泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析

1、泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分 析泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵 管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲 程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循 环自动停止泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土技术在建设行业 得到普及和应用。但在泵送混凝土时，经常会遇到堵泵或者 堵管现象，导致延误工期、降低工作效率。总结分析了常见 原因，并总结了预防措施和解决方法。采用混凝土输送泵沿管道输送的硅，称为泵送硅，泵的 种类分汽车泵和台式泵两大类。泵送硅的特点是料质均匀， 质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，

2、生产效率高、节约劳动力。堵管不但影响效率，导致混凝土 浇筑时间过长，也影响硅质量。尤其是在抢工期的工程中， 堵泵是影响工期不可忽略的原因之一。通过分析四大方面的 原因提由了堵管后的解决办法，并且提由了预防措施，做到 防患于未然，全面解决堵管堵泵的相关问题。一、混凝土泵送原理混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备， 混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。正常情况下，混 凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体 表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接 触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的莫些骨 料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致 使管道内

3、粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下 来的间隙由小骨料填补。这样，骨料密度增大，使该段管道 内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力 增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。泵送过程中由 于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁 之间形成一个润滑层。硅只有保持这种状态，泵造才能顺利 进行。二、混凝土输送泵堵管原因分析1、进料（混凝土）的原因导致堵管。堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰 值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的 泵送循环自动停止，主油路溢流阀发生溢流响声，就表明已 经堵管。另一方面可观察输送管道状况，正常泵送时管道和 泵机

4、只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管 泵送操作仍在进行，但管口不见硅流由，也表明发生了堵管 输送管有时会因堵管时产生的强大压力胀裂。(1)混凝土配比不良。配比不良的混凝土拌合物在压 力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起 堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另 外，混凝土水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分离而堵 管，多见于长距离水平泵送时的褊析”堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。水泥用量过少和砂率过低时，混凝土和易 性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。混凝 土坍落度过低时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。泵机料斗内混凝土中的骨料偏多，且离

5、析。这对搅拌 压力上升，搅拌叶片在搅拌时发生清脆的摩擦声，并频繁地 由现搅拌轴被卡住停转的现象。混凝土的坍落度太大，造 成混合料内的灰浆先被输送由去。随着灰浆的减少，一部分 骨料之间的空隙导不到灰浆的填充，骨料间隙中的空气便被 吸至混凝土的由口处和阀箱内，从而形成气堵，并且在泵输 送时产生 嗤嗤”的声音。混凝土的坍落度太小，由现干硬 性混凝土。(2)砂的粒径不合理。当通过筛孔的细砂含量少时， 即使混凝土其它技术指标都符合要求也会堵管。因为这些细 砂在混凝土中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与混凝土 的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对混凝 土的可泵性影响很大。因此在 jGj/T10

6、-95混凝土泵送施工 技术规程中规定通过筛孔的砂不应少于15% o(3)异物堵管。理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。通常规定石子最大粒径与管内径d: D(4)由现上述的情况时，可个别采用下列方法予以排除：首先 停泵并卸掉蓄能器压力；再将泵机料斗内的劣质混凝土清除 至料斗的根部，并向料斗内加入适量的沙浆； 开始反泵操作， 将反泵泵回的混凝工进行充分搅拌。在泵送过程中，应经常 用钢钎在料斗根部的吸入流道处捅几下，并且进行正、反泵 交替操作。如果堵泵不严重，采用这种操作方法就完全可以 解决了。值得注意的是，这种方法不宜多用，因为这样做劣

7、 质混凝土虽可勉强地泵入输送管道，但却容易引起堵管，而堵管比堵泵更难处理。停泵并卸掉蓄能器压力， 拆下阀窗； 将料斗和阀箱内的劣质混凝土清除掉；其后，装上阀窗，启 动泵机向料斗内加入少量的砂浆，或加入灰浆充足质量较好 的混凝土，再重新泵送，并需交替地运用正、反泵操作，直 至料斗内的混凝土下落的速度明显加快，主油路压力逐渐升高为止。若已能听到混凝土的输送声，就表明故障已被排除。如果泵机料斗内的混凝土表面有一层灰浆，且表面看不到 混凝土中存有粗骨料。此现象说明混凝土中的含砂率偏小且混凝土的坍落度较大，或者混凝土中的骨科级配不好。如： 超料径的骨料偏多或符合要求的大小骨科的料径搭配不良， 造成输送泵

8、的吸入流道完全被骨科堵塞。对上述情况可用下列办法予以解决：进行反泵操作，用钢钎在料斗掘部舶吸入流道处捅几下；再正、反泵交替操作,并不停地用钢钎在料斗根部做上下、左右的活动，直至料斗 内的混凝土被泵送完。加入质量较好的混凝土，如泵送有困 难，要根据情况进行反泵操作。如果用此方法仍不能排除故 障，则应按照前面排除方法中的方法进行。2、操作不当容易造成堵管。(1)操作人员精力不集中。输送泵操作人员在泵送施 工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压 力表读数突然增大，应立即反泵 2-3个行程，再正泵，堵管 即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排 除堵管)应及时拆管清洗，否则将

9、使堵管更加严重。(2)泵送速度选择不当。泵送时，速度的选择很关键， 操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时， 由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当 提高泵送速度。当由现堵管征兆或莫一车混凝土的塌落度较 小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止。能否连续泵送 硅是混凝土泵送法施工的成功关键之一。如供料不及时需停 泵时，应每隔35分钟进行4个行程的泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提 要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止正转、反转的反复运行 12次

10、。停泵后又开泵送时，应使 泵机压力表慢慢上升，使泵恢复正常，再继续输送，不能一 下子就将泵送压力提到原来正常泵送的压力。(3)余料量控制不适当。泵送时，操作人员须随时观 察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极 易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低 于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当奥一车混 凝土的塌落度较小时， 余料可低于搅拌轴，控制在“S管或吸 入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法 仅适用于“S阀系列混凝土泵。(4)混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一 斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料 斗底部放掉，若贪图省事，

11、强行泵送极易造成堵管。切忌在 料斗中加水搅拌。(5)停机时间过长。停机期间，应每隔 5-10min (具体 时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定)开 泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土， 不宜继续泵送。(6)管道未清洗干净。上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按 照操作规程将输送管道清洗干净。3、管道连接原因导致的堵管。管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。泵由口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。

12、泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一 下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。垂直向下的管路，由口处应装设防离析装置， 预防堵管。高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的 90度弯管，弯曲半径应大于 500mm.三、混凝土输送泵堵泵原因分析1、堵泵的征兆。堵泵指投泵的吸人流道被堵塞无法输人破。堵泵的征兆 与堵管相反，堵泵时主油路泵送油压会明显降低，检输由量 明显减少，料斗内的柱下得很慢，搅拌也往往发生困难，最 后泵送油压降低到零，检输由完全停止，推送

13、机构空载循环，有时泵机会发生嗤嗤”声。2、堵泵的原因。（1）由于破的配合比不良引起，这时，大量的粗料积 聚在料斗颈部，破不能顺利进人往缸，直到吸人流道被完全 堵塞，泵送停止。（2）硅离析后，部分骨料之间的空隙得不 到灰浆的补充，骨料硅隙中的空气随柱一起被吸人破缸内， 随着空气在检缸内积聚增加吸人效率迅速降低，最后破的吸 人和泵送完全停止。由于有部分空气进人输送管，在泵送时 会听到漏气声。（3）阀窗未关紧、漏气，输送泵在吸料时吸 进空气，导致泵的吸入效率急剧下降，最后造成堵泵；阀窗 与阀箱体之间的接触表面未洗净，有砂料或灰浆存在，造成 堵泵；阀窗的密封圈损坏，造成堵泵”；阀窗变形或结合面损伤，造

14、成堵泵。处理措施：根据情况，分别采用打开阀窗， 清洗或更换密封圈后重新关紧阀窗，以及更换新的阀窗或修 复结合面等方法排除故囤。（4）阀箱盖与阀箱体间的石棉垫 破损，漏气，致堵泵。处理措施：首先卸下斗的固定螺栓， 并向前移一位置（为卸阀箱盖留下一定的空间）；再卸下阀箱盖更换石棉垫，同时还需要更换料斗与阀箱体之间的石棉 垫。因为卸料斗时，一般会损坏石棉垫，所以，这两处的石 棉垫都应更换。更换石棉垫时，要用白铅油加以密封。 最后, 重新装上阀箱盖和料斗即可。（5）料斗与阀箱体之间的石棉 垫破损，导致堵泵。处理措施：只需更换奉斗与阀箱体之间 的石棉垫即可。（6）料斗与阀箱体连接的结合面，由于莫些原因引

15、起变形、密封不良，导致堵泵。处理措施：更换料斗 或修复结合面。需要注意的是，在以上机械因素造成堵泵的 处理措施中，必须在停泵卸荷厦才能进行故障的排除工作。四、混凝土输送泵易堵泵的位置及排除方法1、进料口处的堵塞。进料口堵塞，通常泵送动作及液压系统均正常，无异常 声音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或 拱起。排除方法：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料 斗重新搅拌，再正向泵送。如果不起作用，则需人工清理， 予以排除。2、分配阀由料口处的堵塞。由料口堵塞，通常泵送系统动作突然中断，并且有异常 声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。排除方法：往料斗内倒入水泥浆， 反复正、反向启

16、动泵, 迫使通路打开。如果此法无敢，也只能人工排除，拆下相连 管，去掉阀内杂物。3、管阀处堵塞。管阀处堵塞是逐渐形成的，其主要原因是泵送完混凝土 后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在管内，天长 日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。排除方法：泵送混凝土结束后，一定要用高压水将泵体 和S管冲洗干净。当冲洗无效时，可采用钎敲，以把残渣去 掉，直至彻底干净为止。4、混凝土输送管道堵塞。当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道由口不 由料，泵发生振动，管路也伴有强烈的振动和位移时，可判 定是管道堵塞。堵塞部位的判断：堵塞一般发生在弯管、锥管，以及有 振动的地段。此时，可用小锤沿管路敲打，声音沉闷处

17、为堵 塞处；声音清脆处为正常。用耳听，有沙沙声为正常，有刺 耳声为堵塞处。排除方法：当发生堵管时，应立即采取反复进行正、反 转泵的方法，逐渐使泵由口的混凝土吸回料斗重新拌合后再 输送。也可用木锤敲击的方法， 结合正、反转泵，使之疏通; 当上述办法无效时，说明堵塞严重。查明堵塞段后，将管子 拆下，用高压风吹或重锤敲击或高压水冲洗，待彻底清理干 净后，再接好管道继续泵送混凝土工作。五、减少混凝土输送泵堵泵的预防措施1、在安装与设计管道时，尽可能避免90。和S形弯。尽量不使用有明显凹坑的泵管，以减少泵送混凝土的阻 力，防止堵塞。应经常检查泵管，若泵管一个方向磨损程度 较大，及时将管倒换位置使用，若泵

18、管厚度太薄时应及时更换新管，以防在工作过程中泵管打爆或因更换泵管时间较长 而导致的堵管现象。2、为保证泵送混凝土作业的连续性，确保混凝土浇注 质量，作业中间隔时间不宜过长，以防止堵塞。如因莫种原因间隔时间较长，就应每20分钟左右启动一次泵或反、正转泵数次，必要时打循环泵以防堵塞。3、泵送混凝土应满足可泵性要求，必要时通过试泵确定泵送混凝土的配合比。首先应确定粗骨料的最大粒径与输送管径之比。泵送高度在 50m以下时，对于碎石不宜大于1: 3,对于卵石不宜大于1:;泵送高泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰 值随冲程的交替而迅速上升，并很快

19、达到设定压力，正常的 泵送循环自动停止度在50100m时，宜在1: 31: 4范围；泵送高度在100m 以上时，宜在 1: 41: 5之间。针片状颗粒含量不宜大于10%。对不同泵送高度，人泵混凝土的坍落度可按选用。（表 1）:泵送高度 m 30以下 30-60 60-100 100以上坍落度 m 100-140 140-160 60-180 180-200注：可根据泵车的具体情况适当调整适合的坍落度。泵送混凝土的水灰比宜为：1。泵送混凝土的含砂率宜为 38%45%。细骨料宜采用中砂，通过筛孔的砂量不应少于15%。泵送混凝土中水泥的最少含量为300kg/m3。4、选用的骨料粒径一定要符合要求，一般不应大于输送管径的1/4。5、泵送混凝土前应用清水润滑管道，先送砂浆，后送 混凝土，以防止堵塞。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速运行的状态，然后逐渐加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作 情况，待各系统工作正常后方可以正常速度泵送，混凝土泵 送工作尽可能连续进行，混凝土缸的活塞应保持以最大行程