跨海大桥海上钻孔灌注桩施工工艺

1、G01G08现浇段钻孔桩施工方案及施工工艺一、编制依据1、?XX合同段工程施工设计图?2、?公路桥涵施工技术标准?JTJ041-20003、?XX专用施工技术标准?4、?公路工程国内招标文件范本?5、?XX专项工程质量检验评定标准?二、工程概况50+80+50m及4X50m连续梁根底为61.5m钻孔灌注桩,共计76根/6552米.其中,G01、G02G08桥墩的桩长为85m其余均桥墩的桩长为87mG02和G03墩单幅桥采用7根钻孔桩,梅花形布置,分布半径为4.0m；4X50m连续梁及80m连续梁边墩采用4根钻孔桩,分两排布置,顺桥向、横桥向间距均为4nl三、施工部署1、施工总平面布置根据G01

2、G08现浇段所在区域的地形情况,拟在桥轴线西侧设置专门的生产区域,该区域主要包括60m/h拌和站一座4136宿、钢筋及钢结构加工区域352宿、泥浆池及泥浆沉淀池12600m,并预留有提梁站设置区域.整个生产区域按当地水利局要求的远离十塘20m布置.施工总平面布置的详细情况见附件1:?G01G08现浇段施工总平面布置图?.2、主要施工设备配置方案由于G01G08现浇段钻孔桩具有桩长、地质情况较复杂、海工耐久混凝土灌注难度大等特点,因此,拟选择扭矩大的钻机进行成孔,并配置相应的泥浆泵、泥浆处理器,形成完善的泥浆循环系统.混凝土及钢筋施工设备按常规设备配置.G01G08现浇段钻孔桩施工机械设备配置的

3、详细情况见下表.3、主要施工人员配置方案根据G01G08现浇段钻孔桩工程量和施工设备配置情况,现场施工作业拟配置施工员1人、质检员1人、平安员1人、测量人员3人与其他施工作业测量共用；每台钻机按两班制配置钻工8人,6台钻机共48人；钢筋工和混凝土工按一班制配置,各配置10人；其他机械设备操作人员为整个合同段工程共用,此不列入.主要施工机械设备配置表序号机械名称规格型号单位数量备注1钻机GY-25、AS500台62泥浆泵3PN,30kw台63泥浆处理器台64振动锤DZ40台15混凝土搅拌站HZN60,60nT/h台16混凝土输送泵车HBT60台17混凝土搅拌运输车6m3辆28汽车起重机QY25,

4、25t台19压浆机3SNS台110轮式装载机ZL50,3m3台111钢筋调直机GJT4/14台112钢筋切断机GQ40台113钢筋弯曲机GW6/40B台214钢筋对焊机UN1-100,100KVA台114直流电焊机ZX5-400,34KVA台315钢筋挤压机小22台116真空泵WSD-7.5台14、施工进度方案根据本合同段工程的总体施工方案要求,G01G08现浇段钻孔桩施工方案开工日期为20XX年6月16日,20XX年10月6日完成.单根钻孔桩成桩施工周期表序号工程名称工期天1234567合计711钻机就位及工前准备12钻孔、清孔413钢筋笼含压浆管、探测管114灌注水下混凝土11四、施工方案

5、根据本合同段工程的总体施工施工安排要求,G01G08现浇段钻孔桩施工首先进行G03G04G05墩的钻孔施工,每个桥墩配置2台钻机；待该局部钻孔桩完成后,钻机根据以下顺序调转：G0AG02G0G0AG08G05G08G01,以便尽快的为承台及墩身施工提供工作面.钻孔灌注桩施工主要施工方案如下：1、钻机及配套设备选择根据本工程结构及地质特点,成桩质量要求高、地质复杂,选用5台GY25©和1台AS500型钻机,钻头选用双腰带三翼刮刀钻头.同时配齐与钻孔及钻机相对应的配套设备：6台3PN泥浆泵、6台泥浆别离器、1台DZ40振动锤等设备.混凝土及钢筋施工设备按常规设备配置.2、钻孔平台方案由于

6、G0tG02桥墩位于XX,我部拟采用筑岛方案形成钻桩平台该方案已经业主、监理工程师和地方政府有关部门批准,批准材料见附件2,已加快钻孔桩的施工进度.G0幺G02钻孔桩平台四周采用砂袋码砌、中间填宕磴,尽量减少对海洋的污染；承台处填砂作为钻机施工平台,填筑厚度3m平台顶标高约5.6m.G0tG02桥墩区域筑岛方案详见附件3.十塘内G0AG08桥墩处于陆地区,在原地面填石渣碾压整平,承台处填砂作为钻孔平台,填筑厚度1m3、水下混凝土施工方案钻孔桩混凝土为海工耐久混凝土,为保证工程质量,采用方案为：中铁四局拌和站集中生产、4台6ml混凝土运输车运输,现场采用导管法灌注.4、钢筋笼施工方案钢筋笼在加工

7、场集中加工、分节制作,专用运输车运至施工现场,然后利用25t汽车吊配合人工将其放入孔内并按设计图纸和施工技术标准要求接长.5.桩底压浆方案压浆管路严格根据设计图要求进行安装,混凝土灌注完成后2448小时用高压水对压浆管进行初裂.桩底压浆工作在桩检合格且混凝土灌注完成10天后进行.现场压浆工作采用ZJ-400型涡流制浆机制浆、3SNS©往复式三柱塞泵压浆.五、施工方法及施工工艺1、钢护筒埋设钢护筒埋设深度确实定XXG01G02墩护筒顶标高按高出施工平台0.4m考虑,即+6.0m,十塘堤内G0AG08墩护筒顶标高较平台高出0.3m.其底标高和壁厚将严格根据设计图有关要求确定：G01、G0

8、2墩为永久性钢护筒,长度为12米；G0AG08墩为临时性钢护筒,长度为4米.钢护筒埋设待桩位准确确定后,用汽车吊将钢护筒吊装就位后,采用DZ40振动锤下沉钢护筒至标高.护筒中央线与桩中央线重合,平面允许误差为100mm竖直线倾斜度不大于1%2、钻孔钻机安装：钻机安装时保证底座平稳,在钻进过程中不发生位移、倾斜或沉陷.钻机顶部的起吊滑轮缘与转盘中央的连线竖直,钻头中央与孔桩中央重合,偏差不大于2cm开钻前用水平尺矫正转盘,保证水平,每次交接班都要检查水平、及时纠正.开始钻进时,适当限制进尺,在护筒刃脚处采取低档慢速正循环钻进,使刃脚有巩固的泥皮护壁.钻至刃脚下1m后,以正常速度钻进.钻进2030

9、m后避开地质变化地段,再转换成气举反循环钻进.采用减压钻进及双腰带钻头,保持重锤导向作用,经常检查钻机的水平,发现问题及时调整,保证成孔竖直度.及时地限制地质变化地段的钻进速度,预防缩孔、坍孔的产生.随时捞取钻渣,判断地层并检验泥浆指标,根据地层变化情况适时调整泥浆性能.定时检查调整泥浆性能,严格限制泥浆性能指标.在不同地层钻进时,根据进尺情况及时更换钻头.粘土层中钻进,由于泥浆粘性大,钻锥所受的阻力也大,易糊钻,将选用尖底钻锥,中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂土层和淤泥质亚粘土层钻进时,容易出现坍孔和缩孔现象,拟选用平底钻锥,限制进尺,采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进.钻进过程中始终保持孔

10、内液面高于孔外水位1.52.0m,增强护壁,保持孔壁稳定.在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时,始终保持孔内的水位和泥浆的相对密度和粘度.桩的钻孔和开挖,在钻孔中央距离5m内任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始施工,以预防干扰新灌混凝土的凝固.钻进过程中如遇浅层气,减速钻进,加大泥浆比重或向孔内投入粘土块,提升孔内水位和泥浆的相对密度、粘度和胶体率,增强泥浆护壁作用,保证成孔质量.密切观察地面沉陷引起的平台高程变化、钻机位移,并及时采取举措.钻孔时认真填写钻孔记录,在土层变化处捞取渣样,判明土层,以便与地质剖面图相核对,及时调整钻孔工艺钻孔连续进行,当遇特殊情况需停钻时,那么提出钻头,并采取举措

11、保持孔壁稳定.为减少孔壁暴露时间,在钻孔连续作业中,充分做好各种准备工作及应急预案,使钻孔时间限制在72小时内.正、反循环流程见下列图.泥浆正循环图正循环：护筒一泥浆循环池22F、J泥浆泵一泥浆沉淀池泥浆循环池13R、泥浆泵一钻机、钻杆一护筒泥浆反循环图3二忖泥浆泵泥浆循环池1石泵相连反循环：孔底泥浆一导管一砂石泵一泥浆别离器一泥浆沉淀池一泥浆循环池13F泥浆泵一孔口一孔底3、固孔泥浆制备及循环净化系统由泥浆循环槽、制浆池、储浆池、沉淀池、泥浆别离器等组成.护壁泥浆采用优质膨润土造浆,淡水进行孔外拌制,专用储浆池储存,经净化池净化后循环使用.残渣与泥浆按环保要求排放.施工时定期对泥浆的相对密度

12、、粘度和胶体率进行测试,其性能指标见下表.泥浆性能指标钻孔方法泥浆性能指标相对密度(g/m3)粘度(Pa.S)含砂率(为胶体率(衿失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(Ph)正循环1.201.451928<4>96<15<235911反循环1.061.101828<4>95<20<312.59114、清孔钻孔到达设计深度,且成孔质量(钻孔中央位置、孔径、倾斜度)符合要求,并经监理工程师批准后进行换浆清孔.清孔时,孔内水位保持高出孔外水位1.52.0m,以预防钻孔塌陷；应将孔底钻渣及泥砂等沉淀物去除,不得用加深孔

13、底深度代替清孔；沉渣厚度满足设计及标准要求.清孔后从孔底提出泥浆试样,具指标应符合下表规定：泥浆性能指标清孔后泥浆指标相对密度1.031.10粘度1720S含砂率V2%:胶体率>98%5、钻孔质量检查钻孔桩在终孔和清孔后,对孔径、孔深和倾斜度,采用专用超声波仪器测定.经检验确认成孔满足要求时,立即填写成孔检查单,并经监理工程师签认后,即可进行下道工序施工.钻孔偏差应符合下表规定：钻孔桩成桩质量标准序号检查工程规定值或允许偏差1混凝土强度(MPa在合格标准内2孔的中央位直(mm1003孔径不小于1.5m4倾斜度1%5孔深符合图纸要求6沉淀层厚度mm2006、钢筋笼制作、安装钢筋笼采用钢筋加

14、工场集中制作,分节长度为18m接头区段长1m钢筋笼在特制模具上加工,主筋采用闪光对接焊.对各节段进行编号,以保证钢筋笼顺利有序吊装.钢筋笼存放在加工棚外的场地上,用专用运输车运至作业平台.为预防钢筋笼在运输、起吊和就位时变形,采用多点支撑、起吊,并在钢筋笼上设置增强钢筋.在钢筋骨架上安设限制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块,沿桩长间距不超过2m横向圆周不少于4处.声测管、压浆管除底节焊接在钢筋笼上外,其余均用套环固定在钢筋骨架上并绑扎牢固,便于管材之间的对接.钢筋笼采用吊车起吊,缓慢下入孔内,假设下放遇阻那么转动方向后再行下入,禁止强拉猛放,钢筋笼在孔口用冷挤压套筒接长.通过采用新工艺、新技术,

15、以到达钢筋笼的快速安装.钢筋笼下放前检查其竖直度,不满足要求时及时调整,保证对接时上、下节钢筋笼中央线保持一致.钢筋笼安装到位后及时固定,桩头钢筋与钻孔平台焊接牢固,预防混凝土灌注过程中钢筋骨架偏位、上浮.钢筋骨架制作和安装的允许偏差见下表.钻孔桩钢筋骨架制作与安装质量要求项次检查工程规定值或允许偏差检查方式和频率1主筋间距mm士10用尺量、每段2个断面2箍筋或螺旋筋间距mm±20用尺量、每段510个间距3钢筋骨架外径mm士10用尺量、每段2个断面4钢筋骨架长度mm士10用尺量5倾斜度衿±0.5超声波仪器测量6骨架保护层厚度mm±20用尺量7骨架中央平囿位直mm2

16、0用全站仪检查8顶端高程mm±20水准仪测量9底面局程mm±50按顶端高程和骨架长度推算7、水下混凝土灌注水下混凝土采用导管法灌注,导管采用内径280mm并装有密封圈的螺纹连接导管,分节长0.52.5m,最下节长5.0m.导管在使用前组装编号,并进行水密、承压、接头抗拉试验,保证导管的良好状态.导管下放过程中保持其位置居中,轴线顺直,平稳沉放,预防卡挂钢筋笼和碰撞孔壁,导管安装时做好记录.灌注水下混凝土前,再次检测孔底沉淀厚度,超过200mnE进行二次清孔,使孔底沉渣厚度符合规定.自检合格后,报请监理工程师检验,经监理工程师同意后,进行混凝土灌注施工.混凝土运至灌注现场后,

17、检查其和易性和坍落度,符合要求后,立即开始混凝土灌注,并快速连续进行,不得中断,灌注速度每小时不少于50m.首批混凝土灌注采用6ml储料斗,导管下口至孔底距离限制在2540cm,导管初始埋置深度大于1.0m.在整个灌注时间内,出料口应埋入先前灌注的混凝土内26m以预防泥浆及水冲入管内.吊车配料斗灌注完成首批封底混凝土后,6m储料斗换成1.5m3储料斗,采用混凝土罐车直接灌注混凝土,以加快水下混凝土的灌注速度.灌注过程中经常用测锤探测孔内混凝土面的高度,及时调整导管埋深,导管缓慢提升,以免挂撞钢筋笼.为保证桩头质量,混凝土灌注标高比桩顶设计值高0.51.0m,在承台施工前凿除.施工时,指定专人填

18、写水下混凝土灌注记录.灌注混凝土时,溢出的泥浆引入适当地点处理,预防污染环境.8、钻孔桩成桩质量检测钻孔桩成桩质量检测在桩身混凝土灌注完成后3至30天内完成,由业主委托的检测单位对钻孔桩的完整性进行超声波检测.9、桩底压浆桩底压浆是提升桩底承载力和减少沉降的重要举措.桩底压浆严格根据设计要求进行.压浆管路的安装根据设计要求,每根桩设置3根压浆管及3根声测管.3根650mm测管,前期用于声波法检测桩身混凝土的灌注质量,后期作为桩底压浆回路.压浆管与声测管通过弯头连接,3根小25mnffi浆管用于桩底注浆以增加桩底承载力减少桩底沉降,改善结构受力.钢筋笼按设计图绑扎成型后,在钢筋笼内侧沿圆周均匀布

19、置3根声测管和3根压浆管.每节钢筋笼内声测管和压浆管都用套环焊接或用套丝接头连接.声测管和压浆管与钢筋笼用绑扎丝连接牢固.每根压浆管与相邻的声测管底部用弯头连接组成一个压浆回路,每个压浆回路底部钢管上设置3个直径为6m做橡胶套筒紧密包裹的出浆孔,孔口朝下.桩底管路平面布置如下列图所示：为预防灌注水下混凝土时,冲坏管路,在弯头上面用75x75角钢将压浆管路保护起来；在弯头下面用25mm钢筋焊成井字框保护压浆管路,保护筋与钻孔桩主筋焊接在一起.主要压浆设备注浆泵注浆泵采用3SNS型往复式三柱塞泵.主要技术参数如下：转速91r/min,理论排量76L/min,压力12Mpa,进道口径64mm,排道口

20、径32mm,额定功率22Kw,外形尺寸长X宽X高1800X945X705mm,整机重量930Kg.制浆机制浆机采用ZJ-400型涡流制浆机,主要技术参数如下：公称容量400L,额定功率7.5Kw,转速1440r/min,重量450Kg,外形尺寸长X宽X高1400X1130X1585mm.压浆前准备压浆管初裂桩身混凝土灌注完毕后2448小时,将对压浆管进行初裂.先对所有管路接头进行检查,压力表、阀门等均连接牢固、密封后,开始对U形管道进行高压注水,出浆管口出水后,关闭出浆阀继续加压,使套筒包裹的压浆孔开裂；此时水压降低,立即停水.参照有关压浆资料：东南大学试桩间隔27h进行初裂,裂开压力为2Mp

21、a；辉周公司试桩间隔29h进行初裂,裂开压力为1Mpa.初裂间隔时间取27h0根据其他单位的施工情况,初裂压力一般为25Mpa.浆液制备压浆浆液由普通硅酸盐水泥52.5R、膨润土、水、减水剂按比例配制,其7天最小抗压强度45Mpa,浆液流动性好,压力泌水小,初凝时间约23小时.试验室根据现场原材料情况,进行压浆液的配合比选定试验,初步确定配合比为：水泥：水：膨润土：减水剂=1:0.65:0.1:0.01,施工时将根据具体情况进行调整.压浆终止条件根据工程桩的前期压浆经验及试验桩资料,确定压浆管路布置、工艺及压浆终止条件：a、压浆量25003000L;b、压力34MPa并持荷35分钟；c、桩身上

22、浮量超过5mm满足以上条件中的b条件和a、c的任一条件即可终止压浆.但根据其他单位的压浆情况及深长桩的现实,桩身上浮可能性极小,故压浆终止条件根本上采用a、b两个条件进行双控.压浆工艺钻孔桩孔底压浆在钻孔桩检测且浇注混凝土完成至少10天后,进行桩底压浆.压浆前工作a、压浆前检查确认制浆机、注浆泵、压力表、浆液分配器、溢流平安阀、球形阀、储浆箱、水泵等设备工作状态良好.水泥、膨润土、缓凝剂等准备充足,运抵现场.b、压浆管路按编号顺序与浆液分配器连接牢固,并挂牌标明压浆回路序号.c、压浆前再次用清水将所有的压浆管路清洗疏通.压浆a、根据试验桩资料,钻孔桩浇注完成10天后,泥浆拌制后应放足15min

23、,才能进行压浆,以消除泥浆中空气含量.压浆分三个循环进行,利用压浆管压浆,第一个循环每个回路的压浆量300L,第二轮压浆每回路压浆量400L,第三轮压浆以压力进行限制,同时保证总压浆量不小于2500L,当所有回路的压力到达4Mpa后,停止压浆.压浆速度一般为10L/分钟,每一循环压注完成后不少于6h开始下一轮的压注.b、在一条回路中注浆时,其他回路的阀门关紧,保持管中压力,预防浆液从桩底注浆孔进入其他回路造成堵塞.注浆时浆液通过滤网压入进浆管,管路中的水从出浆管排出,直到出浆管流出与进浆管相同浓度的浆液后关闭出浆管,然后匀速加压注浆,压注完成后缓慢减压.每次压注后用清水彻底冲洗回路,从进浆管压入清水,并将出浆管排出的浆液回收到储浆箱.c、注浆过程中,采用高精度的水准仪并派专人观测桩的上浮.d、注浆过程中,注浆泵由专人操作,专人限制注浆量,专人观测压力表,专人观测桩身上浮,及时将结果报给