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文档简介
1、熔模常见缺陷及防止方法 水玻璃工艺)缺陷 名称产生原因防止方法表面粗糙1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀2模料压注温度低3分型剂不均匀或过多4压注压力不足或中断5压型温度过低1充分搅拌蜡膏,延长保温回性时间2严格控制模料压注温度3分型剂涂抹应薄而均匀4提高压注压力5适当提高压型温度缺 肉1压型温度或模料温度过低2压注压力太小,压注速度太慢3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小4模料注入量不够5压型排气不良1提高压型或模料温度2提高注射压力和速度3改进注入口位置,或增大注蜡孔截面积4增加模料注入量5增设排气通道冷 隔1压型温度和模料温度低2分型剂太多或不均匀3注蜡口小或位置不当1提高压型和模料温度2
2、分型剂涂抹应薄而均匀3增大注蜡口或改变模料注入位置流 纹1分型剂的用量过多,或涂抹不匀2分型剂选择不当或变质3注射压力小,注射速度太慢4压型温度低1分型剂用量应适当涂抹应薄而均匀2合理选择分型剂并确保分型剂质量3提高注射压力和注射速度4提高压型温度缩陷1注蜡时模料或压型温度过高 2模料的收缩率大 3注射压力小或保压时间不足,模料得不到充 分补偿4注蜡口小或位置不当5起模早,冷却不充分6熔模结构设计不和理,壁厚差悬殊7熔模局部太厚1降低压型或模料温度2换用收缩率小的模料3提高注射压力和延长保压时间,达到充分补 缩4增大注蜡口或改变位置,以利补缩5延迟起模,熔模要及时充分冷却6改进熔模结构设计壁厚
3、应尽量均匀7在厚大部位预置冷蜡块 又称蜡芯)裂 纹1起模时间过长,熔模收缩受阻2模料收缩率大或太脆3压型设计不正确,或起模操作不当4压型温度过低,使熔模冷却太快5压注时模料温度偏高1控制熔模在压型中的冷却时间 2改用收缩率小、韧性好的模料 3改进压型设计,增大圆角或起模斜度,起模 时用力要均匀4提高压型的工作温度5降低压注时模料的温度鼓 包1模料中搅入了气体2起模太早,被压缩的气包膨胀3熔模没有及时冷却,或冷却不充分4制模室温度过高1配置模料时应避免裹入过多的气体 2适当延长保压时间3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时 间4严格控制制模室工作温度变形1起模过早,2压型设计不良3熔模存放状态
4、不良,引起变形4熔模存放温度过高5熔模存放时间过长6熔模收缩率偏大1延长保压时间,或采用校正模2改进压型设计增加起模装置注意起模操作3熔模存放状态合理或采用存放胎具4控制熔模存放温度5合理按排生产,缩短熔模存放时间6改用收缩率小的模料芯蜡分离1模料收缩率较大2制模时型芯温度和模料温度均偏低3型面结构有大面积光滑表面4型芯表面有油污5熔模存放过程中室温降低1选用收缩率小的模料2压制熔模前将型芯加热至 3050 C,或提高模 料的压注温度3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面 的熔模相应部位4型芯表面不允许有分型剂等油污5严格控制制模室温度断芯1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大2模料流动性差
5、1改进型芯强化工艺,对壁厚差大形状复杂的 型芯可采取局部强化3注蜡口位置设计不当,模料直接冲击型芯薄 弱处4型芯已变形,不能与压型吻合,合型时断裂5打开压型及起模时操作不当,用力过大2选择流动性好的模料,适当降低注射压力3合理设置注蜡口,避免蜡流直接冲击型芯的 薄弱区域4限制型芯允许变形量,改进制模时型芯定位 方法,或使用芯撑5开型起模小心,用力均匀水玻璃型壳的缺陷及防止方法缺陷 名称因 原 生 产施 措 止 防一表面蚁孔»W, 皿小O差匕刚 mi 一 bz 卅处葡邨撒 匕日 M云 余月余余£%O5 初亠廿叉 料粹料低 模模涂提降表面 圆珠 状小 孔表量用橘子皮和皱疤际表经
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9、铸件常见缺陷及防止方法名 称因 原 生 产法 方 止 防气 孔现,滑 出穴光 中孔倘 件显孔 铸明si 型繇 1 E£ 型22 高提1皮下气孔工尢同分 料不充应 忖氧生 伽脱发 净兔 表 皐壳 不M型 叶 3耐工口 ms 清格1吃渣 气 孔气命 与并 物孔SK S气忌 仞脖£ 如関钢型 仏仙3 4械壳 llmi!型 用脱静烧 用懺攢焙 W力3分 呵打充 少艺 4 清格1吃缩孔和缩陷为造,则糙 固良洞规粗 丁不孔不壁 吓貓的状孔 铸补成形,佳m 的作诩 唏缩密 以口 难冒 有浇,2缩松缩佳边快 唏欠度过 理理 铸 和和 , 不不低 昭计度 结设温 件口 的 铸冒 型 1浇铸2
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12、物铸件上存在 与基体成分 不同的物质 ,包括涂料 层,砂粒, 硅酸盐,皂 化物1型壳面层涂料干燥,硬化不良2涂料层结合不牢,在制壳和焙烧过程 中面层涂料剥落3型壳强度低,承受不了钢液的冲击而 损坏4型壳脱蜡后放置时间短,水分多或焙 烧时升温快而损坏5操作不慎,由浇口杯掉入砂粒或其他 杂物6模组焊接质量不良,涂料渗入接缝处 形成飞翅7模料中混入涂料粉,砂粒,皂化物等 杂物1面层涂料充分干燥硬化2降低第二层涂料的粘度3提高型壳强度4延长脱脂后型壳放置时间5脱蜡前仔细清理浇口杯边缘;浇注前用 吸尘器将型壳中的杂物吸出;采用二次 焙烧法,即一次焙烧后,用热水仔细清 洗型壳内腔再进行二次焙烧6改进操作,
13、消除蜡模焊接处的缝隙,或 采用浸封模料浸封7认真过滤和处理回收模料氧化夹杂多见于大气 熔炼和浇注 的耐热合金 ,不锈钢铸 件,其形状 呈细小片状 或网络状1炉料不干净,在熔炼过程中脱氧不充分2浇注系统挡渣作用差3浇注温度低,不利于氧化物浮出1清洁炉料,加强脱氧 2采用底注式浇道 3提高铸型温度和浇注温度4出钢前用聚渣剂除渣 5采用真空熔铸或过滤净化渣 孔铸件的内部 或表面夹有 渣料,抛丸 后铸件表面形成孔洞1渣料太稀,出钢前未扒净2炉嘴上的杂物未清理干净3浇注时挡渣不好4浇注系统挡渣作用差1适当调整渣料增大粘度便于扒渣,并使用 聚渣剂2认真清理炉嘴上的浮砂或杂物3浇注前适当镇静钢液以利浮渣4浇
14、注时挡好渣5改进浇道设计或采用过滤器鼓 胀在铸件较大 平面上局部凸起1制壳用耐火材料的杂质高,粘结剂的 咼温性能差,使型壳在咼温金属液的 作用下产生变形2浇注温度过高3硅酸乙酯型壳面层硬化不透1使用杂质含量低的耐火材料,选用合适 的粘结剂,提咼型壳咼温强度。2降低浇注温度或采用填砂法浇注3延长面层涂料氨干时间,增加氨气浓度 4增设工艺孔表面凹陷铸件表面局部凹陷1蜡模表面缩陷2型壳分层,型壳面层向内鼓胀1用表面无缩陷的蜡模2严格制壳工艺,避免涂料堆积,保证硬化,风干充分3仔细清理浮砂,降低过渡层涂料粘度铸 瘤铸件表面凸 起的金属小瘤1涂料中的气泡未被排除2涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在 涂料中
15、1涂料镇静或真空除气2涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模 拐角处的气泡鼠 尾铸件表面有 不规则的浅沟条纹1型壳面层热膨胀系数大而背层小,在 加热过程中面层涂料开裂翘起2涂料面层和背层结合不牢1合理选用型壳面层和背层的耐火材料 2仔细清理浮砂,降低过渡层涂料的粘度冷 豆在铸件表面 嵌有未兀全 熔合的金属颗粒1浇注系统设计不合理,浇注时金属液 产生飞溅2浇注时冲击力过大,金属液在型腔内 产生飞溅1合理设计浇注系统,使金属液平稳进入 型腔2浇注时,适当降低浇包与铸型间的距离,避免产生飞溅冷 隔铸件上边缘 圆钝的穿透 或不穿透缝隙1浇注温度或铸型温度低2内浇道截面积小3浇注速度慢4浇注时断流1提高浇注温度和铸型温度2合理设计内浇道3提高浇注速度4防止断流浇 不 到铸件残缺或 棱角不清晰1浇注温度或铸型温度低2浇注速度慢3铸型排气不畅4内浇道设计不当金属液流程过长1提高铸型和浇注温度 2提高浇注速度 3增设排气孔或改善型壳透气性 4改变内浇道的位置或增加数量脱 碳铸件表面层 碳的含量低 于基体1浇注时金属液和铸型的温度偏咼,铸 件的冷却速度慢2铸件冷却环境气氛氧化性太强1适当降低铸型和金属液的温度,加快铸 件的冷却速度2在铸型的周围,人为的造成还原性气氛变形铸件儿何形 状和尺寸不 符合图样要求1熔模变形 2型壳变形3铸件冷却快,产生的内应力过大4铸件结构不和理,使其冷
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