旋挖钻机技术交底

1、钻孔桩技术交底旋挖钻一、施工方法钻孔施工时首先采用全站仪进行桩位放样，埋设护筒；合理布置配套设施,比如泥浆池、沉淀池等。钻机就位，检验泥浆各项指标合格后进行钻进；钢筋笼 采用在加工厂分节预制、现场采用吊车分节吊装，整体入孔方式施工；钻进到位 时进行清孔，检查合格后，进行钢筋笼吊装，再进行二次清孔，合格后进行混凝 土施工；混凝土采用水下混凝土，碎运输车运输，采用水下灌注方式进行混凝土 施工。、旋挖钻钻孔桩施工工艺流程图司帖 ,足:<>朦材/松蚣-r -，裳-抖制运输纲 浙 力LI T安装广1rT 一癖挖钻机就心浇飘水下;昆藏r砧斗站JUI华陇头检测法质事三、施工步骤:(1)首先确定钻

2、孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪放出桩位。(2)埋设护筒，钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直 径，护筒顶面高出施工水位或地下水位 2m,埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20c成 还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于 5cm,倾斜度不得大于1%(3)泥浆制备，在砂类土、黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆或造浆液护壁。旋转钻机入孔泥浆比重为1.051.15。黏度：一般地层为1622s;松散易塌地 层为1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%胶体率：不小于95% PH值：大于 6.5。(4)钻孔：钻孔过程中观察主

3、机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，要将导管口保险钩挂牢。(5) 钻孔完成后，用检孔器进行检孔，检孔器直径不得小于设计桩径。测孔深普遍采用标准测锤检测，测锤一般采用锥形锤，锤底直径1315cm,高2022cm,质量46K4钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查 确认合格后，即进行清孔。清空要求：沉渣不大于10cm严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔；泥浆手摸无23mm8粒；泥浆比重不大于1.1 ,含砂率小于2%粘度1720s钻孔桩钻孔允许偏差厅P项 目允许偏差(mrm1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深不小于设计孔深，并进入设计土层3

4、孔位中心偏心(群桩)<1004倾斜度< 1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度<100(6)钢筋笼安装；第一次清孔完成后，经检孔合格开始安装钢筋笼。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%加强箍筋与主筋连 接全部焊接。每个断面接头数量不大于 50%,相邻接头断面间距为 35d且不小 于50cmi按设计在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺 直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装 后，在检测管内注水，对上、下端口进行密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。钢 筋笼制作好后，用平车运至各桩位，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变

5、形， 须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点 之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架 离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升， 慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架 入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二 节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头， 最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在 孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 钢筋骨架的制作和吊装 的允许偏差为：

6、厅P项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度± 100mm尺量检查2钢筋骨架直径± 20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查/、小于5处4加强筋间距± 20mm5箍筋间距或螺旋筋间距± 20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮， 在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆， 支 撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋 笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4 米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2 米以上，即可恢复正常灌注速度。(7) 安装导管：钢导管内壁

7、光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，试压力为孔底静水压力的1.5 倍。 导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。 导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有250400mm的 空间。(8) 二次清空：安装好导管，利用导管进行二次清孔，利用反循环泥浆泵清孔方式进行二次清孔。清空要求：沉渣不大于10cmi严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔；泥浆手摸无23mm8粒；泥浆比重

8、不大于1,含砂率小于2% 清孔完成后，立即浇注水下混凝土。(9) 混凝土浇筑;9.1 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在 26nl同时应经常测探孔内混凝土面的位 置，即时调整导管埋深。9.2 将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。9.3 灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。再灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结， 致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水

9、位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。9.4 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。9.5 当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除 1 节或 2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定)。此时，暂停灌注，先取走漏斗， 重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头， 同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。9.6 拆除导管动作要快

10、，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。9.7 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入， 不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。9.8 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a 尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；b 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c 当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。9.9 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 50100cm以便灌注接受后浆此段混凝土清除。增加高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于0.5cm,长桩不宜小于1.0cm。9.10 混凝土灌注到接近设计标高使，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），