钣金中的部分表面缺陷定义

1、钣金中的部分表面缺陷定义发布日期： 2008-7-6 收藏 评论 没有找到想要的知识 1. 焊接1.1 咬边 :咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大 , 焊接速度太快, 电弧过长或运条操作不当形成 .1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤, 常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上 .1.3 弧坑 :弧坑是收弧不正确成形的 ,它影响外观质量并易引到裂纹 , 应清理后进行补修复 .1.4 气孔 :气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出, 而残留在焊缝中形成的孔穴 ,产生的原因有焊条受潮 ,焊件不洁 ,电流过大或过小 , 电弧过气对

2、溶池保护不良 ,焊接速度太快 等.1.5 缩孔 : 缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6 夹杂和夹渣 : 由冶金反应产生的非金属夹杂物 , 氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣 , 形成夹渣的原因有 : 多层焊时清渣不干净 , 运条操作不当 , 焊接电流太小 , 工件坡口角度太小等 .1.7 未焊合与未焊透 : 未焊合是由于焊接电流过小 ,电弧偏吹 ,待焊表面污染等原因 ,使熔化 金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的 .1.8 裂纹 :焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹 , 热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温 度附近产生的 .

3、产生的裂纹称结晶裂纹 , 常出现在焊缝中心和弧坑中 , 热裂纹出现在表面时有 氧化白色 ,这是判断热裂纹的主要标志 , 冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹 .它 是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹 . 防止裂纹的槽施有预热、后热 . 采用低氢焊条 , 焊条烘干清除坡口附近油锈 , 减小焊接应力等 .2. 表面喷涂部分2.1 涂层光泽度 : 对喷涂表面用光泽仪将光线呈 60°斜角方向射向涂层 表面后在其表面反射光的程度 ,一般平光漆的光泽度在 30%以下 .2.2 结瘤 : 因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩 .2.3 缩孔 :俗称麻点 , 涂层干燥后滞

4、留的若干大小不等分布各异的圆形小坑2.4 起泡 :因喷涂时 , 涂层覆盖部分气体 ,在烘烤时而产生的表面 凸起现象 .2.5 针孔 : 从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道 .2.6 开裂 : 在涂层表面形成一道道裂纹 .2.7 剥落 :一道或多道涂层脱落 .2.8 粉化 : 涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而 呈现出附着疏松细粉的现象 .2.9 颗粒:因材料杂质或外来物 （如焊渣等 ） 的影响而在表面 形成的 , 颜色与正常表面一致的凸起现象 .2.10 流挂 : 喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底 :局部无涂层或覆盖不平 .2.12 夹杂物 : 由于前处

5、理时未完全消除表面的杂物及喷涂 环境不良而附着在涂层里的杂物 .3. 电镀、铬酸盐处理件3.1 镀前划痕 : 电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行 粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹 一般呈线型 .3.2 镀前凹坑 : 由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑 的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹 .3.3 抛光区 : 对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位 进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当 , 造成零件表面过热 而留下的烧蚀痕迹 .3.5 水印 :电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底 所形成的斑纹、印迹 .3.

6、6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层 , 呈现为 区别于周围彩色的白色 .3.7 基材花斑 : 电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质 ,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物, 多数产生于光亮镀层表面3.9 局部无铬层 : 指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、 深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象 .3.10 凹痕 :因基材受撞击而呈现的凹陷现象 .3.11 修补 :因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖 .3.12 异物 :由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、 污物等影响而形

7、成的与表面不同色的斑点 .3.13 浅划痕 : 膜层表面划伤、但未伤及底层表面 ; 对其它表面则为 : 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感 , 未伤及材料本体的伤痕3.14 深划痕 :表面膜层划伤、且伤及底层面 ; 对无膜层表面则为 : 目测明显、手指甲触摸有凹凸感 , 伤及材料本体的伤痕 .3.15 挂具印 : 指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中 , 因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部 无膜层的现象 .3.16 针孔 :从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点 : 在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮 : 镀层呈片状脱落基体的现象

8、 .3.19 起泡 :在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起 一种凸起状缺陷 .3.20 削落 : 由于某些原因 （ 例如不均匀的热膨状或收缩 ） 引起的 镀层表面的破裂与脱落 .3.21 阴阳面 : 指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷 .3.22 斑点 :指镀层表面的一类色斑 ,暗斑等缺陷 ,它是由于电镀 过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成 .3.23 烧焦镀层 : 在过高电流的情况下形成的黑暗色 , 粗糙松散、 质量差的沉积物 , 其中含有氧化物或其它杂质 .3.24 树枝状结晶 : 电镀时在阴极上 （ 特别是边缘和其它高电流密度 ） 形成粗糙、松散的树枝或不规则突

9、起的沉积物 .3.25 海绵状镀层 : 与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物 .3.26 黑点 : 因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的 黑暗的缺陷 .4. 塑胶件、压铸件4.1 水纹 :塑胶或压铸件成形时 , 熔体流动产生的可见条纹 .4.2 缩水 :因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象4.3 气泡 :指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼 :塑胶或压铸件表面的疏松针孔 .4.5 披锋 :压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.钣金常见表面缺陷的预防与补救措施发布日期： 2008-7-6 收藏 评论 没有找到想要的知识 常见表面缺陷的预防与补

10、救措施涂覆膜层分三个类别 :一. 电镀膜层二. 转化膜层 （ 氧化、钝化、磷化 ）三. 有机膜层 （ 喷油、喷粉 ）一. 电镀膜层一. 电镀膜层6）. 脆性 : 镀层能受基体变形的能力 , 主要决定于材料应力 .7）. 麻点 : 电镀层表面形成的小凹坑 .8）. 海绵状 : 镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物 .9）. 斑点 : 镀层表面出现后斑点或污点 .1 10）. 树枝状结晶 :电镀时在阳极上 （特别是边缘和其它高电流密度区 ）形成的粗糙 / 松散的 树枝状或不规则突起的沉积物 .二. 转化膜层1) . 1). 烧损 : 在阳极氧化过程中 , 氧化膜层受到严重电击穿 , 铝局部损坏

11、, 或局部过热表面呈 松软的粉状现象 .2) . 封孔灰 : 表面封孔产生一层松软浮灰层 .二. 转化膜层3) . 起粉 : 膜层 , 疏松 , 附着不牢固 .4) . 着色不均 :颜色不均匀 , 发花.5) . 剥落 : 碎裂和附着力下降的现象 .6) . 应力破裂 :机械加工受热影响产生的内应变 ,膜层裂开 .三. 有机涂层缺陷1) . 起泡: 涂层局部粘附不良引起涂膜浮起 .2) . 针孔: 涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔 .3) . 开裂: 涂层出现不连续的外观开裂变化 , 通常由于涂层老化而引起的 .4) . 剥落: 一道或多道涂层脱离下涂层 ,或涂层完全脱离基材的现象7) .

12、厚边 : 靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三. 有机涂层缺陷6). 粉化 :涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现 象.5) . 流挂: 喷涂时涂层流动产生的堆积8) . 收缩: 涂层干燥后仍滞留的若干大小不等 , 分布各异的圆形小坑现象 .9) . 露底(漏涂区 ): 局部无涂层或涂料覆盖不严等现象 (常见于内折弯角处 , 孔的连缘截面 ,基 材切口边缘截面等部位 )二. 常见缺陷产生原因 . 预防措施和补救措施起泡原因:1. 电镀工艺配方有缺陷2. 电镀溶液有污梁3. 电镀前除油不彻底 ( 前处理不干净 )4. 工序不完整 .起泡预防:1. 选择证明良好

13、的配方2. 严格管理维护镀液3. 加强控制前处理4. 完善工序 .其中基材原因 : 选用不合适的材料 , 氢气量增加 ,氢脆造成 . 补救措施 :无法补救 , 必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现 , 电镀后形成花斑 . 预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施 . 补救措施 :基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷 . 镀后无法补救 , 镀前可用机械方法消除 （ 拉丝 , 打磨 ） 三.挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象 .预防:补救是必然进行的 ,在挂印位置在工件内表面和 B 面必曾时增加工艺孔 补救措施 :1. 手工涂漆 2. 镀彩锌采用金色漆修补3. 相同

14、颜色漆作修补 （其它金属 ）四 . 黑点I1八、八、原因 : 有多种 , 各环节都有可能导致 .1. 基材中有不允许的杂质 , 有裂纹或小针孔 .2. 钝化膜质量不良 .3.表面处理后因素1）. 环境恶劣 . 2）. 污染（汗液,胶水 ,气体腐蚀 ）.4. 搬运过程中划碰伤 .四 . 黑点I 1八、八、预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施 .3. 处理后避免污染，选择良好的环境 .4. 加强电镀工艺 , 使钝化良好 .五 . 基材晶粒粗大原因:金属材料 （铝板 ）在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施 :, 导致性能发生变化无法补救 , 由于材料

15、轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象六. 裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹 预防:1. 严格按照设计要求 , 采用性能延伸良好材料 .2. 避免微小深划痕迹 （拉丝 ） .3. 尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致 .补救措施 :无法补救 ,表面处理前进行补救 , 封严或扩大开口 .七. 露白原因:1. 溶液截留而滞后腐蚀导致 ,如缝隙 ,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔2. 因磨擦磨损导致 .预防:1. 控制焊缝质量及夹缝大 / 小。2. 控制压铆缝隙 ( 控制镀后压铆 )3. 各包装 ,运输必须采取保护措施 .七. 露白 补救措施 :1. 锌钝化膜已

16、不存在 , 锌层表面没有了保护 , 直接与大气接触而导腐蚀2. 可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖 .八. 手印原因:操作不当 ,手直接触摸或手套用时间过长 , 脏, 未更换 . 预防:加强防护意思 , 配戴防护用品 , 脏即时更换 . 补救措施 :1. 汗液含盐份对金属产生腐蚀作用 .2. 立即用干净布或无水乙醇擦除 (99.9%)九 . 水印原因:表面处理后水未吹干净 .预防:表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹 . 补救措施 :一般无需补救 .清洁水对防护性无影响 , 不干净水有可能对膜层造成损害 . 十. 局部无络层原因: 镀铬工艺溶液分散能力较差 .预防: 改善结构形状 , 采

17、取辅助电极措施 .补救措施 :无需补救 十一 .点焊缝夹溶液原因: 结构设计不当造成 .预防:1. 改善结构计设计 ;2. 在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液 , 或让溶液自由进出 十二 . 死边夹缝腐蚀原因: 结构设计不当造成 .预防:1. 改善结构设计2. 加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出 .3. 表面处理加强清洗 .十三 .针孔原因: 一般属手电镀工艺问题 .预防: 加强工艺溶液管理 , 加强基材使用控制 十四 .凹坑原因: 表面处理前的基材表面缺陷 .预防:1. 选择合格材料2. 定合适的工艺方法 , 加强工序间操作运输控制 . 避免损伤 . 十五 . 包装气泡印原因: 包材不适当

18、 .预防:1. 选择不含腐蚀性成份的材料 .2. 选择透水率低的材料 .3. 控制贮存环境 .十六 .镀锌钢板切边腐蚀原因:材料特点的决定 （ 无法避免 ） .预防:1. 涂漆保护 ;2. 磷化 .十七 . 孔内无涂层原因:深孔内涂料很难进入 , 导致无保护产生腐蚀预防:进行手工补漆 .十八 .涂层附着力不良原因:1. 喷涂或前处理不干净 , 操作有问题 .2. 涂料本身不良 .预防:1. 选用合格之涂料2.加强过程控制 （ 包括返工过程 ）十九 .基体腐蚀原因:1. 膜厚不够2. 附着力不良3. 表面膜层耐蚀性不合格 .4.涂料不合适 . .预防:1. 使用合格涂料2. 加强过程中控制三.

19、装配过程中控制要求和缺陷的补救装配过程中控制要求 装配区环境清洁 ; 戴干净手套作业 , 接触金属 ; 检查零件表面外观质量 ; 表面有污染物及时用无水乙醇清除; 避免运输和装配过程中碰撞伤;6 使用清洁剂必须经过证明对零件无损伤腐蚀 ;装配过程中控制要求7. 不装配零件和表处完毕后零件及装配完之成品必须采取防尘措施 : 加防尘布防尘或其他不 含腐蚀材料 .8. 紧固件有损伤及时更换 ;9. 避免零件与橡胶、胶合板等类似的有挥发物产生的材料存放在一同一封闭的空间内 .缺陷补救措施一. 镀锌彩色钝化膜修补镀锌彩色钝化膜修补 （必须非导电部位损伤面积100 mm 2内,用金粉漆AM38#作修补动作

20、，跟工件表面100200 mm喷涂或直接用毛笔刷补）.质量要求 :光滑均匀、不露痕迹、无明显凸起、无掉漆、颜色一致缺陷补救措施保护（ 干净纸或胶带 ）清洁（ 清洁碎布 +无水乙醇）擦干（ 干燥清洁碎布 ）修补（喷雾型金粉漆距离100200mm贲涂或毛笔刷涂）干燥（室温下约 30 分钟 ）. 有机涂层修补方法 要求 :损伤面不大于500伽2内可作修补质量要求 :A 面不光滑均匀、过渡平滑、不露痕迹、不明显凸起、无掉漆、颜色一致（说明本司要求 允许） .缺陷补救措施打磨（ 细砂纸 800#）清洁（ 清洁碎布 +无水乙醇）擦干（ 干燥清洁碎布 ）修补（白;灰; 蓝;黑毛笔刷漆涂抹 ）干燥（室温下约

21、30 分钟 ）有机涂层修补流程四. 零件表面处理控制重点 . 数据收集 .钣金常见表面缺陷发布日期： 2008-7-6 收藏 评论 没有找到想要的知识 一. 起泡 :原因 : 1. 电镀工艺配方有缺陷2. 电镀溶液有污梁3. 电镀前除油不彻底 （ 前处理不干净 ）4. 工序不完整 .预防 : 1. 选择证明良好的配方2. 严格管理维护镀液3. 加强控制前处理4. 完善工序 . 其中基材原因 :选用不合适的材料 ,氢气量增加 ,氢脆造成 .二. 基材花斑 : 原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现 , 电镀后形成花斑 . 预防 :对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施 .三. 挂印 :原因 :

22、表面处理生产的必然的印迹现象 .预防：补救是必然进行的，在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔四 . 黑点 :I1 丿、丿、 原因 ： 有多种 ， 各环节都有可能导致 .1. 基材中有不允许的杂质 ， 有裂纹或小针孔 .2. 钝化膜质量不良 .3. 表面处理后因素 ： 1）. 环境恶劣 .2）. 污染（汗液，胶水，气体腐蚀 ）.4. 搬运过程中划碰伤 .预防 ：1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施 .3. 处理后避免污染，选择良好的环境 .4. 加强电镀工艺 ， 使钝化良好 .五 . 基材晶粒粗大 ： 原因：金属材料 （铝板）在轧制过程中出现问题 预防 ： 加强材料来料

23、质量控制 .六 . 裂纹 ：原因 ： 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹 预防 ：1. 严格按照设计要求 ， 采用性能延伸良好材料 .2. 避免微小深划痕迹 （ 拉丝 ）3. 尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致七 . 露白 :1. 溶液截留而滞后腐蚀导致 ,如缝隙 ,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔2. 因磨擦磨损导致 .预防:1. 控制焊缝质量及夹缝大 / 小。2. 控制压铆缝隙 （ 控制镀后压铆 ）3. 各包装 , 运输必须采取保护措施 .八. 手印 :原因:操作不当 ,手直接触摸或手套用时间过长 ,脏,未更换 . 预防:加强防护意思 , 配戴防护用品 ,脏即时更

24、换 .九 . 水印 :原因 :1. 表面处理后水未吹干净 .2. 表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹 .预防 :1. 生产过程加强控制 .2. 保护好产品十. 局部无络层 :原因 : 镀铬工艺溶液分散能力较差 .预防 : 改善结构形状 , 采取辅助电极措施 .十一 .点焊缝夹溶液 :原因 :结构设计不当造成预防 :1. 改善结构计设计2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液 , 或让溶液自由进出 .十二 . 死边夹缝腐蚀 :原因 :结构设计不当造成 :预防 :1. 改善结构设计2. 加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出 .3. 表面处理加强清洗 .十三 . 针孔 :原因 :一般属手电镀工艺问题预防 :加强工艺溶液管理 ,加强基材使用控制十四 .凹坑 :原因 : 表面处理前的基材表面缺陷 . 避免损伤 .预防 :1. 选择合格材料2 定合适的工艺方法 , 加强工序间操作运输控制十五 . 包装气泡印 :原因 :包材不适当 .预防 :1. 选择不含腐蚀性成份的材料 .2. 选择透水率低的材料 .3. 控制贮存环境 .十六 .镀锌钢板切边腐蚀 :原因 : 材料特点的决定 （ 无法避免 ）预防 :1. 涂漆保护2. 磷化3. 改善所处的环境 .十七 . 孔内无