08级轧中英文翻译

1、河北大学轻工学院QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY外文资料翻译学生姓名：张源号：200815190223学专业班级：轧钢 2 班学部：材料化工部指导教师：宋卓斐2012 年 05 月 20 日摘要随着造船，汽车，制造、等行业的迅猛发展，薄带的需求量大大增加。为了面对各个行业对板材的大量需求和国外优质的竞争，为满足我国四化建设对薄板的需求，参照唐钢板厂特别设计该生产线，设计为年产 280 万吨的热轧板带生产车间设计。为了在粗轧阶段给予板坯大的压下，以满足生产管线钢的需要，本设计中选用了一架强力可逆粗轧，使粗轧时间和精轧时间更好的配合，并增加了加热炉

2、的数量以满足产量要求。当然，作为车间设计，对典型压下规程的设计也是必不可少的，其中包括压下量的分配、速度制度的确定、温度制度的确定以及力能参数的计算等等各方面参数的选定。再有就是校核轧辊与选择电机等问题，这些则是能否正常生产的关键，要想工作顺畅，就不能让设备长时间满负荷或超负荷工作。此外，本设计还对车间内的各种消耗和厚度等做了简要介绍。各个部门的发展至关重钢铁工业是的基础产业，对整个要。带钢热连轧生产规模大，产量高，是钢铁工业中发展最为迅速、各种新技术应用最为广泛的一个领域。它的工艺水平、自动化程度、规格与质量代表了一个钢铁工业的水平。近年来，随着高技术难度的带钢的发展和科学技术的进步，用户对

3、热轧高质量，高附加值，的需求量显著增加，对钢铁质量、品种、性能的要求越来越高。钢铁领域的竞争，已从过去的价格为主转向以品质、服务为主，企业的技术水平、品种质量和延伸服务将成为竞争力强弱的决定因素。同时随着市场竞争的加剧，各热轧带钢厂为了在市场竞争中居于有利地位，也迫切需要提高生产技术水平，减少原材料和能量消耗，经营管理，增强竞争能力。目前，我国已经建立了近十条薄板坯连铸连轧生产线，设计的规格最薄达到 0.8mm，意欲以热轧取代冷轧。但目前可生产的规格远在 1.5mm以上，因为薄规格生产的故障率高，辊耗大，过渡轧材多，加热难度型控制难度大等，这样按综本计算，与用热轧 2.0mm 作原料，冷轧 1

4、.0mm 的带钢成本相当，甚至更高。因此薄板坯连铸连轧生产线并不追求轧制最薄规格，待技术发展到故障率等降低后，才能的批量生产。另外，薄板坯连铸连轧工艺仍有许多不足之处：首先，薄板坯连铸连轧的生种受限，档次不高，在实际生产中着扩大品种、质量的任务，其与传统热带钢轧机尚有一定差距。由于薄板坯连铸连轧一般采用 5090 的板坯，在轧制生产时，板坯压缩比明显不够，生产如深冲线钢等生产工艺要求严格、高质量、高附加值的很，主要是偏析数量多，夹杂多，扩散相对不足，不利于生产高质量的带钢。其次，薄板坯连铸机漏钢率相对较高，轧机生产能力得不到充分发的阿尔戈马厂，设计产量 16 万 t /月，而实际产量 6 万

5、t/月；挥。例如：美国的阿姆科厂实际年产量 70 万 t 仅为设计的 60再次，隧道式加热炉热效应低，缓冲能力弱。隧道式加热炉的尾气排放温度平均在 9000，热能未得到充分利用，通常的热效率在 20左右。据有关资料介绍，缓冲时间一般在 1015 分钟，而步进式加热炉可缓冲 30 分钟以上，能有效的匹配轧机的生产能力。由于我国目前能够生产 X80 管线钢的企业还很少，大部分企业都是在试验阶段加之以上分析，一条以 210mm 中板坯为坯料，经步进式加热炉加热后生产管线钢是十分有市场竞争力的轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，是代表车间生产技术水平，区别于其他车间类型的关键。因此，轧钢机选择的是否合

6、理对车间生产具有非常重要的影响。因为带钢轧机为平辊轧制，轧制力大，为了能良好的板形，机架和轧辊必须有较大的刚度才行。所以板带轧机主要是四辊轧机。立辊轧机安装在 R1 粗轧机前面,配有缸,主要用于宽度和边部质量.缸装配在轧机轴承座后面的框架上,缸用于辊缝调整.立辊轧机的驱动.轧辊是电控同步,轧驱动为高架型,由安装在驱动架上部的两台水平电辊安装在铸钢轴承箱里,且在刚性的框架底座里.本设计考虑实际生产情况，采用一架强力可逆四辊粗轧对板坯进行大的压下，内部组织。粗轧机为四辊可逆式轧机，且安装在立辊轧机之后，驱动主要由调速电机，机齿轮机座及轧机接轴.新型热带轧机主要有：CVC 轧机、HC 轧机、PC 轧

7、机等。目前热轧机选型用的最多的是 CVC 轧机，CVC 板型凸度能力强，轧机结构简单，易改造，能实现自由轧制，操作简单。从降低生产成本，扩大品种，板带质能力，要求量和提高效益来考虑的。要求轧机具有很高的板型和板凸度轧件轧得很薄，要求轧制品种的特点。轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，代表着车间的技术水平，为了实现压下量极大的轧制，现在轧钢车间都选用轧制力大的轧钢机和轧辊设备，板带轧机主要是四辊轧机。在本次设计中都选用 CVC 四辊轧机。为了减少输送辊道上的温度降以节约能耗，近年来很多工厂还采用在输送辊道上安置绝热保温罩或补偿加热炉(器)，或在轧件出粗轧机组之后采用热卷取箱进行热卷取等新技术。层

8、流冷却采用恒定的低压水形成柱状水流，且有比喷射大得多的动能冲击到板面上，击破钢板表面的蒸气膜，形成核沸腾，其冷却能力达 5024628 。根据本次设计的要求，参考现场的实际经验，也采用层流冷却，并设定冷却区的长度为 40m。本设计根据要求采用两台卷取机，近地及远地卷取。卷取机能把由薄到厚的较大范围内的钢带卷取，两台卷取机特性相同。卷取机设计有四个具有自动踏步功能的助卷辊组成，防止松卷和划痕，两台它能保证卷取紧固，有较长的。板带钢轧制压下规程是板带轧制制度（规程）最基本的内容，直接关系着轧机的产量和质量。压下规程的中心内容就是要确定由一定的板坯轧制成所要求的板带成品的变形制度，亦即要确定所需要采

9、用的轧制方法、轧制道次和每道压下量的大小，在操作中就是要确定各道次压下螺丝的升降位置（即辊缝的开度）。与此相关连的，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度的确定及原料这些内容。的合理选择，因而广义的说来，压下规程的确定也应当包括目前制定压下规程的方法主要有两种：1. 按现场经验公式直接分配各道次的压下率和各道次出口的厚度2. 根据车间生产的能耗曲线，分配各架能耗负荷来确定压下率以及厚度。现代连轧机组轧制规程设定最常用的方法是“能耗法” 。这就是从电机能量合理消耗观点出发，按经验能耗资料推算出各架压下量对于轧机强度日益增大，轧制速度日益提高的现代连轧机而言，电机功率往往成为提高生产能

10、力的限制因素，采用这种方法是比较合理的。但是由于能耗曲线的绘制是根据现场实际，生产各种，对应总能耗，再用描点连线的方法得到的。也就是说，它跟现场使用的设备，各套轧机有关，所以目前用能耗曲线来制定压下规程大多用在各家工厂自己的车间，使用于现场工程使用。对于本次设计，由于所选轧辊及各参数与其它有所不同，故无法得知该套设备的能耗曲线， 只能按经验公式直接分配压下率和出口厚度然后进行校核了。粗轧段轧制力根据公式： 计算粗轧段轧制力根据公式： 计算： P = Bl p目前普遍公认的最适合于热轧带钢轧制力模型的理论公式：P = BQp LcKKTSIMIS 公式轧制力矩可以用两种办法确定：利用能耗曲线计算

11、和按照轧制力计算，前者用于计算非矩形断面的轧制力矩，后者用于对钢板等矩形断面轧件。当轧件不受其他外力作用的时候，轧件对两个轧辊作用的法向力 N1 , N 2 和摩擦力T1 ,T2 的合力 P1 , P2 必定大小相等，方向相反，且作用在一条直线上，所以转动轧辊所需要的轧制力矩为： M1 = M 2 = Pa = PLcy总轧制力矩为： M p = 2Pa = 2PLcy传动工作辊所需要的静力矩，除轧制力矩外，还有附加摩擦力矩 M m ，它由以下两部分组成，即Mm = Mm1 / i + Mm2动力矩只发生于不均匀转动工作的几种轧机中，当轧制速度变化的时候，便产生克服惯性力的动力矩，其数值可以由

12、下式确定： Md = GD / 375(dn / dt )2总的说来，轧辊的破坏决定于各种应力，其中包括：弯曲应力，扭转应力， 接触应力以及由于温度分布不均匀或者交替变化所引起的温度应力和轧辊制造过程中形成的残余应力等。具体的说，轧辊的破坏可以有以下三个方面的成,它们分别介绍如下。造1.轧辊的形状设计不合理或者设计的强度不够，例如，在额定的负荷下轧辊因为强度不够而断裂后因为接触疲劳超过许用值而辊面疲劳剥落等。2.轧辊的材质，热处理或者工艺不合要求。例如，轧辊的耐热裂性，耐粘附性及耐磨性差，材料中有夹杂物或者残余应力过大等。3.轧辊在产生过程中使用不合理。热轧轧辊在冷却不足或者冷却不均匀的时候，

13、会因为热疲劳造成辊面热裂。在冬季新换上的冷辊突然进行高负荷热轧，热轧的轧辊骤然冷却，往往会因为温度应力过大，导致轧辊表面剥落甚至断辊。压下量过大或者因为工艺过程安排不合理造成过负荷轧制也会造成轧辊破坏等。因此，为了防止轧辊破坏，应该在设计制造和使用等诸多方面去考虑。四辊轧机由于有支撑辊给轧辊计算带来新的特点。首先是工作辊和支撑辊之间有弯曲载荷的分配问题，其次是支撑辊和工作辊之间存在相当大的接触应力。四辊轧机的支撑辊直径和工作辊直径之比一般在 1.52.9 之间。显然，支撑辊的抗弯断面系数比工作辊大的多，即支撑辊有很大的刚度。因此，轧制的时候弯曲力矩绝大部分由支撑辊承担。在计算支撑辊的时候，通常

14、按照承受全部轧制力的情况考虑。由于四辊轧机一般是工作辊传动，因此，对支撑辊只需要计算辊身中部和辊径断面的弯曲应力。由于轧机的弹跳，使轧出的钢板厚度等于原来的空载辊缝再加上弹跳，或者说，原来空载辊缝等于轧出钢板厚度减去弹跳。故辊缝设计最主要的任务是尽可能地准确确定各个机架的空载辊缝值 S。虽然近代由于对带钢的公差要求更加严格，新建的轧机刚度不断加大，但是由于轧辊及机架的加大受到一些条件的限制，因此限制了轧机刚度系数的进一步加大。现代带钢连轧机刚度系数也就在 50006500KN/m 左右，通常轧制力的负荷水平为 1500030000KN，弹跳值可达 25 毫米。它同带钢的压下量和带钢的厚度为同一

15、个数量级，在后几个机架里，甚至比带钢的厚度还要大些。从以上分析可知，由于轧制时轧辊的不均匀热膨胀、轧辊的不均匀磨损以及轧辊的弹性压扁和弹性弯曲，致使空载时原本平直的辊缝在轧制时变得不平直了，致使板带的横向厚度不均和板形不良。为了补偿上述因素造成的辊缝形状的变化，需要预先将轧辊车磨成一定的原始凸度或凹度，赋予辊面以一定的原始形状，使轧辊在受力和受热轧制时，仍能保持平直的辊缝。在设计新轧辊的辊型曲线(凸度)时，主要是考虑轧辊的不均匀热膨胀和轧辊弹性弯曲(挠度)的影响。由于轧辊热膨胀所产生的热凸度，在一般情况下与轧辊弹性弯曲产生的挠度相反，故在辊型设计时，应按热凸度与挠度出新辊的凸度(或凹度)曲线。

16、的结果，定由于轧制的种类繁多，其生产过程的繁简程度也很不一样，因此，为适应各种生产的轧钢车间辅助设备，不论从用途、结构形式或是动作的工作原理上看那是多种多样的。就是同一类别的辅助设备，由于其服务对象不同或生产工艺的要求不同，其结构和工作原理也会存在很大差别。根据辅助设备在轧钢生产过程中的不同用途，可以将辅助设备归纳为如下几类：1. 加热设备2. 切断设备 3. 升降设备4. 矫直设备 5. 冷却设备 6. 翻转设备7. 弯曲、卷曲设备8. 起重设备显而易见，不同的辅助设备完成着不同的工作，在生产过程中起着互相不能代替的作用。所以，轧钢车间辅助设备的选择是否合理，同样对产量和质量，对节省车间建设

17、投资以及对和减轻劳动强度等都有重要影响。辅助设备选择一般要遵循下列原则：1.2.3.满足生产工艺要求；有较高的工作效率，保证轧机获得较短的轧制节奏时间而有较高的产量； 设备结构的型式要先进合理，动作灵活机构紧凑，操作维修容易，备品备件标准化，制造、更换方便；4. 辅助设备的生产能力一般要大于轧机生产能力，以保证轧机生产能力得到发挥。通常辅助设备能力可按大于轧机能力 20考虑；5. 设备设计资。合理，体积小，重量轻，以减少设备总重量和节省车间投辅助设备选择的主要内容是根据生产的要求确定他们的型式、能力和数量。车间年产量是指一年内轧钢车间各种础进行计算。其计算公式如下：的综合产量，以综合小时产量为

18、基A=ApTjwK2式中： A车间年产量,t/y,Ap平均小时产量,t/h,Tjw轧机一年内计划工作时数（d），本设计实行连续工作制度的轧机年工作时数：Tjw =（365-T1-T2-T3）（24-T5）式中：T1年中计划大修时间（d），取 20 天T2年中定期中小修时间（d），取 40 天T3年计划换辊时间（d），取=5 天T5每天规定的交时间（h），取=0.5h计算得 Tjw=7050hK2时间利用系数，时间利用系数 K2 根据统计结果在 0.7960.945 范围内可根据轧机不同情况进行选取。本设计取 K2=0.90。将前面的数据代入上式计算得：A=ApTjwK2=45070500.9t

19、=285.5 万吨。车间平面布置是车间设计中的重要问题。布置的是否合理不仅对当前生产情况，车间占地面积，车间投资直接带来影响，而且对车间今后发展,扩大车间再生产能力也起重要作用。从生产工艺角度来看，车间平面布置的内容在于合理地确定为完成生产任务而选用的生产工艺流程，设备型式，数量以及它们之间在布置上的相互关系和有关辅助设施的面积、位置等。生产流程线，设备位置等问题的确定当然要以满足的工艺要求为首要前提.其次要考虑车间的具体条件，以求得整个车间平面布置的合理性和性。但是,由于生产条件的差异和生产条件的不断变化，没有一个适合一切情况的， 永远保持不便的轧钢车间平面布置。所以，确定车间平面布置时，应

20、根据生产任务需要，提出多种布置方案，经过分析比较，最后确定一个比较合理的方案。在确定轧钢车间平面布置时，注意应以下列原则为依据：1.满足工艺要求，使车间具有畅通的合理的金属流程线。2.满足今后在产量，质量和品种发展的需要。3. 设备的间距应满足上下工序工艺上的要求，互不干扰，并考虑到操作条件和劳动安全。4. 跨间的组成和相互位置关系要合理，既要满足工艺要求，又注意节省车间占地面积和投资。5.使上下车间紧密，缩短距离，缩短管线铺设长度。此外要注意为车间今后发展留有充分的余地。生产工艺过程简述：热轧车间和连铸车间毗邻布置，在连铸车间经冷却、火焰处理、标记后的合格连铸板坯直接热送到步进式加热炉内。连

21、铸机采用一系列的技术措施（建厂依据中提到不在赘述）保证了中薄板坯连铸机可生产出高温无需 的铸坯直送加热炉。铸坯的 精度可达到：厚度不大于3mm ，宽度不大于 10mm，长度不大于30mm ，上下波浪不大于30mm ，楔形不大于 1.8mm，镰刀弯不大于3mm 。步进梁式加热炉的上料辊道同连铸机的出坯辊道相接，辊道送来的平均温度为 920的高温板坯在炉内加热和均温至 11501250后送热带钢轧机轧制。加热炉在连铸机和轧机之间还起重要的缓冲衔接作用,缓冲时间大于 30min。为了节约热能消耗，近年来板坯热装和直接轧制技术得到迅速发展。热装是将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉，热装温度越高，则节

22、能越多。热装对板坯的温度要求不如直接轧制严格。直接轧制则是板坯在连铸或初轧之后，不再入加热炉加热而只略经边部补偿加热，即直接进行的轧制。由于板坯厚度和炉型选取，二者相辅相成、密不可分。中厚板坯连铸连轧 280mm 坯料较短，势必考虑采用步进式加热炉加热;薄板坯连铸连轧(通常厚度为 50m ,70m ,90mm)坯料较长，势必考虑采用隧道式加热炉加热。在满足产量、质量前提下，哪种方式更合理、更适合本次设计呢?经比较、分析，认为中薄板坯+步进式加热炉方式更适合。连铸坯经过大于等于18Mpa 高压水出去坯料表面生产的一次氧化铁皮，进入带立辊的四辊可逆粗轧机。立辊配有 AWC 和 SCC，可以提高轧件

23、宽度精度优化头尾形状。四辊粗轧机配有电动压下 EGC 和厚度自动系统 AGC保证轧件在较大压下率时仍能保证外型 精度和防止跑偏。135mm 质量好的铸坯在粗轧机组是可逆轧制三或五道次形成 3040mm 厚的中间坯。粗轧出口温度约为 10501185。中间坯由粗轧输出辊道输出后进入热卷箱，卷取温度约为 9001150。带坯在卷曲过程中不但可以保温、减少头尾温差，同时可以是其表面氧化铁皮疏松及剥落。而开卷是氧化铁皮进一步剥落提高带坯表面质量。系统，最低剪切温度 900，剪大于等于 18Mpa,出去粗轧后产精轧前飞剪由于切头尾，配置优化剪切切精度高可更换剪刃。精轧钱精除鳞机生的二次氧化铁皮。精轧机组

24、为 6 架连轧，机架间距 5.5m，F1F3 出口设有带钢冷却系统，F4F6 出口设有氧化物抑制系统。在每个机架上、下工作侧都安装 RTC 轧辊热凸度冷却集管系统通过辊身冷却效率的变化来工作辊的热凸活套系统，度。机组装备有工作辊 正弯辊、工作辊串辊、自动厚度、F1F4 可用 CVCW、CVCB 滚型，粗、精轧机均采用工作辊快速换辊装置,换辊时间不大于 10min，这些技术的采用使板型和质量得到保证。精轧机组后设置测厚仪、测宽仪、凸度仪、平直度仪、高温计等检测仪表,对轧制进行闭环。层流冷却系统分主冷却区和微调冷却区，根据不同钢种、规格、终轧温度和轧制速度，自动水组数和数量，保证带钢的卷取温度精度

25、在 18左右。两台卷取机，卷取速度高，具有助卷辊自动踏步功能，避免带钢表面擦伤，保证卷形。AbstractAs shipbuilding, automotive, manufacturing, construction and other industries are developing rapidly, thin strip demand increased dramatically.In order to face the social sectors to the plate large demand and foreign quality products competition,

26、in order to meet Chinas modernization construction on the sheet needs, according to Tang steel plant special design of the production line, designed for an annual output of 2800000 tons of hot-rolled strip production workshop design.In order to roughing slab under given pressure, to meet the product

27、ion needs of pipeline steel, the selection of the design of a potent reversible roughing roughing and finishing time, make better with time, and increases the heating furnace volume to meet production requirements.Of course, as the workshop design, typical products of reduction rules design is also

28、essential, including compression, speed distribution system are identified, temperature system and determination of parameters of force and energy calculation and so on all parameters selected.Another is the check roll with motor problems, these is whether the normal production of the key, want to w

29、ork smoothly, cannot let equipment long time full load or overload.In addition, the design of the workshop within the various consumption and thickness control is introduced briefly in this paper.Iron and steel industry is the fundamental industry of national economy, for the various sectors of the

30、national economy development.Hot strip rolling production is large in scale, high yield, the steel industry is the most rapidly developing, all kinds of new technology is widely used in a field.Its technology level, the degree of automation, product specifications and quality has represented a natio

31、nal steel industry level.In recent years, with the development of society and the progress of science and technology, users of hot rolled high quality, high added value, high technical difficulty of the steel products demand increased significantly, on the quality of steel products, varieties, incre

32、asingly demanding high performance.Iron and steel industry competition, already from in the past prices to product quality, service, the technical level of the enterprise, product variety and quality and extend the service will become the competitiveness of determinant.At the same time, with the agg

33、ravation of the market competition, the hot rolled steel in order to compete in the market in an advantageous position, but also the urgent need to improve the level of production technology, reduce material and energy consumption, improve management, enhance competitive ability.At present, our coun

34、try has set up nearly ten in thin slab continuous casting and rolling production line, product design specification of the thin reach 0.8mm, intended to replace cold rolled product.But at present economy can produce specifications in 1.5mm above, because of the thin specifications for the production

35、 of the high failure rate, roll consumption is large, the transition of rolled plate, heating is difficult, difficult to control, such as integrated cost calculating, and hot rolled 2.0mm as raw material, the strip cold rolling 1.0mm cost quite, even higher.The thin slab continuouscasting and rollin

36、g production line does not pursue the thin gauge rolling, the technological development to reduce the failure rate, to economy of mass production.In addition, thin slab continuous casting and rolling process still has many shortcomings: first, thin slab continuous casting and rolling production vari

37、ety is limited, product quality is not high, in actual production is facing expand breed, improve the quality of the mission, its products and traditional hot strip mill product still has certain gap.As a result of thin slab continuous casting and rolling generally use 50 90 of the slab, slab in the

38、 rolling production, the compression ratio is obviously not enough, such as deep drawing steel, pipeline steel production process strict, high quality, high value-added products is difficult, mainly the number of segregation, inclusion, diffusion is relatively insufficient, not conducive to the prod

39、uction high quality steel.Secondly, thin slab caster breakout rate is relatively high, rolling mill production capacity can not be brought into full play.For example: the Canadian Argonauts horse factory, design output of 160000 T / month, while the actual output of 60000 T / month; the United State

40、s of America the Armco plant actual annual output 700000 t only for the design of the 60% again, tunnel type heating furnace thermal effect is low, the buffer capacity of weak.Tunnel type heating furnace for exhaust emissions temperature averaging at 9000 degrees C, insufficient utilization of heat

41、energy, usually in about 20% thermal efficiency.According to some data, buffer time is generally 10 to 15 minutes, while the step heating furnace can buffer for more than 30 minutes, can effectively match the mills production capacity.Because our country is currently able to produce X80 pipeline ste

42、el enterprise is little, most enterprises are in the experimental stage and the above analysis, a 210mm slab for the blank, after reheating furnace heating after the production of pipeline steel is very competitiveRolling mill is the m lic finish rolling deformation of the main equipment, is to repr

43、esent the production technology level, different from other workshop type key.Therefore, rolling machine selection is reasonable on workshop production has very important effect.Because the strip rolling mill for rolling, rolling force, in order to control a good shape, rack and roll must have a gre

44、ater stiffness.So the plate and strip mill is mainly of four roller mill.Vertical roller mill installed in the R1 roughing mill in front, with a hydraulic cylinder, is mainly used to control the width and edge quality processing. The hydraulic cylinder assembly in a rolling mill bearing seat back fr

45、ame, a hydraulic cylinder for roll gap adjustment. Vertical roller mill driven by elevated type, mounted on the driving frame of two horizontal motor drive. The roll is synchronous, mounted in a cast steel roll bearing box, and the rigidity of the frame base.The design consideration of actual produc

46、tion, with a strong reversible four roll roughing on slab for large pressure, improve the internal organization.Rough mill of four roller reversible rolling mill, and installed in the vertical roller mill, driven primarily by motor, reducer gear stand and rolling mill connecting shaft.Todays new hot

47、 strip mill are: CVC, HC, PC rolling mill rolling mill.The present mill selection is the most used CVC mill, CVC plate convexity control ability, the mill has the advantages of simple structure, easy modification, can realize the free rolling,simple operation.From the lower production costs, expandi

48、ng product variety, improve the strip quality and raise economic benefits to consider.Requirements of mill with high plate and plate convexity control ability, requirement of rolling rolling thin,requirements for rolled more variety characteristic.Rolling mill is the mlic finishrolling deformation o

49、f the main equipment, representing the workshop technical level, in order to achieve reduction greatly controlled rolling steel mill, now have chosen the rolling force in rolling mill and roll equipment, plate and strip mill is mainly of four roller mill.In this design have chosen CVC four roller mi

50、ll.The 5 insulation cover and intermediate cooling device selectionIn order to reduce the conveying roller on temperature drop to save energy, in recent years, many factories also used in conveyor roller arranged on the insulation cover or compensation heating furnace (device), or in a small out aft

51、er the roughing mill coil and coil with the new technology such as case.Laminar cooling using a constant pressure water forms a columnar flow, and there is much larger than the jet kinetic impact to the face, breaking plate surface vapor film, formation of nucleate boiling, the cooling capacity of 5

52、024 628.According to the design requirements, reference the actual experience of scene, also using the laminar cooling, and set the cooling area of length 40m.This design according to the requirements by the two mesa down coiling machine, near and far field winding.Down coiler can make from thin to

53、thick, within the larger strip coiling, two coiling machine characteristics of the same.The two mesa down coiling machine design with four automatic stepping function wrapper rolls, prevent unwinding and scratches, it can guarantee the coiling fastening, have long service life.Plate and strip rollin

54、g pressure for plate and strip rolling system is (for) the core, a direct relationship with the mill output and quality.Pressure for the center content is determined by a slab is rolled into a desired strip product deformation system, which is to determine the need to adopt a method of rolling, roll

55、ing passes and each rolling reduction, in operation is to determine the time of screwdown screw lifting position (i.e. roll gap opening).Associated with this, but also relates to the pass of rolling speed, rolling temperature and tension system determination and the size of raw materials selection,

56、and general speaking, reduction rules determine should also include these contents.The current formulation of the press rules there are mainly two ways:1 In 1 field experience formula directly assigned each pass reduction rate and the export thickness2 according to workshop production energy consump

57、tion curve, distribution oftheframeenergyconsumptionloadto thickness.Modern rolling schedule the most method.This is from the electric energydetermine commonly reasonablethe pressure used method consumptionratio and is energy viewpoint,according to the experience of energy consumption data of each frame is calculated reductionThe mill strength increases increasingly, rolling speed increasing of modern rolling mill, the motor power can often be increased production capacity constraints,this method is more reasonable.But as a result of energy