Q3-11-锻造生产作业规程

1、江阴振宏重型锻造有限公司版次A/1Jiangyin Zenkung Forging Co., Ltd.文件号作业文件汇编ZH/Q3-11 锻造生产作业规程ZH/Q3-11 受控本 非受控本编 制 ：审 核 ： 批 准 ： 分发号： 2013年01月31日发布 2013年02月01日实施 锻造生产作业规程 ZH/Q3-111目的加强锻造生产作业的管理，从规范生产作业的过程和程序入手，提高锻件产品质量。2 范围与职责21 锻造生产全过程。22 本规程由生产技术部制定，由所有从事锻造生产作业的相关人员实施。3合同与生产计划3.1营销部与客户签订订货合同并经过合同评审后，将盖有“合同评审章”的合同一份

2、发财务部。财务部按合同规定收到客户预付款后立即通知营销部，此时合同生效。营销部将生效合同的复印件发锻造车间、机加车间、仓库、生产技术部、质量部，同时营销部留存。3.2 生产计划科根据订单及车间生产等实际情况，编排月度生产计划与周生产计划。3.3 生产技术部收到合同，安排工艺员编制锻压工艺和绘制机加图，形成“锻造工艺卡片”、“机加工工艺卡”和“产品流转卡”等技术文件，经负责人审核签字，随即填写“钢锭采购计划单”报供应部。“锻造工艺卡片”和“机加工工艺卡”分别发锻造车间、机加车间（粗、精）、质量部及相关质检站。“产品流转卡”发放至领料员，工件入库后，回收至生技部。4原材料4.1供应部按“钢锭采购计

3、划单”制订采购计划并采购钢锭。4.2液压机自由锻使用锻造钢锭作为原材料。锻造钢锭必须采用镇静钢，冶炼方式为电炉冶炼+炉外精炼+真空除气（EFLFVD）。液压机自由锻如使用钢坯作为原材料，则钢坯必须经过锻造比不低于1.5:1的初锻或初轧。4.3 钢锭供应商必须是经过供方调查评定的合格供应方。如果是船用钢锻件的原材料，则供方必须是经过相应船级社认可的合格供方。4.4 原材料的检验按钢锭（坯）检验规范（ZH/Q3-19）执行。5 生产调度 5.1 锻造车间根据订单、“生产计划”和钢锭入库等实际情况调度安排生产。5.2 生产调度根据排产填写“产品流转卡”及“锻造记录卡”。“锻造记录卡”除表中规定的内容

4、应完整填写外，还必须在备注栏中填上产品编号。“产品流转卡”填写后流转至下一工序。5.3 产品编号由八位数字组成：从左至右，第一位为最后完成该产品并打上钢印的生产班代号，如一班为“1”，二班为“2”等；第二、三位数为当年年号的末尾两位数，如2010年即为“10”；第四、第五位为当月的月份数，如3月份为“03”，11月份为“11”；第六、七、八位为当月锻件生产的流水号（顺序号），第1件为“001”，第124件为“124”。 产品编号举例如下： 1 10 01 124 此件产品的编号为：“11001124” 班别 年号 月份 当月第124件产品5.4 一件锻件对应一份“锻造记录卡”。“锻造记录卡”详

5、细记载着锻件和锻造作业的各种信息，如：工序火次、作业班次及时间、始锻终锻温度、定额吨位的划分以及产品编号等。5.5 生产调度根据生产安排填写“锻造车间钢锭装炉通知单”、“锻造车间加热工艺卡”，然后请工艺人员编制加热工艺。6.下料6.1需下料的钢锭或锻坯，锯切班按照“下料工艺卡”执行。“产品流转卡”填写后流转至下一工序。7. 加热7.1 当班锻工接到车间下达的“锻造车间钢锭装炉通知单”、“锻造车间加热工艺卡”后，核对准备装炉的钢锭材质、炉号及锭型无误后，在加热工的配合下，指挥行车工进行装炉作业，同时在装炉本上准确无误地记录下钢锭的装炉位置。装炉完后加热工执行加热作业。7.2 加热工按加热工艺和加

6、热操作规程执行加热作业并每小时填写“高温炉温度记录表”。7.3 加热到锻造温度并在锻造温度下进行保温，到保温终了前1小时，加热工应提前通知锻工班准备锻造生产作业。7.4 加热完成后，填写“产品流转卡”， 流转至下一工序。8 锻造8.1 锻造生产前，当班锻工应熟读“锻造工艺卡片”，熟悉了解锻造生产的变形工序及所需的工具工装，提前将所需的工具工装准备好，需要预热的应提前预热。8.2 查看加热炉的炉温及高温保温时间是否符合工艺要求，如符合则准备出炉锻造生产作业。8.3 严格执行锻造工艺，注意需镦粗的一定要镦到位。钢锭水口没有去除的，镦粗前一定要将水口去除。合理掌握送进量与压下量，以防产生折叠等缺陷。

7、8.4 采取的锻造方法必须保证锻件的整个截面锻透，尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构并具有满意的机械性能，锻件的轴线应与钢锭的中心线大致重合。对主要的锻钢件，其锻造比应不小于下表的规定：锻制方法条件总锻造比直接由钢锭锻制或由钢锭锻成的锻坯锻制L D时3 ：1L D时1.5 ：1由轧制产品锻制L D时4 : 1L D时2 : 1盘类锻钢件1.5:1初锻镦粗比2钢锭镦粗比3L和D系指成品锻钢件的长度和直径8.5 合理控制终锻温度，适时用非接触式红外测温仪监测锻件表面温度。正常锻造生产时，变形必须在终锻温度以上完成。整形时由于变形量很小或基本无变形量，根据材质，允许在低于终锻温度50-100下进行。

8、8.6 锻造钢锭的两端应留有足够的切除量，保证锻件中不致有缩孔或偏析等有害缺陷。T端弃料应尽可能热剁除，B端弃料视情况可热剁，也可待出炉后锯床切除。8.7 尽量避免无锻比加热。8.8 锻造过程中发现坯料有裂纹，折叠等缺陷时，应及时吹扫干净。同时在“锻造记录卡”上作吹扫记录。8.9 锻造未完成需要重新加热的，应重新进加热炉并在装炉本上准确记下装炉位置，在锻造温度下按工艺保温足够时间后重新出炉锻造。8.10 为提高锻件的外观质量，能用摔子摔圆的锻件应尽量摔圆。8.11 在锻造过程中发现锻件有偏心、弯曲、扭曲现象应及时找正、校直、校平。8.12锻造完成后，锻工应在锻件上打上钢印标记，此标记为产品编号

9、的简略号(产品编号见本规程的5.3)。简略号为4位数字组成，即产品编号的第一位和末三位数字组成（从左至右）。第一位数字为产品完工并打上钢印的锻工班的代号，末三位数字为当月产品的流水号。钢印打完后，应由另一位锻工核对钢印是否正确，如发现错误应立即改正。轴类 筒型锻件完工后，应在锻件上号上区分水口、冒口的钢印。8.13 锻件完工后空冷，合金钢锻件空冷至表面最低温度约400450时装热处理炉，碳钢及碳锰钢锻件空冷至表面最低温度约300350时装热处理炉；奥氏体不锈钢锻件（如0Cr18Ni9Ti等）锻后直接空冷或水冷固溶。8.14 锻造生产作业的每一道工序都应祥细记录在“锻造记录卡”上。锻件完工后，“

10、锻造记录卡”及时交车间统计员进行信息登录和统计。“产品流转卡”填写后流转至下一工序。9 热处理及校直9.1 热处理炉从接到第一件锻件起就开始点炉，将炉温控制到400-500待料。9.2 热处理炉装满后即可封炉。生产调度应将本炉所装锻件信息一一登录到“第一热处理卡片”上。工艺员编制热处理工艺后，将“第一热处理卡片”发至加热班执行热处理工艺。热处理工应严格执行热处理工艺，密切注意调控炉温以保持炉温的均匀一致并每小时填写“热处理炉温度记录表”。9.3 正火空冷时，需根据锻件的材质和工艺要求，分别将锻件置于台车上风冷、吊下台车空冷或吊下台车并在场地周围布置鼓风机风冷。锻件冷至约600时，锻工班应及时校

11、直。9.4 校直后的锻件冷至表面约350400时重新装热处理炉作高温回火处理。10 资料的回收及保管10.1 加热工艺执行完毕后，应及时将加热炉的加热曲线打印出来附于加热记录后，车间统计员应及时将“锻造车间加热工艺卡”及“加热记录”回收归档保管。锻造作业完成后，应及时将“锻造工艺卡片”和“锻造记录卡”回收归档保管。热处理完毕后，热处理班应及时将热处理曲线打印出来并与“第一热处理卡片”和“热处理记录”一起回收归档保管。与此同时，生产技术部应适时将加热炉和热处理炉的电脑记录资料拷贝到生产技术部的电脑中保存,以防丢失。11 锻件的检验与流转11.1锻件热处理结束出炉，随即从车间的南跨转往北跨。检验员

12、根据“锻造工艺卡片”及“第一热处理卡片”对出炉的锻件进行检验。11.2查找锻件上的钢印号并用油漆框出，将产品信息用油漆书写在锻件比较光滑便于识别的表面上。产品信息内容及书写顺序为：产品编号、产品名称、图号、材质、冶炼号（炉号）、客户名称及合同号。同时根据需要打上钢印（根据客户需要打上产品编号和炉号，此时的产品编号应恢复为八位数字）。11.3 锻件质检员按成品检验规范（ZH/Q3-20）检查锻件外观，如有折叠、裂纹等缺陷作出醒目标示并通知打磨工打磨，确定机加工余量。填写“锻件检验流程卡”，有无损检测要求的，将“锻件检验流程卡”送交无损检测员。11.4 质量部无损检测员作锻件黑皮摸底探伤，摸底探伤

13、无问题，安排取样作机性试验（注意：如果是船检产品，应等验船师到厂在试棒上打上船检钢印后，试棒才能锯离本体。）。试样应用试样袋装好。试样袋上除应写明：合同号、产品名称、产品编号等信息外，还要注明：试样的大小及缺口类型等信息，如：一拉（14）三冲（V2，-10）等。船检产品的力学性能试验应有验船师在场时进行。11.5摸底探伤、机性试验合格后，锯工按照检验员的划线并复验尺寸后进行锯切作业，锯切作业时应随时作好标识的移值。11.6 如果是毛坯发货的锻件，锻件质检员检查确认锻件尺寸及标识无误后，将“锻件检验流程卡”转质量部，开具合格证等证件并办理入库。11.7 需机加工的锻件连同“锻件检验流程卡”转往机

14、加车间。11.8 检验有问题的锻件按不合格品程序处理。12 粗加工12.1 机加车间（粗）收到锻造车间流转过来的毛坯锻件及“产品流转卡” ，“锻件检验流程卡”后，根据粗加工图确定机加工工序。12.2 钳工划线、复查锻件尺寸，打中心孔。12.3 锻件经粗加工或剥皮加工，表面粗糙度不低于R12.5。由机加车间质检员进行尺寸检测并通知质量部进行无损检测。船检产品的无损检测应有验船师在场时进行。 12.4 当班操作工按实际情况填写“机加工车间工作日报表”。12.5 如果是粗加工交货的产品，确认检验合格、标识符合要求，即可将填写好的“锻件检验流程卡”转质量部，办理入库手续。13 调质热处理及精加工 需调

15、质热处理的产品，或需精加工的产品，送外协加工。按外协加工规程（ZH/Q3-13）办理。14 精加工14.1 机加车间（精）收到机加车间（粗）流转过来的半成品及“产品流转卡”后，按照精加工工艺图纸进行生产。14.2当班操作工按实际情况填写“机加工车间工作日报表”。14.3有防腐要求的工件，应按照国家规定、客户要求及“防腐作业指导书”进行作业。14.4产成品经专职质检员检验员合格后，办理入库手续。15 标识15.1 普通锻件的标识用油漆笔书写，内容按10.2的规定进行。船检产品除用油漆标识外，还要打上钢印（冶炼炉号+T/B端）。15.2 武汉重工的产品要求在锻件上打钢印（冶炼炉号+T/B端）用油漆

16、框出，再用油漆写上炉号，不再作任何其它标识。15.3 转子锻件除按13.1作标识外，还需在锻件的两端分别打上钢印（冶炼炉号+T/B端）用油漆框出。15.4 如果客户对产品标识有特别要求，则按客户的要求进行标识。15.5 在制产品在投料、生产、流转过程中，为便于对其进行质量状态定位并跟踪控制，各生产工序及各质量控制点应及时对产品的质量状态进行标识。质量状态用本规范规定的特定符号表示，用油漆笔在产品上进行标识，见附录1：在制产品质量状态的符号表示。15.6 产品终检时，按合同及技术协议的规定进行标识，此前的状态标识均应去除干净。16 包装16.1 在制品或成品在转序、加工、包装、运输过程中，要避免

17、产生磕碰划伤。起吊时，钢丝绳要根据情况适当进行包裹防护，锐角工件要用角钢防护后起吊，避免吊具勒伤工件。16.2 根据合同要求对成品进行包装，有防腐要求的应按规范作好防腐处理，包装务求稳固可靠结实。16.3 如合同或技术协议要求为需方提供机性试料，则应按要求提取并制作机性试料，适当包装后作为产品的附件办理入库和发货。17 记录17.1生产计划QR7.5-01 17.2(锻压)产品流转卡 QR7.5-02 17.3锻造工艺卡QR7.5-03-2;-3 17.4机加工工艺卡QR7.5-04-1;-2 17.5下料工艺卡QR7.5-06-1 17.6锻压车间钢锭装炉通知单QR7.5-0717.7锻造车

18、间加热工艺卡QR7.5-08 17.8装炉位置及炉号QR7.5-0917.9高温炉温度记录表QR7.5-11-1;-2 17.10锻造记录卡QR7.5-1217.11第一热处理卡片QR7.5-13 17.12热处理炉温度记录表QR7.5-14-1;-217.13机加工车间工作日报表QR7.5-15 17.14委托申请单QR7.5-1617.15转序加工交接单QR7.5-17 17.16首件产品确认书QR7.5-21造生产作业规程 附录1 在制产品质量状态的符号表示状态符号？符号含义合格返工不合格待定字母符号UDRJNQ含义无损检测尺寸检测晶粗机性试验正火调质符号标识应用示例符号含 义符号含 义

19、 U无损检测合格 U无损检测不合格 D尺寸检测合格 D尺寸检测不合格 J机性试验合格？U无损检测待定U因超探缺陷返工锻造？D尺寸原因待定D因尺寸原因返工锻造？J机性原因待定RN晶粗，重新正火JN机性原因重新正火JQ机性原因重新调质备注其余类推锻造生产作业规程 附录2产品编号的方法与含义 一、自由锻及环锻产品（锅检产品除外）的编号1. 产品编号由8位数字组成，编号方法与含义如下： 班号 年号末二位 月份 流水号2. 产品编号的含义（从左至右） 第一位：1 表示完工此件产品的是锻造车间锻一班； 2 表示完工此件产品的是锻造车间锻二班； 3 表示生产并完工此产品的是环锻车间。 第二、三位：表示年号的末二位数字； 第四、五位：表示月份； 末尾三位：当月生产产品的流水号。3. 示例：产品编号 21004125，其含义为：锻造车间锻2班完工产品，2010年4月份生产，当月第125件产品。二、特种设备（锅检）产品的编号：1 当不同合同序号分别组批时：W合同号 - 合同序号 顺序号 例1： W10040