钢筋混凝土筏板基础的施工工艺完整

1、钢筋混凝土筏板基础的施工 工艺完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）试析钢筋混凝土筏板基础的施工工艺1、工程概况及设计方案1。1工程概况。某大楼工程分 A、B二部分，为钢筋混凝土全框 架结构.A部分基础为砂石垫层上设筏板基础，一层地下室，上部十 一层；B部分基础为独立基础，一层地下室，上部为二层，总建筑面 积为1。56万平方米。该工程被评为市2001年度结构优良奖.1。2设计方案。该工程由该省建筑设计研究院设计。此筏板基 础为当地地区建筑设计上的第一例，所以设计院进行了反复论证， 认真验算，确定如下设计方案.说明：筏板厚为1000,下设100厚C10混凝土垫层；筏板混凝土 为C25,内

2、掺8%HE高效混凝土抗裂防水剂；筏板中部平面设 1420（双向分布筋；单位为毫米2、钢筋施工2。1 根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三 组试样，分别做抗折、抗拉二次检测，并且各种型号还要做三组焊 接试样进行检测。2。2 钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填 写配料单，报技术负责审批。2。3制作3cm厚混凝土保护层垫块，侧面垫块必须插“种”扎丝, 以便绑牢在钢筋上，使垫块不会跌落和移位 .2.4 该筏板基础钢筋由于是三层设置， 为了固定钢筋位置， 以保 证钢筋网不变形，增设了“”型 25支撑钢筋，梅花型摆布在钢筋 网内，上、中、下三层钢筋均点焊在“”型钢筋上即“”形

3、式。2.5 底层与二层钢筋采用电弧双面焊，焊缝长度为 5d（d 为钢筋 直径 ），焊接头在一个断面上不得超过钢筋总数的 50%，每个焊头均 经施工员检查 , 达到焊缝饱满和除渣彻底， 搭接钢筋的轴线必须保持 一致,方可绑扎。2。6 面层钢筋的搭接全部采用绑扎搭接的方式， 搭接长度为 35d， 要求在一个断面上接头不得超过钢筋总数的 50%。2.7 筏基钢筋制安时要预留柱与钢筋混凝土挡土墙的钢筋。3、模板施工3。1该工程模板采用了 2.5cm厚松板,支撑系统为200cmx 5cmx 5cm,松方木与d 10cm杉园木杆结合组成.3。2将松模板在松方木拼钉成1.5mx 2m的定型模板，拼钉时， 需

4、将松板边抄平，以保证拼缝严密，防止“漏浆 ，同时模板表面涂 设模板隔离剂。3。3 模板加固是模板制安的最关键环节。在拼装好的定型模板安装时，必须在两块定型模板间加钉上一块 50 x 50mn方木，压住拼 缝，因为此处是模板“跑模”的最可能发生部位。3。4模板的支撑，则是用50x 50mm方木与拼装模板的方木 “井”字型加固，再用圆木进行顶撑。3。5 模板加固、安装时必须“拉线”、“吊线”，以保证轴线 不偏位和筏板的几何尺寸。模板制安加固后，还必须每条轴线检查， 采用“拉线”、“拉尺”、“吊线”的方法以确保万无一失。4、混凝土施工4.1 现场混凝土浇注的计算 .现场设两台 350型搅拌机，按平均

5、 每 3.5 分钟出一罐混凝土并浇注完成 , 则每小时混凝土浇注量为 0。 35m3X60/3。5X2台= 11。50m3根据水泥检测报告，设定混凝土初 凝前时间按2小时计算，则第一层400mn厚混凝土一次可浇注长度 为 L= （11。5m3/小时X2 小时）-18。84m3X （1 -0。4） =2.15m,取 2 米计算，然后依次浇注第二层为350mn和第三层为200mn,第二次浇 注是耗时 T2= (18。44rriX 2rriX 0。35m)宁 11.5m3/小时 x 60 分钟=68 分钟，第三层浇注是耗时 T3=( 18。44rriX 2mX 0.25m) + 11.5m3/小 时

6、x 60分钟=48分钟，第二、三层浇注累计耗时约116分钟，此时第 一层已浇注混凝土的末端已开始初凝，因此，筏板基础混凝土浇注 必须采取“斜面分层”浇注法，即在保证斜面坡度小于 1/34。 2清 理砂石材料堆放场，保证砂、石运输车辆的数量，贮存相当数量的 砂石料，即按18.44 x47。4x 1x 1。3=1136.27m3的总量(砂、石 松散系数取 1.3)，根据按混凝土配比计算砂、石贮量。4。3 提前进行混凝土配比和水泥二次检测的送样工作，由检测 部门提供混凝土配比和水泥二次检测报告。 浇注前要进行称量工作， 在进料铁斗车上用红油漆作好标志，并在现场悬挂混凝土配比牌， 保证混凝土的配比质量

7、。4。4混凝土浇注前，与气象、供电、供水部门进行联系，避开 雨期和停水、停电期，保证筏板基础混凝土浇注的连续性，不留水 平、竖直的施工缝，同时在浇注前要将模板充分润湿 , 防止“漏浆 和“烧模 .4.5 为了保证筏板基础的混凝土浇注的有效高度 , 要用水准仪测 定标高后 ,在模板上用红油漆作好记号，并钉上钉子 , 同时在挡土墙 和柱的预留筋上也用红油漆作好记号，并绑扎牢扎丝。4.6 混凝土运输便道的搭设必须牢固， 但又易拆除， 此次采用钢 管焊脚上铺胶合板 , 在每 10 米处要搭设一个错车平台，必须禁止手 推车在浇注的混凝土上运送混凝土，运送顺序是由里至外。4.7 混凝土振捣是保证混凝土浇注

8、质量的关键环节， 筏板基础混 凝土浇注时，插入式振捣器必须不能“漏振”，浇注层的厚度不能 大于振动器作用部分长度的 1。25 倍，此次浇注振捣厚度取 250cm, 振捣半径为300mm并且要“快插慢拔”，采用“交错式的秩序移 动。平板振捣器的表面振捣，则是“井”字型且“互压式 振捣，即 先横向振捣，再竖向振捣，排与排之间应搭接50mm但是一定要避免 混凝土基本初凝后的振捣 .4.8 筏板混凝土浇注时， 由于水泥水化热的作用， 当混凝土内外 温差大于 25 度时，是混凝土表面产生裂缝的主要原因， 因此, 在“斜 面分层的第一层末端设两个测温点，由专人负责测温度 , 做好测温 记录，掌握温度动态

9、,控制混凝土内外温差在 25 度内。4。9混凝土在浇注时由于混凝土内部逐渐散热冷却 , 从而产生收 缩, 但因受基底已硬化混凝土垫层的约束，不能自由收缩，而产生拉 应力。因此, 在混凝土垫层与筏板基础之间铺设一层低强度的水泥砂 浆，以降低新旧混凝土之间的约束力；同时要加强养护，控制混凝 土冷却过程中的总温差和降温速度 , 以此二项达到控制底部产生裂 缝的目的。4。10 混凝土的塑性收缩变形， 干燥收缩，体积变形及混凝土的 匀质性等产生的应力均可导致混凝土裂缝， 在筏基混凝土浇注时 , 为 减少这种裂缝 , 必须要严格控制混凝土的配合比， 尤其是控制好混凝 土的水泥用量，注意砂石级配，砂子和石子

10、的含泥量严格控制在 3% 和 1%之内。4。11由于筏基是属于建筑施工中的大体积混凝土浇注 , 混凝土 量较大，各结合层之间易产生泌水和浮浆层，其结果将导致混凝土 强度降低、酥软、脱皮、起砂 , 影响筏基的整体性，最终影响筏基的 质量。在混凝土浇注过程中，浇注上层混凝土时插入式振动器必须 插入下层混凝土，插入深度大于 50mm同时要使用两种不同坍落度 的混凝土，在浇注过程中随时注意调整。为将多余的水分排出施工 面外，在筏基模板外设置两个抽水点，安装两台污水泵 .4.12 筏基浇注时，混凝土掺用了 8%HE（A 高效混凝土抗裂防水 剂）外加剂，因此在混凝土浇注前必须按照检测部门4。13 配备足够

11、的麻袋，以覆盖已浇混凝土，并指定专人 24 小 时进行洒水养护，间隔时间白天为 2 小时一次，夜间为 3 小时一次， 以保证养护效果。4。4在混凝土浇注过程中，每个台班要做三组150X 150X 150mm 的混凝土试压块，二组送检测部门检测，一组做为备用。试块所用 混凝土必须随机取样，以保试块的强度结果的真实性。4。15 在混凝土浇注过程中，配备 5 名木工， 10 名钢筋工，随 时检查模板、支撑和补扎钢筋 . 各工种要密切配合，服从统一指挥结束语在经济欠发达地区进行工程施工，由于工程造价和机械设备、 施工材料采购的限制，会给施工带来很大的影响。正如此筏板基础 在施工中，如何在保证施工质量的

12、同时，达到经济实用安全高效的 目的，非常值得我们施工企业进行研究。钢筋混凝土施工工艺（一）施工程序其施工程序如下：施工准备f材料米运f加工f模板、钢筋制安f砼拌和f运输f浇筑振实 T养护T拆模T养护T检查验收。（二）模板工程（1）本工程砼施工主要米用定型钢模， 其余混凝土施工根据设计图纸中砼构 件的尺寸确定合适模板的材料、尺寸及形状，拼制模板时 , 板边要平直 , 接缝严 密，不得漏浆。（2）模板材质应符合相应的国家和行业规定， 木材的质量应达到 III 等以 上的材质标准， 腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。 钢模厚度不应小于 3mm， 钢板面应尽可能光滑，不允许有凹坑，褶皱和其他表面缺陷

13、。模板的金属支撑 件材料也应符合有关行业规定。（3）根据混凝土构件的施工详图进行施工测量放样，重要的结构多设控制 点，以便检查校正 . 模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定措施 , 以防 倾覆。安装的模板之间的接缝必须平整严密。 模板安装应符合设计及规范要求。（4）模板支撑由侧板、立档、横档、斜撑和水平撑组成，支撑必须保证牢 固，在混凝土振捣过程中不会产生位移变形。（5）安装支撑、 调整完毕后的模板， 在模板与砼接触面涂上防锈保护涂料和 脱模涂料。模板安装合格后方能进行下道工序的施工。（三）钢筋 本工程主要是指钢筋的米购、运输、验收、保管、加工、制作、安装等内容.1、钢筋的材质（1 ）所

14、有钢筋均应按施工详图及有关文件、指示进行订购，进场钢筋的外观符合技术规范的要求，并具有出厂证明和试验报告单，钢筋表面或每捆（ 盘）均有标志并交给工程师审查 . 在使用之前按批号及直径依据钢筋试验规程取样 试验，如拉伸试验、弯曲试验，凡检验、试验不合格的，一律清退出场，以保 证钢筋质量 .（2）钢筋砼结构用的钢筋，其种类、钢号、直径及其它性能指标等均应符合施工详图及有关设计文件的规定（3）钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不 得混杂，且应立牌以资识别。在贮存、运输过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜 堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。2、钢筋的试验钢筋在加工使用

15、前，应分批进行机械性能试验：（1）钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的 重量不大于60kg.（2）根据厂商提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每 批钢筋的代表直径。（3）在每批钢筋中，选取经表面检查尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个 拉力试件和一个冷弯试件，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件进行实验， 对不合格的项目做第二次试验，如有一个 试件不合格，则该批钢筋不合格.3、钢筋的加工和安装（1） 钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净. 带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（2）钢筋应平直，无局部弯

16、折。钢筋的调直应遵循以下规定： 采用冷拉法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%,U、川级钢筋 的冷拉率不得大于1% 冷拉低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得 低于施工图纸的要求。 钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后的钢筋的允许偏差不得超过以下标准：圆钢筋制成箍筋，其弯钩长度表箍筋直径受力钢筋直径（mm2828 4051075901290105 施工时，应按照设计施工详图进行钢筋放样，并在模板或其它建筑物上 明确标记.钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小的尺寸均应符合施 工详图的规定。为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋模板之间设置强度不低于结构设

17、计强度的混凝土垫块，垫块应埋设铁丝与钢筋扎紧，垫块应互 相错开，分散布置 .(四) 普通混凝土工程 ( 含钢筋混凝土工程 )施工放样结束后 ,进行模板、钢筋工序的施工， 经监理单位验收合格后的工 作面，方可进行混凝土施工，在混凝土施工前，保持基层的清洁和湿润状态 .1、混凝土材料施工前首先对原材料进行试验 , 确定最优配合比作为施工控制依据。 同时根 据施工进度计划进行原材料的备料，满足施工的连续性，合格的材料进场后应 按照不同的种类分别堆放。 本工程的粗细骨料在指定的料场购买。 骨料的材质、 粒径、含泥量等指标均应达到相关规定和标准，自卸汽车运输到施工现场 .(1) 水泥 水泥采用发包人指定

18、材料供应供货，运输过程中应注意其品种和标号不得 混杂，并采取有效措施防止受潮 .(2) 骨料按业主提供的料场进行购买，所购骨料应是合格材料。 细骨料应质地坚硬，清洁、级配良好，细度模数应在2。43。0范围内， 其他标准应符合有关技术规范。 粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的 1/4 ，素混凝土板厚的 1/2, 所用骨料应尽量级配连续。 不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径 大于40mm勺骨料的净自由落差不应大于 3m应避免造成骨料的严重破碎，对 含有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验后，才能使用。(3) 水本工程拟采用库水经净

19、化处理合格后用于施工。其 pH 值、不溶物、可溶物 氯化物、等的含量符合相关规定(4 )其他掺和料 根据施工图纸及监理人的指示下，混凝土中可掺入粉煤灰、硅粉等其他掺 和料。 施工前应按图纸要求和监理人的指示采购掺和料，并将材料供应厂家、 样品、质量证明书和使用说明书报送监理人。 掺和料使用前，应通过试验，确定其质量达到相关标准后才能使用 掺和料的运输和储存，应严禁与水泥等其他粉状材料混装，以避免交叉 污染，储存过程中应防潮防水，若出现硬块的掺和料不能使用（5）外加剂 用于混凝土的外加剂（如减水剂、缓凝剂、早强剂等）其质量应符合相关 的规范规定。 不同品种的外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相

20、互混装，以免交 叉污染. 外加剂的掺和量应由配合比试验确定，并报监理工程师批准。2、混凝土配合比所有配合比试验结果均应在书面请示监理工程师并得到批准后方能使用。水工混凝土水灰比的最大允许值应符合下表规定水灰比最大允许值混凝土部位水灰比基础0。60内部0。65受水流冲刷部位0。50混凝土的坍落度应根据建筑物的性质、钢筋含量、砼的运输、浇筑方法和气候条件确定，尽量采用小的坍落度，混凝土在浇筑点的坍落度可按下表选定 混凝土在浇筑点的坍落度建筑物的性质标准圆坍落度（cm）水工素混凝土或少筋混凝土14配筋率不超过1 %的钢筋混凝土36配筋率超过1%的钢筋混凝土593、混凝土的拌和及运输（1）混凝土的拌和

21、根据试验确定的配合比，进行各种原材料的配料，在雨后配料前应检测配料的含水量，进行配料调整，水泥、混合材料和骨料平均以重量计并通过磅称计 量，称量偏差不超过设计及规范要求装料的顺序为：先装石子，再装入水泥，最后装入砂。在搅拌的过程中，严格控制拌和时间，拌和时间由试验确定，要求拌合出 的混凝土和易性达到相关规定。拌合时间不少于下表的规定:混凝土拌和时间(S)拌和机进料容量(m)最大骨料粒径(mm)最少拌和时间自洛式搅拌机强制式搅拌机0.8 Q 315015090(2 )混凝土的运输搅拌机布置在浇筑点附近便于混凝土的运输运输采取人工手推车的方式,在混凝土运输过程确保不发生分离、漏浆、严重泌水等现象。

22、4、混凝土浇筑(1) 基础面混凝土浇筑岩基上的杂物、泥土及松动的岩石均应清除，应冲洗干净并排干积水，如遇 有承压水,应制定措施处理完毕后方可浇筑。清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前 应保持洁净和湿润。建筑物建基面必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑。对于易风化的岩基础及软基，在立模扎筋前应处理好地基临时保护层，在软 基上操作时，应力求避免破坏和扰动原状土壤.基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层23cm厚的水泥砂 浆，砂浆水灰比应与混凝土浇筑强度相适应，铺设施工工艺应保证混凝土与基 岩结合良好。(2) 混凝土分层浇筑作业浇筑时应按批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工.在廊道周边浇筑混 凝土

23、时，应使混凝土均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直到 保持水平面。混凝土卸入仓面后，随浇随平整，平整采用人工平整方式，保证摊铺平整 后的料均匀且满足厚度要求。采用插入式振捣器进行振捣，插入式振捣器采用 行列式或交错式布置插点，振捣时不得触动钢筋及预埋件。每次移动位置的距 离不大于振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，严格控制振捣时间，一般混凝土表面呈水平不再显著不沉，不再冒出气泡，表面泛浆为准混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间应通过试验确定，或 按DL/T5144 2001规定执行。若超过允许间歇时间,则按工作缝处理。除经监理人批准外，两相邻块浇筑间歇时间不得小于72h

24、。混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不应超过下表规定。混凝土浇筑层的最大允许厚度（mm捣实方法和振捣器类别允许最大厚度插入式软轴振捣器振捣器头长度的1.25倍表面式在无筋或少筋结构中250在钢筋密集或双层钢筋结构 中150附着式外挂300在浇筑分层的上层混凝土前，应对下层混凝土的施工缝面进行冲毛或凿毛处理。（2）砼表面缺陷处理1） 砼表面监察凹陷或其它损坏的砼缺陷按监理人指示进行修补，直到监理 人满意为止，并作好详细记录。2）修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分， 或凿去薄弱的砼表面， 用水冲洗干净，应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或

25、其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。砼浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差50% 30%,特殊部位（溢流面、门槽等）应按施工图纸的规定。（3）预留孔砼按施工图纸要求，在砼建筑物中预留各种孔穴.为施工方便或安装作业所需 预留的孔穴，均在完成预埋件埋设和安装作业后，采用砼或砂浆予以回填密实。除另有规定外，回填预留孔用的砼或砂浆，与周围建筑物的材质相一致 预留孔在回填砼或砂浆之前，先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润， 以保证新老砼结合良好。回填砼或砂浆过程中应仔细捣实，以保证埋件黏结牢固，以及新老砼或砂 浆充分黏结，外露的砼或砂浆表

26、面必须抹平，并进行养护和保护。6、养护和表面保护混凝土浇筑完毕后，在1218h内开始进行，采取洒水、表面喷雾或加盖 聚乙烯薄膜等的养护方式，使混凝土表面经常保持湿润状态，养护时间不少于 28 天。大体积混凝土的水平施工缝则应养护到浇筑上层混凝土为止。若浇筑天气晴朗时 ,浇筑完毕应对无模混凝土表面保湿 , 保湿时采用喷雾水 喷洒,喷雾时水分不应过量，要求雾滴直径达到 4080，以防止混凝土表面泛 出水泥浆 ,保湿应连续进行。对成型后的混凝土表面按 DL T51442001 的有关规定进行表面保护。7、模板拆除 除已征得监理工程师的同意外，模板拆除的期限一般遵循：非承重的侧面 模板，在混凝土强度达

27、到3。5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损 坏时，即可拆除。对承重模板的拆除期限 , 应严格按照监理工程师的指示或招标文件之技术 条款的有关规定执行。底模应在混凝土达到以下拆模标准后方可拆除。8、缺陷处理 对于混凝土表面的蜂窝凹陷或其他已损坏的混凝土缺陷，修补前用钢丝刷 或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面 ,用水冲洗干净 ,并采用 比原混凝土强度等级高一级的砂浆、 混凝土或其他填料填补缺陷处， 并予抹平。 修整部位应加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。(五) 质量检查和验收 混凝土工程施工前，应按相关规定对混凝土的原材料和配合比进行检测以 及对施工过程

28、中各项主要工艺流程和完工后的混凝土质量进行检查和验收。监 理人也应按规定进行抽样检测，检测试验资料及时报送监理人。1 、混凝土原材料的质量检验(1 )水泥检验每批水泥均有厂家的品质试验报告 , 按国家和行业的有关规定 , 对每批水泥 进行取样检测， 必要时还应进行化学成分分析。 检测取样以 200 400t 同品种、 同标号、同批次的水泥为一个取样单位，不足 200t 时也应作为一取样单位。检 测的项目包括 : 水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等试验 , 监理人认为有必要时 , 可要求进行水化热试验 .(2)水质检查拌和及养护混凝土所用的水，除按规定进行水质分析外，按监理人批示

29、进 行定期检测，在水源改变或对水质有怀疑时，采取砂浆强度试验法进行检测对 比，如果水样制成的砂浆抗压强度， 低于原合格水源制成的砂浆 28 天龄期抗压 强度的 90时, 该水不能继续使用 .（3）骨料质量检验 骨料的质量检验分别按下列规定在筛分场和拌和场进行：a、在筛分场每批检查一次，内容包括各种骨料的超逊径、含泥量和砂的细 度模数等。b、在拌和场，每班至少检查两次砂和小石的含水率，其含水率的变化分别控制在 0.5和 0。2（小石）范围内；当气温变化较大或雨后骨料含水量 突变的情况下，每两小时检查一次 ;砂的细度模数每天至少检查一次 , 其含水率 超过 0.2 时, 需调整混凝土配合比；骨料的

30、超逊径、含泥量每班检查一次.2、混凝土质量的检测（1）混凝土拌和均匀性检测 拌和出的混凝土应按监理人指示 , 并会同监理人对混凝土拌和均匀性进行检测；检测时，定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样 不少于 30kg）, 以测定砂浆密度，其差值不大于 30kg/m3；用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不大于10.（2）坍落度检测 按施工图纸的规定和监理人批示每班进行现场混凝土坍落度的检测，出机口检测四次 , 仓面检测两次。（3）强度检测现场混凝土抗压强度的检测， 同一等级混凝土的试样数量以 28 天龄期的试 件按每100m3成型试件3个为准，非大体积混凝土抗拉

31、强度的检查以 28天龄期 的试件按每200m3成型试件3个，3个试件取自同一盘混凝土。砼路面施工工艺1、安装模板 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模 板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变 形不得大于 3mm, 振捣时模板横向最大挠曲应小于 4mm ，高度应与混凝土路面 板厚度一致，误差不超过 2mm ，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口 缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板 1mm ，木模板 2mm 。2、安设传为杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。当混凝土板连续浇筑时， 可采用钢筋支架法安设传力杆 .即

32、在嵌缝板上预留 园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条 ,按传力杆位置和间 距，在接缝模板下部做成倒 U 形槽，使传力杆由此 通过,传力杆的两端固定在 支架上，支架脚插入基层内。当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模 板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆 穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼 .两模板之间可用传力杆一半长度的 横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、 木制压缝板条和传力杆套管。3、摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板 厚度为2224cm

33、;塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为 26cm。超过一次 摊铺的最大厚度时， 应分两次摊铺和振捣， 两层铺筑的间隔时间不得超过 3Om in，下层厚度约大于上层，且下层厚度为 3/5.每次混凝土的摊铺、振捣、整平、 抹面应连续施工 ,如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振 捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器 .施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用 的增大 5%10% ，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序 ,改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下 几点:1) 真空吸水深度不可超过 30cm 。2 ) 真

34、空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的 1.5 倍(吸水时间以 min 计, 板厚以 cm 计 ) 。3) 吸垫铺设 ,特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin 内逐步升高到400500mmHg,最高值不宜大于650700mgHg，计量出水量达 到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度 ,并略提起吸垫四角，继续抽吸 1015s ， 以脱尽作业表面及管路中残余水 .4) 真空吸水后 ,可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整 和进一步增强板面强度的均匀性。4 、接缝施工 纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后 浇筑混凝土之前安设 ,纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝 后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到 5 10Mpa 强度后方可进行， 也可由现场试锯确定。 横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝 土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔 34 块板先锯一条，然 后补齐；也允许每隔 3 4 块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂 .横胀缝应与路中心线成 90，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连 浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤 维板(或软木板 )、海绵橡胶泡沫板等 .预制