张拉。砼的强度达到设计要求的85%时，可以进行预应力张拉。依据图纸上梁板钢束的编号，遵循先上后下，先内后外的原则，开始接装千斤顶。对先行张拉的钢束进行检查，确保没有损伤，以及锚环卡片的缝隙间距是否均匀，然后进行限位板的安装，千斤顶用吊架上的手拉葫芦拉到钢束高度后，将千斤顶安装到钢束上。千斤顶安装完成后接通油泵电

9、源，检查油泵是否运转正常，输油管线有无渗漏，发现问题及时整改。校正核对张拉数据，在各环节都确保无误的情况下，在张拉人员统一指挥下操作电动油泵进行张拉。8、孔道压浆。钢绞线张拉完成后，可使用砂轮锯将钢绞线切割。并使用封锚胶泥将锚头封住，再用塑料布将其包裹，封锚胶泥宜湿养。检查孔道的通畅情况，使用高压水管对其冲洗干净，保持孔壁湿润，将积水吹出。水泥浆经过机械搅拌后宜通过筛网筛选后放置到储浆容器内。采用活塞式灰浆泵压浆，并保持泵压在0.6MPa左右。梁的另一端有浓浆排除时，将出浆口关闭，将泵压提高到0.7MPa，并持续2min，最后将压浆嘴阀门关闭。三.结束语综上所述，梁板预制是路基桥涵施工标段的重

10、要组成部分，预制梁板完成往往是工期关键线路的节点之一。为提高后期施工效率，节约成本，保证工期，路桥工程中的梁板预制施工对整个项目至关重要。参考文献：1郭怡平.预制梁高空架设施工工艺J.科学之友，2011（05）2白海龙.浅谈桥梁桩基工程施工技术J.山西建筑，2012（16）4韦芳.桥梁梁板预制常见问题及预防措施J.建材发展导向，2015（06）探究路桥工程中梁板预制的质量及其施工【摘要】路桥工程中的梁板预制施工质量对于整座桥梁的施工质量及其日后使用效果都有直接的影响，如果梁板预制过程中出现质量问题，会导致整个桥梁出现质量缺陷。本文对路桥工程中影响梁板预制质量问题的原因以及梁板预制的施工进行了探

11、讨分析，以供借鉴参考。一.路桥工程中影响桥梁板预制质量问题的原因分析1、模板原因造成的外观缺陷。主要形式有：漏浆， 常见部位在横隔板、端头、底板与台座之间，主要原因是密封不严，除了采用橡胶密封以外，还要用双面胶带和海绵填充物来密封细小缝隙。粘模，主要原因为：脱模剂涂抹不均匀、模板打磨不干净表面粘有水泥块、模板涂抹完脱模剂后造成的二次污染、强度不够拆模过早等。2、施工技术导致的质量问题。主要表现形式为：气泡较多、较大，顶板厚度偏差不合格，混凝土裂缝。腹板气泡较多、较大，主要原因为： 腹板振捣时间、间距、深度、遍数不符合要求等，造成腹板气泡较多、较大。顶板厚度偏差不合格，主要原因为：用于控制顶板混

12、凝土浇筑厚度的标志不准确，造成顶板厚度偏差超出规范。混凝土裂缝，顶板或梁体出现裂缝，主要是由于混凝土中水泥水化引起内部温度变化引起的温度裂缝，加强养护，可以避免裂缝的产生。3、人为因素导致的外观质量。外观质量的主要表现形式为：色差、冷缝、水波纹。主要原因为：不同部位混凝土浇筑时间间隔过长；混凝土拌合不均匀，拌合时间不够；拌合机电脑计量系统不稳定，造成混凝土坍落度忽高忽低：坍落度过大时在腹板上易出现水波纹，甚至出现离析现象。其它方面导致的质量问题。腹板上保护层垫块斑点，主要原因为： 由于砂浆垫块与面式接触或本身吸水造成腹板混凝土出现色斑。腹板钢筋部位的混凝土色差，主要原因是钢筋保护层厚度偏小。二

13、、路桥工程中梁板预制的施工1、施工场地的安排。路桥工程中梁板预制施工过程中，首先要对施工现场进行整平压实，然后再进行预制梁台座的施工。梁底座安排应尽量做到合理：根据场地大小、门架宽度、模板宽度、模板拆卸、混凝土浇筑时各类设备位置的分布、张拉、封锚、存梁场、运梁道路和工作人员能否安全作业进行综合考虑后确定。2、模板的安装。模板的安装采用定型钢模，底板、腹板钢筋进行绑扎完毕之后，由监理进行检验，确保合格后进行端膜和外模板的支立，支立前先抹隔离剂，其高度由水准仪进行控制，用地脚螺丝进行调节，竖直度用垂球进行控制。外模板的整体刚度由顶板、底模处的对拉螺丝以及地脚螺丝进行控制和固定，钢筋和模板之间需要设

14、置一块保护层垫块，其间距大约为75m，以保证混凝土保护层厚度符合设计规范和要求。模板安装完毕之后，对其整体性进行检查，专门检查保护层的厚度，模板支立的稳定性，正弯矩波纹管所处的位置，及其各项尺寸和标高等，是否符合设计规范和要求，待填完自检资料，可以上报监理进行审批，审批合格才可进行砼浇筑。3、绑扎底腹板钢筋。依据放样结果进行模具的安装及绑扎工作，先在绑扎的卡具上设置一个腹板外侧水平钢筋，之后可使用安放腹板的水平筋和箍筋钢筋进行绑扎。注意放置底板箍筋在钢筋绑扎卡具上，使腹板箍筋和底板箍筋相对应绑扎。而将箍筋与水平筋、穿梭底板主筋进行绑扎。在完成绑扎底板钢筋工作后，认真检查钢筋的保护层厚度，以避免

15、钢筋由于过于贴近模板导致露筋的情况。4、穿预应力波纹管。先定位好波纹管的坐标，并焊定位钢筋，在钢筋直线段每1m进行定位固定，在曲线段则每0.5m进行定位固定。沿着固定位置穿预应力波纹管，并使之与定位筋的顶部绑扎固定好，在进行这道工序时应严格按照图纸要求进行操作。注意锚下绑扎螺旋筋、钢筋和横隔板钢筋。波纹管的线型应保持平顺，沿波纹管切线方向应与锚板的平面呈垂直形态。5、浇筑底板砼。砼的拌合要符合施工的配合比，配料计量准确，各类外加剂符合设计和规范要求。浇筑砼时试验员现场检验坍落度，基本上控制在160-180之内，对于不符合要求的砼严禁使用。施工现场需要配备坍落度试验人员和设备，方便进行配备坍落度

16、和其他指标的检查试验，只有满足施工设计要求才可投入使用，这样才能确保路桥工程的施工质量。混凝土浇筑的方法是采用整体一次浇筑，混凝土拌合站进行拌合，砼运输车进行运料，龙门吊进行材料的吊倒入模，将砼倒入底板。需要注意的是，底板混凝土的浇筑时间不要太长，避免裂缝的产生，底板砼进行浇筑完毕，之后需要由专人进行整平，确保底板厚度和保护层厚度符合设计要求。6、顶腹板砼的浇筑和养护。顶腹板砼的浇筑，为缩短砼浇筑时间，可以采用两端到中间的浇筑工艺，并且配合30振捣棒进行配合腹板振动器。用水平分层、斜向分段的方式进行腹板的浇筑，其实际是由梁的一端推进到梁的另外一端，分层的厚度不能超过30cm。混凝土的振捣方式是

17、结合了插入式振动棒和平板附着式的振动器，后者连续布置间距为1m。振捣混凝土必须严格按照设计规范进行，由一端开始，进行连续振捣，确保每一棒都一插到底，上下层交叉进行，振动30s后开始缓慢拔出，振捣人员要熟记波纹管的位置，确保插入式振动棒不能和钢筋、底板、预埋件以及模板等进行直接接触，振动棒的作用间距为半径的1.5倍，避免出现过振和漏振。顶腹板砼进行浇筑完成后进行顶板收浆，砼初凝后，终凝之前，进行刷毛处理，刷毛的原则是能露出半个石子，刷毛之后要进行清理工作，确保桥面铺装层的结合力。除此之外，为了确保预制梁板的绞缝混凝土牢固可靠，预制梁板侧面的绞缝处和板端连接处进行凿毛处理，混凝土养护需用土工布进行

18、覆盖，并洒水保湿养生。7、预应力张拉。砼的强度达到设计要求的85%时，可以进行预应力张拉。依据图纸上梁板钢束的编号，遵循先上后下，先内后外的原则，开始接装千斤顶。对先行张拉的钢束进行检查，确保没有损伤，以及锚环卡片的缝隙间距是否均匀，然后进行限位板的安装，千斤顶用吊架上的手拉葫芦拉到钢束高度后，将千斤顶安装到钢束上。千斤顶安装完成后接通油泵电源，检查油泵是否运转正常，输油管线有无渗漏，发现问题及时整改。校正核对张拉数据，在各环节都确保无误的情况下，在张拉人员统一指挥下操作电动油泵进行张拉。8、孔道压浆。钢绞线张拉完成后，可使用砂轮锯将钢绞线切割。并使用封锚胶泥将锚头封住，再用塑料布将其包裹，封锚胶泥宜湿养。检查孔道的通畅情况，使用高压水管对其冲洗干净，保持孔壁湿润，将积水吹出。水泥浆经过机械搅拌后宜通过筛网筛选