水泥混凝土路面施工方案详细

1、1. 三、施工过程控制一、天然级配砂砾石底基层A、试铺试验路段下承层的检查天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基或片石垫层的外表进行检查。对外表的浮土、积水等应清除干净。通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。2确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及泗水间隔时间。3确定每一作业段的合适长度。1. B、施工过程检查施工现场的检查1在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2对施工段落的作业面外表进行检查，外表要干净、无浮土、积水。3砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。4检查摊铺后粗、细集料分布情

2、况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。5砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺严禁车辆在已完成但还未板结的路段上行驶。6碾压应到达要求压实度，同时没有明显的轮迹。2. 原材料控制原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质虽的关键，为确保底基层符合质虽要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥虽、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。养生1每一段碾压完成以后应立即开始养生。2养生方法：泗水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。3底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整

3、度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。1. 二、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层A、试铺试验路段下承层的检查1砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的外表进行检查。对外表的浮土、积水等应清除干净。2水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面外表的湿润。通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。2确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。3确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及泗水间隔时间。4确定每一作业段的合适长度。1. 5严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间B、施工过程检查施工现场的检查1应在水泥稳定粒料或

4、水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2对施工段落的作业面外表进行检查，外表要干净、无浮土、积水、外表要泗水湿润。3基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。4检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。5混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。6混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并到达要求压实度，同时没有明显的轮迹。2. 后场质虽控制混合料拌和场后场是

5、控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质虽的关键，为确保混合料都符合质虽要求，应主要检查以下内容：1开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。2每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水虽，计算当天的配比，外加水及天然含水虽的总和要比最正确含水虽略高。实际的水泥或石灰剂虽可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂H约0.5%。3每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水虽是否变化。4装车时车辆应前后移动，分三次装料，防止混合料离析。养生1每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。2养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层外表。2小时后再西水。在7天内应始终保持基层处于润湿状

6、态，至少在15天内正常养护。3养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。1. 三、水泥混凝土面层A、试铺试验路段下承层的检查1水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的外表进行检查。对外表的浮土、积水等应清除干净。2水泥混凝土浇筑前，应保证作业面外表的湿润。2. 通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：1验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。2确定每一作业段的合适长度。3做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数虽、钢筋型号准确。4确定钢模脱

7、模剂及用确定模板固定方式及弯曲度弯道、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间5严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1.施工现场的检查1应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。2对施工段落的作业面外表进行检查，外表要干净、无浮土、积水、外表要泗水湿润。3混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。4振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞；振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24

8、小时之间，不得受到振动。5吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。6抹面完成后进行外表横向纹理处理。压纹时应掌握好磴外表的干湿度，现场检查可用于试据磴，确定适当后，在两侧模板上搁置一根糟钢，提供压纹器过往轨道。7拆模时应小心，不得损边掉角。8压糟完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。9横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm,宽5mm切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间（昼夜平均温度-5,开始切缝时间4天；昼夜平均温度0°,开始切缝时间3天；昼夜平均温度15°,开始切缝

9、时间2天；昼夜平均温度20,开始切缝时间1.5天；昼夜平均温度法25,开始切缝时间1天。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。10在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。2. 后场质虽控制混合料拌和场后场是控制水泥混凝土施工质H的关键，为确保混合料都符合质虽要求，应主要检查以下内容：1开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。2每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水虽，计算当天的配比，外加水及天然含水虽的总和要比最正确含水虽略高，要严格控制好水灰比。3每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化4装车时车辆应前后移动，分三次装料，防止混合料离析。3.养生1磴浇注完成