纸箱各类问题的分析与对策

1、精选优质文档-倾情为你奉上瓦楞纸箱抗压强度的测试分析 瓦楞纸箱抗压强度是指在压力试验机均匀施加动态压力下至箱体破损的最大负荷及变形量。 抗压测试过程分四个阶段：第一是预加负荷阶段，确保纸箱与抗压机压板接触；第二是横压线被压下阶段，此时负荷略有增加，变形量变化很大；第三是纸箱侧壁受压阶段，此时负荷增加快，变形量增加缓慢；第四是纸箱被完全破坏时，此时为纸箱的压溃点。因为在纸箱的整个承压过程中主要是四个角受力，约占整个受力总量的三分之二，所以在生产过程中，我们应尽量减少对纸箱四个角周围瓦楞的破坏。 纸箱的抗压强度分为有效值与最终值。抗压测试时力值的变化有时是由慢到快直接至溃点，有的是平稳递加至溃点。

2、在长期的抗压测试中我们发现，力值的变化有时有一定的缓冲：即当力值与变形量增加到一定程度后，力值停止而变形量继续增加，经过一段时间以后，力值继续增加，直至纸箱的溃点。我们可以把缓冲前的力值称为有效力值，缓冲前的变形量称为有效变形量。缓冲以后，虽然力值可以继续增加，但是纸箱已开始变形，不能达到使用要求了，所以判定纸箱抗压强度好坏的标准应该是抗压测试时的有效力值。 一般三层楞箱变形量在以下，三层楞箱变形量在以下，三层楞箱变形量在以下，五层楞箱变形量在以下，测试力值应达到抗压强度的有效力值。 纸箱的质量越好，抗压强度的有效值越高，有效值和最终值的偏差越小。分析瓦楞纸箱的抗压强度一般要通过一组多个实验（

3、个）的平均值来表示，每个实验数据之间的偏差越小，纸箱的抗压性能越稳定。我们可以通过力值与变形量的变化过程，结合影响纸箱抗压的各种因素，进一步分析纸箱的质量。 型瓦楞纸箱抗压强度的快速设计 我国瓦楞纸箱包装业二十多年来有了很大发展，近几年的变化更是日新月异，一些高精尖的科学技术已经运用到行业中来，但由于起步较晚，我们所采用的瓦楞纸箱设计工艺有一些还是沿用国外的，特别是瓦楞纸箱空箱抗压强度的计算方法。国外的公式过于烦琐且不易理解，很难使国内纸箱的价格设计与空箱抗压强度设计结合起来，容易造成原材料的浪费或纸箱成型后抗压方面的质量问题。 为弥补这些不足，增强纸箱制作前抗压强度的可预测性，经过长期的测算

4、与验证，我找到了一种用原纸的物理性能计算纸箱空箱抗压强度的简单有效的计算方法，即瓦楞纸箱抗压强度设计的抗氏计算公式，写出来与大家一起探讨。本文只论述此方法中关于型三层瓦楞纸箱抗压强度设计的部分。 瓦楞纸箱由各层面的瓦楞原纸构成，瓦楞纸箱的抗压强度计算公式是根据原纸的物理性能计算纸箱的抗压强度，看其能否满足要求；也可以根据预定瓦楞纸箱的抗压强度要求，选择适当的瓦楞原纸。 瓦楞纸箱的空箱抗压强度（单位） 原纸的横向综合环压强度（单位） 三层瓦楞纸板原纸的综合环压强度（面纸的环压力值里纸的环压力值楞纸的环压力值×瓦楞相应的缩率） 本文所述环压力值均指横向的环压力值（单位），它可以通过测试取

5、得，也可以根据原纸的等级查国标，通过环压指数计算出来。 环压力值定量（单位）×环压指数（单位）×（单位）。同种纸张环压力值的测试值与计算值之间有一些差异，一般测试值要比计算值大，这是因为各个纸厂的内控标准要比国标高，两种数据都可以进行抗压强度的计算。 综合环压在纸箱空箱抗压强度中的有效值，计算公式为： 三层楞Z2 三层楞Z2 三层楞Z2 综合环压强度与其在纸箱中有效值的乘积即为纸箱的抗压强度。代表缩率，楞的缩率，楞的缩率，楞的缩率。代表纸箱的周长（取值范围）。 例 某三层楞纸箱，周长，面纸、里纸选用级箱板纸，楞纸选用级高强瓦楞原纸，计算该纸箱所能达到的抗压强度。 解：楞的缩

6、率；查国标，面纸、里纸的环压指数为，楞纸的环压指数为；。 ×× ×× 代入公式得 （×）×（Z2）（×）×（××2）× 此瓦楞纸箱能够达到的抗压强度。 例 某三层楞纸箱周长为，抗压强度要求为，面纸、里纸选用级箱板纸，楞纸选用级高强瓦楞原纸，计算楞纸应选用的定量。 解：面纸、里纸的环压指数为 设楞纸的定量为未知数，楞缩率， ×× （×）×（Z2） （×）×（××2） ×× 该瓦楞纸箱楞纸应

7、选用的级高强瓦楞原纸。 我在工作中对凯利卡特公式进行过长期的验证，并且通过在其他公司的生产过程中进行测试发现，抗压强度的计算值与纸箱成型后的实测抗压值之间有一定的关系。我所测算的这一套抗压计算公式与凯利卡特公式相对比，两种公式的计算值非常吻合。 需要大家注意的是，即使是用同类纸张进行搭配，因各个公司生产工艺的不同，同规格的纸箱成型后能够达到的抗压强度也不同，有的接近或低于用环压的计算值计算出的抗压强度，有的接近甚至高于用环压的测试值计算出的抗压强度。通过理论上的计算能对生产过程各个工序控制纸箱抗压强度的工作进行指导，排除影响抗压强度的各种因素，提高产品质量，降低生产成本。 影响瓦楞纸箱抗压强度

8、的因素 纸箱是由各层面的纸张构成的，纸张的合理搭配是保证纸箱抗压强度的基本条件。 通过各层面纸张物理性能的测试，我们可以初步计算纸箱的抗压强度，然后通过计算出的抗压强度，对生产过程中的各个工序进行纸箱抗压强度的控制。 纸张的环压强度是保证纸箱抗压强度的关键，不过纸张其他的物理性能也不容忽视。 纸张特别是楞纸抗张强度不够时，纸箱在抗压测试中会出现力值与变形量一直平稳递加，最终值很高而有效力值很低，箱体测试后变形如手风琴状的情况。纸张的防水性能也很重要，特别是冷藏箱对纸张的防水性能要求更高，有时虽然纸箱的抗压强度很高，但由于纸张不防水，纸箱存放在冷库中就容易吸潮，造成塌库。 纸箱的生产工艺也会对抗

9、压强度造成影响。 通过试验得出，在同样条件下，纸箱的横压线每加宽，纸箱的抗压强度下降，变形量增加约。压线过宽，会造成纸箱在抗压测试时力值增加缓慢，有效力值小，最终变形量大。为保证抗压强度，我们应尽量改善生产工艺，降低各工序对纸箱抗压强度的影响。 根据纸箱箱型选择合适的楞型也很关键。 在人们的意识中，往往认为楞型越大，纸箱的抗压强度越高，容易忽视楞型对变形量的影响。楞型越大，纸箱的抗压强度越大，变形量越大；楞型越小，纸箱的抗压强度越小，变形量越小。如果纸箱过大，楞型却很小，纸箱在抗压测试时就很容易被压溃；纸箱过小，楞型却很大，抗压测试时会造成变形量过大，缓冲过程长，有效力值与最终力值偏差过大。

10、水分对纸箱抗压强度的影响更不可忽视。 纸箱的生产环境、存放环境、使用环境、天气、气候等因素都会对纸箱的含水量造成影响，为保证纸箱抗压强度，应尽量避免外部环境对纸箱含水量的影响，保持纸箱的干燥。 影响纸箱抗压强度的因素很多，在这里我就不一一论述了。 瓦楞纸箱抗压强度的控制 控制纸箱抗压强度的关键在于系统的质量管理，对于能够出现抗压问题的各个环节应认真研究，严格控制。首先，要了解纸箱的使用环境，以高于客户要求的标准作为自己的内控标准，这样在出现抗压强度问题时就能留有解决问题的余地。其次，根据内控标准选择合适的楞型及生产工艺，制订出原材料的检验标准。最后，根据内控标准对原材料及各生产工序进行严格控制

11、，并做好相关数据的记录，做到产品质量的可追溯性，以便发现问题能够及时解决，并可杜绝此类问题的再次发生。 瓦楞纸板强度的影响因素及对策分类:随着纸箱行业市场的扩大，纸箱用户对纸箱的质量要求越来越严格。几乎所有的纸箱厂都会接到客户投诉：纸箱的硬度不够，在包装、堆积或运输中会变形、压塌或破损而要求退货或赔偿。纸箱厂也会经常遇到的问题：同样材质的纸板，有时硬度好有时偏软，检测耐破、边压等值也相差较大，成箱后的抗压效果也相差甚远。前述反映的现象，就是瓦楞纸板的强度问题。 瓦楞纸板的强度，实质就是瓦楞纸板的主要物理性能。一般有耐破强度、边压强度、粘合强度、平压强度（通常手感认为的硬度）、戳穿强度等。而影响

12、瓦楞纸板强度的因素主要有三方面：一是瓦楞纸板所用原纸的纤维性能与质量的影响；二是瓦楞纸板所用原纸的相关物理性能的影响；三是瓦楞纸板在制作过程中的工艺、技术方面的影响。本文将重点从这四方面对影响瓦楞纸板强度的原因及其对策进行探讨。 一、 原纸的纤维性能与质量对瓦楞纸板强度的影响 瓦楞纸板所用原纸主要有箱板纸（包括：全木浆牛皮卡纸，挂面牛皮箱板纸，普通挂面箱板纸，白板纸，茶板纸等）和瓦楞原纸（包括高强瓦楞原纸和普通瓦楞原纸），其原纸的纤维性能与质量各不相同。不同的纤维性能与质量影响原纸的质量，原纸的质量直接影响瓦楞纸板的强度。 （一）原纸的纤维种类与性能对瓦楞纸板强度的影响 原纸的纤维有原生纤维和

13、再生纤维。原生纤维中有原生木浆纤维和原生草浆纤维；再生纤维中有再生木浆纤维和混合再生纤维（如杂废纸）。一般生产全木浆牛皮卡纸用原生木浆纤维；挂面牛箱纸用原生木浆纤维作面浆，再生木浆纤维作底浆（如A级箱板纸）或原生木浆纤维作面浆，混合再生纤维作底浆（如B级箱板纸）；普通挂面箱板纸用再生木浆纤维作面浆，混合再生纤维作底浆；茶板纸、瓦楞原纸等基本上均采用混合再生纤维生产。高强瓦楞原纸，有的采用了再生木浆纤维，有的采用了原生草浆纤维，但一般情况下也是部分采用，其中2030%属混合再生纤维。 在木浆纤维中，针叶木与阔叶木的纤维强度也有差别，常生林木浆与速生林木浆的纤维强度又有差别，木浆纤维的强度与草浆纤

14、维的强度其差别就更大。一般情况下针叶木纤维强度大于阔叶木纤维；常生林纤维强度大于速生林纤维；木浆纤维强度大于草浆纤维；原生浆纤维强度肯定大于再生浆纤维强度。纤维强度的大小及纤维质量的差异将直接影响瓦楞纸板的耐破，边压，平压、戳穿等强度。因为各种纤维本身的性质存在差异，所生产的原纸的物理性能相应存在差异。其主要表现在：针叶木纤维的硬度较大，纤维较长且粗，但脆性较大，所生产的原纸的耐破值高，环压强度也较高，挺度好，但抗戳穿力比之阔叶木纤维较差些，而阔叶木纤维的硬度比之针叶木纤维较低，纤维较短且细腻，但韧性较强，所生产的原纸耐破值与针叶木不相上下，抗戳穿力好，但其环压强度比针叶木稍低。草纤维的硬度，

15、纤维长度，韧性等都远不如木纤维。其生产的原纸无论是耐破值，环压强度，抗冲击力，抗戳穿力等均较低，但其粘合强度优于木浆纤维。就其木浆纤维中常生林的纤维由于生长时间长，其纤维的紧密度较好，韧性也较高，所生产的原纸的强度也较高；而速生林的纤维，由于生长时间短，其纤维较膨松，韧性也较差一些，所生产的原纸强度也就相应低一些。 （二）原纸纤维结构与分布和制浆方法对瓦楞纸板强度的影响 1 原纸纤维结构，主要是原纸生产中原生浆与再生浆、木浆纤维与草浆纤维的配比问题。 全木浆牛皮卡纸，大多数是采用针叶木与阔叶木浆混合生产或常生林木浆与速生林木浆混合生产。木浆的配比不同其原纸的物理性能也就有所差异。而挂面牛皮箱纸

16、板，其面浆与底浆的比例差异将直接会影响原纸的耐破值。有的生产厂家为节约成本而降低面浆的用量，如175g/m2挂面牛皮箱纸板(A级纸)一般面浆的定量应在60-65g，而在检测中发现有的只有50-55g，所以耐破值、环压强度就会偏低。在瓦楞原纸或普通挂面箱板纸中，其木浆纤维的含量高低也将影响原纸的环压强度。所以，原纸的纤维结构即配比不同，生产的瓦楞纸板的耐破强度、边压强度等也会有差异。 2原纸的纤维分布，一般有交叉网状分布和顺向分布。这主要与原纸的抄纸工艺有关。 原纸的抄纸方法，主要有长网式生产和圆网式生产两种工艺。圆网式生产中，又有喷浆式生产和浸浆式生产。一般来讲，长网式生产的原纸纤维呈交叉网状

17、分布，具有不规则性。而圆网式生产的纤维呈顺向分布，在圆网生产中，喷浆式生产，部分接近于交叉网状分布，而浸浆式生产的纤维基本呈顺向分布，具有规则性。纤维分布不同也是影响原纸强度的一大因素。交叉网状分布的原纸其耐破值，环压值、耐折性，包括瓦楞原纸的裂断长指标均较高，而顺向分布的原纸，其相应的指标会偏低。故此，所生产的瓦楞纸板的强度也相应会受到影响。 3原纸生产的制浆方法，即纤维的制浆工艺，也是影响原纸物理性能的一方面。 在原纸生产的制浆过程中，一般的制浆工艺分为：全化学制浆，半化学制浆和机械磨浆等工艺。全化学制浆的方法一般采用的是硫酸盐法，是将原料通过加入NaOH，硫酸盐等化学辅料，在高温高压下蒸

18、煮而成，其纤维较细短且软。主要用于文化生活用纸或纸箱用纸的面浆，如白板纸。半化学制浆与全化学制浆的方法相似，只是所加入的化学辅料的量偏小，蒸煮的时间相对较短而已，主要适用于草纤维原料的制浆，以保持纤维的相对硬度和长度，主要用于普通包装用纸，如瓦楞原纸。机械磨浆基本上属于物理制浆法，保持了纤维的硬度，其纤维主要用于牛皮箱纸板等高级包装用纸的生产。通常讲机械磨浆纤维的强度大于半化学浆纤维，而半化学浆纤维的强度又大于全化学浆纤维。所以白板纸的性能不如牛皮箱纸板，也即是说强度存在较大差异。 二、 原纸的物理性能对瓦楞纸板强度的影响。 1原纸的定量与瓦楞纸板强度的关系。 无论是箱板纸还是瓦楞纸，其定量的

19、高低是影响瓦楞纸板强度的主要因素。实践证明：同材质的原纸定量越高，其耐破值和环压强度值就越高，所生产的瓦楞纸板的的耐破强度和边压强度就越高。 （1）瓦楞纸板的耐破强度主要取决于原纸的耐破强度。 计算公式： 五层瓦楞纸板耐破强度（Kpa）=（面纸耐破值+中夹耐破值+里纸耐破值）×1.05 三层瓦楞纸板耐破强度（Kpa）=（面纸耐破值+里纸耐破值）×1.03 （注：式中的1.05与1.03为经验系数仅供参考） 而原纸本身的耐破值，在同种纤维结构与相同制造工艺的情况下（即同材质）就取决于原纸的定量（克重）。其理论计算公式为： 原纸的耐破值=耐破指数×定量。 如：200g

20、/?O挂面牛皮箱板纸，耐破指数为2.95Kpa.?O/g. 耐破强度=2.95Kpa.?O/g×200g/?O=590Kpa.（见GB/13024-91标准）。 由此可以看出：原纸的定量高低与瓦楞纸板的强度有直接关系。 （2）瓦楞纸板的边压强度主要取决于与原纸的环压强度。 计算公式： 瓦楞纸板的边压强度（N/m）.=各层纸张的环压强度之和×（1+） 式中：（1+）为经验系数仅供参考，主要与瓦楞楞型有关。 =楞型系数之和.， 参考值如下： A楞：一般为：0.12. C楞：一般为：0.10. B楞：一般为：0.08. E楞：一般为：0.06. 例如：某种纸板配材：（A B楞）：

21、 面里纸：200g/?O A级牛皮箱板纸：环压强度为：1680N/m 中夹：140g/?OB级瓦楞原纸：环压强度为：882N/m 瓦楞：（AB）：140g/?O A级瓦楞原纸：环压强度为：1078N/m 边压强度：R=（1680×2+882+1078×2）+（1+0.20）=7677（N/m） 以上可以看出，瓦楞纸板的边压强度与原纸的环压强度有直接的关系。环压强度越高，其瓦楞纸板的边压强度越高。而原纸本身的环压强度，在同种纤维结构与相同制造工艺的情况下，就取决于原纸的定量，其理论计算公式为： 原纸的环压强度=环压指数×定量 如：200g/?O A级牛皮箱板纸：环压

22、指数为：8.4N/m.?O/g. 环压强度=8.4N/m.?O/g×200g/?O=1680N/m. （以上见GB-13024-91和GB/13023-91标准）. 当然，不同的纤维结构，不同的工艺所生产的纸张，就不能以定量论。并且在同种纤维结构和相同工艺所生产的原纸，还有一个定量稳定的问题，也就是通常所讲的均匀度，即纸幅间的厚薄是否一致的问题。如果纸幅间定量（包括横幅定量和纵向定量）不稳定，所生产的瓦楞纸板的强度，无论是耐破强度，边压强度还是平压强度肯定是不稳定的。所以定量的稳定是保证瓦楞纸板强度的重要基本条件。 2原纸的紧度与瓦楞纸板强度的关系。 无论是箱板纸，还是瓦楞原纸，其紧

23、度也是影响瓦楞纸板强度的一个重要方面。 紧度的计算公式： 紧度（g/cm3 ）= 定量（g）÷厚度（?M）×10000cm2 （注:厚度用厚度仪进行检测,可参照GB6547-1998标准） 式中可以看出:原纸的紧度即为原纸在单位体积中的重量越高标明纸张的纤维密度越大。从实际生产和检测的情况，其耐破强度越高。若是瓦楞原纸其挺度就越好，所生产的瓦楞纸板，楞型成型好，相对平压强度高（即手感硬度越好）。从实践中证明，紧度越高的纸张的环压强度并不增高，所以对纸板边压强度影响不大。 3.原纸的施胶度和水份与瓦楞纸板的关系。 原纸的施胶（即表面吸水性）和水份，在影响瓦楞纸板强度方面其作用

24、大相径庭。无论是箱纸板还是瓦楞原纸，施胶度越高，其水份含量相对较低。反之，水份含量越高。其影响瓦楞纸板的因素在于施胶度过高，即水份太低，原纸纤维会变得松脆，虽对瓦楞纸板的平压强度（手感）有较好的表现，但会影响其耐破强度和抗冲击强度，特别是纸板的耐折会较差，纸板成箱后会发生压痕断裂现象。若施胶度太低的原纸，会吸收空气中的潮气，使原纸水份偏高。水份会充塞在纤维的空隙(即纸孔)中，使纤维膨胀，纸张变得松软。其耐破、环压等强度会降低而影响瓦楞纸板的相关物理性能。其次原纸的施胶度（表面吸水性）过高或过低，或水份含量过高或过低，对瓦楞纸板的粘合强度将受到较大影响。 三、 生产制造的工艺，技术对瓦楞纸板强度

25、的影响。 （一）生产设备与瓦楞纸板强度的关系。 生产设备的先进性与合理性，是保证瓦楞纸板强度的基本条件。瓦楞纸板的整体质量与设备有着密切的关系。虽然，先进的进口线和普通的国产线所生产的同材质的瓦楞纸板，从一般质量上并没有根本上的差别，然而在质量的稳定性上和效率上却存在一定的差距。对于瓦楞纸板的强度来讲，先进合理的生产线对瓦楞纸板的边压，粘合和平压强度的稳定与提高 起着较大的作用。这主要体现在设备的精度、部件寿命、可控制性和操作的快捷、灵活性上。 1 设备的精度和寿命是保证瓦楞纸板强度的有力条件。 设备先进与否，重点在于各部件的加工精度和寿命的长短。如瓦楞辊，压力辊、涂胶辊、压载辊、匀胶辊等加工

26、的精度高，其间隙均匀，可保证楞型完好、对称、高低一致，涂胶量均衡，厚度一致。完好对称的楞型，是瓦楞纸板平压强度、边压强度的基本保证。实践证明：扁楞，斜楞的纸板其手感硬度较差，检测的边压指标下降，成箱后的抗压效果远远低于完好对称的楞型。均衡一致的胶量，可保证瓦楞纸板的耐破，边压，特别是粘合强度。实践证明：胶水不均匀的纸板表面不平整，并容易产生翘曲，检测耐破强度和边压强度的指标将下降10%左右，瓦楞纸板起泡、 脱胶、假粘现象的一个重要原因就是各楞峰及横幅间的胶水量不均。 其次是主要部件的寿命。主要是瓦楞辊，压力辊，涂胶辊极其相应轴承的正常使用时间。前述各辊在长期的运行中会逐渐的磨损，导致瓦楞楞峰逐

27、渐扁平，使涂胶量不均。往往是瓦楞纸板横幅中段的楞型较差，胶量不均匀，使纸板不平整而影响瓦楞纸板的边压，平压及粘合强度。轴承的逐渐磨损，会使各辊间隙增大，并产生跳动现象。使纸板的质量（包括强度）不稳定。 2 设备的可控制性及其操作的快捷、灵活性可保证瓦楞纸板强度的稳定 设备不仅要求速度可控制而使瓦楞纸板在生产过程中能匀速生产，保证其强度，水份，粘合度的均衡。先进的设备可任意调整各间隙的大小，而适应各种厚度的纸张及楞型。A.上胶机压载辊的自动调整，可适应不同定量和不同楞型的纸张，即单面纸板的不同厚度。以使瓦楞楞峰不被压扁，而保证其瓦楞纸板的挺度和平压强度。（有的厂家采用触压棒可以解决此问题，但应考

28、虑纸板的印刷适应性）。B.匀胶辊间隙的自动调整（先进的设备现采用电脑跟踪，使涂胶量随车速的变化而自动改变间隙）可以保证瓦楞纸板的粘合强度。C.贴合烘干机压力、温度的自动控制和各预热器温度的自动控制，都是对瓦楞纸板强度的保证。D.方便，灵活的操作性可使纸板在生产过程中能快捷地进行换纸，接纸。特别是在车速保证的情况下进行替换原纸，其纸板的水份含量将较均衡。瓦楞纸板的相应强度也能得到保证。 （二）瓦楞的楞型和波型与瓦楞纸板强度的关系。 1. 瓦楞的楞型 瓦楞的楞型一般分为：A.C.B.E. 各型。几种楞型各具特点。 A型楞：瓦楞纸板具有较好的缓冲性和富有一定的弹性，但抗冲击力和挺度稍差。 C型楞：瓦

29、楞纸板的缓冲性和弹性次于A型楞，但挺度和抗冲击力优于A型楞。 B型楞：瓦楞纸板的排列密度大，瓦楞纸板表面平整，承压力及平压强度高。 E型楞：由于瓦楞薄而密，其刚性和强度、手感硬度较好。 从以上楞型的特点：其瓦楞纸板的平压强度高低依次为：E、B、C、A。但其边压强度和成箱后的抗压强度的高低为：A、C、B、E。 2. 瓦楞的波形： 构成瓦楞纸板的波形瓦楞纸的形状分为：V形、U形和U V形。 它们各自的特征是： V形瓦楞波形：平面抗压值高，节省粘合剂，节约原纸，但其粘合强度稍低。瓦楞纸板的缓冲性差，瓦楞在受压或受冲击变形后不易恢复，其弹性较差。 U形瓦楞波形：着胶面积大，粘结牢固，其粘合强度较高，并

30、富有一定的弹性，当受到外力冲击时，不象V形楞脆弱，但平面抗压值不如V形楞而较低。 U V形瓦楞波形：既保持V形楞的高抗压力，又具备U形楞的粘合强度，并富有较好的弹性。因此是比较理想的瓦楞波形。 （三）生产工艺与操作技术对瓦楞纸板强度的影响。 1粘合剂与瓦楞纸板强度的关系。 粘合剂的质量及粘结力，不但直接影响瓦楞纸板的粘合强度，还影响瓦楞纸板的耐破，边压及硬度（平压强度）。 我们通常生产瓦楞纸板所采用的是玉米粘合剂。它的主要成份是玉米淀粉，水，NaOH和 硼砂。 一些厂家添加有氧化剂（如高锰酸钾、次氯酸纳等）及稳定剂或催化剂（干燥剂）等。这涉及到原料的成份，质量及配比与制作工艺。配比即各粘合剂的

31、配方，制作工艺主要是各材料添加的时间顺序与搅拌时间的控制。往往因粘合剂的原因引起粘合强度不高，一般表现为粘合剂的粘度和糊化温度偏低或偏高，其次是粘合剂不均匀所致。而出现偏平楞或塌楞的原因，属粘合剂的粘度不够而引起。因此，好的粘合剂不仅在粘合过程中渗透力强，而且结膜快、干燥时间缩短、纸板的平压强度、硬度和挺度均较好。粘合强度高的纸板其耐破强度稳定，边压强度只要是不扁楞，塌楞的情况下，可提高5%-10%。并且好的粘合剂还能起到抗潮作用而使纸板强度稳定。 3 温度的控制与瓦楞纸板强度的关系。 瓦楞纸板强度的高低，其温度应是较关键的因素。 （1）瓦楞的成形是否良好，主要是瓦楞辊表面的温度是否达到所需要

32、的值。一般应为160-180，此时瓦楞的楞形完整规范。如不是设备因素 不会有高低楞，偏斜楞。对瓦楞纸板的硬度起到了保证作用。 （2）瓦楞纸板的粘合强度，与预热器，压力辊及热板的温度密不可分，能否使粘合剂将面（里）纸与瓦楞纸牢固地粘合在一起，就取决于各辊及热板是否达到需要的温度及温度是否均匀，一般均在160-180粘合剂中的水份才能大部分蒸发而结膜，淀粉颗粒渗透在纸孔中才能完全固化。使瓦楞纸与面（里）纸牢固地粘合在一起。而提高瓦楞纸板的粘合强度。 （3）温度的控制，可以保证瓦楞纸板适当的含水率。而水份的高低也是影响瓦楞纸板强度的重要原因。温度过高，纸板含水率过低。此时，纸张纤维中的水份大部分蒸发

33、，而使纤维变焦脆，从而影响耐破强度，反之，纸张纤维将变得松软而失去硬度（平压强度）使纸板较软，其耐破，边压等强度将受到影响。所以调整和控制好温度，即控制好纸板在生产各阶段的水份及成品纸板的水份，可以对瓦楞纸板的强度起到保证作用。 4 操作技术与瓦楞纸板强度的关系。 操作技术的好坏，即操作控制能力的大小，直接影响瓦楞纸板的强度及综合质量水平。 （1）张力的控制。单面机及双面机对纸张及单面纸板的张力，是造成纸板斜楞，塌楞、高低楞等的重要原因之一。如里纸张力过大或过小，单面纸板将起泡或脱胶；瓦楞原纸张力过小将造成高低楞或楞折皱。张力过大，将造成塌楞或斜楞或楞高不够。若单面纸板张力过大（天桥吸风过大）

34、也会使瓦楞倾斜或造成楞峰扁平；张力过小，纸板的上胶量将不均衡，而影响粘合强度，并且是产生纸板“槎板状”的重要因素。其次，烘干机棉织带的张力大小与跑边，也会对瓦楞纸板的强度造成较大影响。 张力较小，瓦楞纸板在热板上会产生槎动，从而造成斜楞，扁平楞。严重会影响中夹的粘合强度。而使之容易“开胶” 。棉织带的张力不均，会产生棉织带跑边。实践证明：棉织带往哪边跑而瓦楞纸板的哪边将会被部分压扁，从而影响瓦楞纸板的强度。 （2）上胶量的控制。单面机，上胶机的胶量大小不仅影响粘合强度，而且影响边压及平压强度（硬度），因为涂胶量过大，将使楞峰变形，严重者将造成塌楞和纸板翘曲，涂胶量过小，将粘合不好而脱胶。所以，

35、适量的上胶量可以保证瓦楞纸板的综合强度。 （3）速度的控制。瓦楞纸板生产线的生产车速的稳定性是保证瓦楞纸板强度的较重要方面。无论是中速机还是高速机，关键是运行速度的均衡性。速度快慢不一，将造成纸板含水率不均和纸板翘曲以及上胶量不均衡而影响粘合强度。进而影响其它综合强度。 （4）各工作辊间隙的控制。瓦楞纸板生产线的各工作辊间隙，对各楞型厚度和纸张厚度的适宜性，是保证瓦楞纸板强度的重要因素。涂胶辊与匀胶辊的间隙对胶量的大小控制很关键。上胶机压载辊与涂胶辊的间隙高低直接影响纸板的硬度和边压强度。太低，瓦楞会被压扁平或变形。太高，会影响粘合而产生脱胶或开胶。就是电脑横切机送纸辊的间隙调整不当，也将对已

36、成形的纸板在横切时而破坏瓦楞纸板强度。 （5）工作压力的控制。瓦楞纸板生产线的各工作辊的压力，对纸板，瓦楞的成型起着较重要的作用。上下瓦楞辊之间的工作压力的适当性，可以保持瓦楞成型良好、楞型标准，而保持纸板强度。压力辊的压力适当可以保证单面纸板粘合良好和纸面平整。过高或过低将会使纸面或瓦楞压裂或产生起泡、脱胶或假粘，而影响粘合强度。烘干机压载辊的压力的适宜性，可以保证瓦楞纸板成型良好，板面平整和粘合效果。压载辊压力过大，特别是低材质或单瓦纸板（三层）将会造成瓦楞扁平或倾斜，而影响纸板的平压强度和厚度，进而使边压强度降低及成箱后的抗压强度达不到要求。压载辊压力过小，将使纸板粘合受到影响而粘合强度

37、降低或脱胶。因此，调整和控制好工作压力。特别是烘干机各段压力的调整，对保持瓦楞纸板强度将起到较重要的作用。 四对保证和提高瓦楞纸板强度的对策 （一）.对原纸物理性能及综合质量的控制 1. 对原纸供应商的原料纤维结构，制浆造纸工艺及生产能力与技术，质量控制能力进行充分的调整，评审，选择稳定的供应商作为合格供方。 2. 制订原纸检验标准及验收规范。与供应商共同确认以此为合同验收依据，不符合允许范围要求的原纸，可采取降级或退货的办法处理。特别是在耐破指数，环压强度、横幅定量和水份的检测上严格把关。不符合指标要求范围不予作为合格原料验收。 3. 加强原纸的库存管理和保护措施。一是做到仓库的通风良好不受

38、潮，控制原纸的水份偏差。二是避免原纸搬运过程的跌落，压扁或扁芯，使原纸在生产过程中的张力平衡。 （二）加强瓦楞纸板材质结构的控制 根据客户所需求的质量标准，或所设计纸箱应要求的物理性能而选择材质结构，其依据应根据面、里纸及中夹、瓦楞的相关耐破指数，环压强度，定量等物理指标，计算瓦楞纸板应达到的相关物理强度和成箱后的抗压强度。并考虑一定的安全指数，一般考虑10%-20%即可。特别注意在使用高材质低克数的原纸时，一定要考虑原纸的物理性能是否能达到规定要求，不能盲目的降低克数，更不能盲目地“偷纸“。 （三）加强生产过程中的工艺调整和操作技术，方法的控制。 1. 对设备的选择与管理 若是新建厂，在条件

39、允许的情况下，可尽量考虑设备的先进性和操作控制的方便灵活性。其次，加强设备的管理和保养，特别是对设备的相关部件，如瓦楞辊，压力辊，涂胶辊，压载辊，匀胶辊等影响瓦楞纸板强度的部件，定期检查其磨损程度，跳动范围以及平行度的调整，保证处于正常工作状态。若瓦楞辊的中间磨损达到一定程度（一般在0.2?L不包括中高）或压力辊、涂胶辊的磨损达到一定程度（一般在0.2?L）应予更换修复。若各辊的轴承磨损造成跳动，其范围超过一定限度（一般在0.15?L），就应予更换轴承。若是压载辊、匀胶辊的跳动属变形引起，就应考虑予以校正修复。 2. 对瓦楞楞形与波形的选择 （1）根据当地的市场需求趋势和客户产品要求，选择楞型

40、及各型的楞高。若主要客户群为轻纺，食品，鞋服方面的客户，因其产品轻，承载力要求不大，但纸板的硬度要求较高，可选择采用：B C楞结合。若主要客户群为电子，电器，小型机械等方面，因其产品较重，要求抗压强度高，可选择：B A楞结合。在条件允许的情况下，厂家可配置E楞单面机或可采用快速更换楞型的设备，以适应多种客户产品的需要。楞高的选择应根据客户群对纸板的厚度要求（参照GB/6544-99标准） （2）根据市场及主要客户群的需求，选择波形。虽然，目前大多数厂家采用的UV型，但在合适的条件下，为保证瓦楞纸板的相关强度及抗冲击力。可选择：B楞为V形， A楞为UV形或U形等结合。既保证和提高瓦楞纸板的强度，

41、增加硬度，又能满足相关弹性和印刷需要。 3. 对粘合剂的调整与控制 为提高粘合强度和相关物理强度，主要是调整粘合剂的配方及制作工艺。增加抗潮性，结膜性和粘结力。此方面包括笔者及许多专业人士的相关文章均有论述，在此不再详细探讨。 4. 操作技术上应从以下几方面进行控制、调整 （1） 张力：生产过程中应保持均衡的张力，不能忽紧忽松。 （2）水份：原纸上机时应根据含水率的高低调整预热器的包角大小，使进入单面机或烘干机的原纸水份，含水量保持一致性。既可提高纸板粘合强度，又可避免纸板翘曲。因产生翘曲的原因是面、里纸及中夹水份差太大所致。水份差若控制在3个百分点以内，其纸板粘合强度效果良好，纸板平整度也较

42、理想。其次，是控制纸板下线时的水份。原则上应控制在14%左右，让纸板下线后，自然干燥，蒸发掉多余的水份使其保持在10%左右。其纸板既平整，而且相关物理强度稳定。如果纸板下线水份过低或过高，纸板由于吸收空气中的湿度或多余水份不能完全蒸发，纸板将变形，而影响相关物理强度。第三.控制天桥积纸不要太多，让单面纸板的水份和干燥度保持一致，从而保证纸板相关强度。 （3）温度：主要是对各预热器、瓦楞辊、压力辊和烘干机热板温度的均匀度的控制。一是保证蒸气的压力及温度，二是检查各疏水器是否工作正常，三是定时打开旁通阀排除各加热部件中的冷凝水，保持其温度的均衡性和稳定性。 （4）速度：主要是控制速度的稳定和均衡。

43、往往速度较快并稳定，其纸板的平整度，相关硬度和物理强度较稳定。如换、接纸速度应控制在20m/min以上。速度太慢会影响纸板的粘合强度和纸板水份偏低而使该段纸板变形。 （5）工作辊间隙。涂胶辊与匀胶辊间隙应随时进行调整，在车速慢时应加大，一般在0.2-0.3?L为宜，车速快时应相应减少，一般控制在0.15-0.2?L为宜。上胶机压载辊与涂胶辊间隙应根据单面纸板的厚度调节。最有效的方法是将该单面纸板顺瓦楞方向与涂胶辊垂直放置，放下压载辊，拉动单面纸板，既能拉动使压载辊转动又感觉有一定的压力和紧度，再看瓦楞楞峰是否复原为宜，这样就能保证瓦楞纸板的粘合强度及其它相关物理强度。其次注意纸箱制造工艺中，印

44、刷机、开槽机的送纸胶辊、版面和压力辊对瓦楞的破坏而影响纸箱的抗压及整体强度。 （6）工作压力。主要根据瓦楞的成形情况，调整瓦楞辊之间的压力。正常情况下一般为0.4-0.5Mpa。但如果两边气缸力量不均而纸板边缘有小皱折时，需调整其两边的压力差。压力辊的压力正常情况下一般为0.3-0.35Mpa。太高会使粘合剂向楞峰两边溢流而影响粘合，太低容易产生假粘。烘干机的压力，可根据纸板的厚度，材质的高低调整压载辊的根数。一般设备均为三段调节 ，若是单瓦纸板或低材质纸板，原则只能使用前段的1-2组，否则纸板将会有压扁的可能。 生产工艺与技术，只要控制调整适当，对保证和稳定瓦楞纸板的强度将起着极其重要的作用

45、。柔版印刷实际操作理论及工艺分类: 柔性版印刷、胶版印刷、凹版印刷和丝网印刷是最普通的四大印刷方式，它们各有千秋。目前我们国家包装印刷工业正向着高档、精细、多元化方向发展。但是在我国胶印和凹印所占份额较大，而柔印在我国起步较晚，特别是高档产品方面。不过，随着新技术的不断应用，独特优越的柔性版印刷已经取得了很大的进步，并具有相当强劲的市场竞争潜力。然而柔性版印刷在版材，套筒，双面胶及技术支援等诸多方面，国内仍不能自行生产，原辅料不能自给自足，技术与操作还未规范。此外，由于缺乏强劲的技术支援较多的企业，设备难以以最佳状态运转，产品质量很难保障，导致了其经济效益及整个柔印行业发展缓慢。分析

46、原因，可能主要是因为印刷厂在柔印方面的整体技术素质与实际生产需要存在一定的差距，对设备配制的有效运用，柔印材料的正确选择，印刷定制，操作人员们作业等方面还无法达到较高的生产水平。应该说，这是许多从事柔版印刷企业都曾经历过的心酸阶断，如果能够有切实的技术支持，帮助解决某些方面的薄弱环节，柔性版印刷企业的技术水平将会得到较快提高。 如何能让柔印在我国健康发展？我以为工艺方面的提高是关键，但我国的柔版印刷技术人员少之甚少，结合目前我国状况，企业培养柔印技术人是当务之急，有关行业应要引起高度重视。至于具体操作及工艺方面，现就根据柔性版的印刷工作经验简要分析一下窄幅柔版式印刷的理论操作和工艺要点。印刷设

47、备及印刷技术,是操作整个柔性版印刷机的核心，它将体现印刷设备、材料选配、工艺制定、操作水平在实际生产过程的真实水准。正确操作每一个工序，是操作人员必备的基本要求。通常的操作顺序如下： 上料卷料走纸调整纠偏合理选配网线棍上版辊调节三辊的压力上墨压印套准张力控制干燥系统模切分切收卷 n 上卷料之后，卷料的中心位置也就是印刷位置，因为贴版纠偏、模切、分节等都是以中心轴为基准的，承印材料应严格按照本台设备的走纸路线穿过各个导纸棍、穿纸后可开动机器让印材料走纸平稳，调节张力，使承印材料受到一定的平稳张力控制，才能保证套印精度、调整纠偏，使其承印材料在印机及印版中间位置，以确保纠偏动作的灵敏无误。 n 调

48、节三辊的压力柔性版印刷压力的调节，是产品质量的关键步骤，直接影响印品的精美好坏，印版辊与压印辊之间的间距是一样的，可选用2.08mm（1.7印版 0.38双面胶带）厚度的标准塞尺，使两端各自的塞尺拉动阻力相同，此时的间距就是印刷最理想的压力值（但是在实际生产中，需要操人员的仔细微调，那就需要技术人员的实际经验来获得最佳的压力值）。在机器慢速运行下，从第一色组开始合压，首先检查网线辊对版辊的传墨情况，可通过两端的压力系统调至最佳的效果，两辊之间的压力以轻为好，有利于网点网斜正常的传墨，保证图文印迹质量和保护印版受损。其次进行版辊和承印辊的粗调压力，观察其转印情况，承例子材料表面印迹的清晰程度，是

49、转印压力正确与否的印证（注意：这一关键步骤就根据技术人员的经验调整，点到为止）。必须克服柔性版印刷压力过大，此为印版的关键所在。 n 张力控制系统在印刷过程中由张力控制器来控制印刷张力的恒定，是套印准确的关键所在，张力控制系统是任何卷筒印刷机的一个重要机构，它在很大程度上决定印品的套印度，张力控制机构主要设于放料部分，印刷工位和放.收料牵引及收卷机构、卷料输出需要阻力，卷料转动有贯性，卷料自身也存在一定的张力值，加上印刷速度的拉力牵引，印刷过程中各色组套印对承印材料的阻力使得放卷、印刷、收卷机构的张力控制显得尤为重要，张力控制的大小应视材料的厚薄、质地宽窄来决定。承印材料越厚、张力值越大；反之

50、，张力值要小，如印薄材料张力值要求更高，因为他要顾及承印材料起皱拉伸、变形等问题，一般情况下合适的张力调节是以多色“十字规线”全部准，不来回“移动”为标准，如果印刷时“十字线”套印不稳定，可适当调整放卷和收卷的张力，使各色组“十字线”套准稳定为止，当然印刷时低速、中速、高速情况下张力值是不完全相同的，建议在正常的速度下微调张力值为好，印刷过程中经常出现“走位”现象，人们习惯去寻找设备、材料等原因。其实不然，影响套印精度的，往往为张力不适。如果能够仔细调整张力，一般情况下，套印不准可以迎刃而解。 n 油墨的值和粘度的调整在印刷过程中有效的控制油墨的值和粘度，是保证印品质量的主要操作步骤。水性油墨

51、的值在8.5左右，在此值时，油墨相对比较稳定，但是在实际生产中随着温度的上升及水墨中氨类的挥发，值会发生变化，影响油墨的印刷适性。对此可添加少量的稳定剂控制值，在正常的印刷中通常要求每半个小时加ml的稳定剂，并将其搅拌均匀，基本上油黑可以保证较稳定的印刷适性，不可随意添加稳定剂，否则会适得其反，各种印刷缺陷随之而产生。水墨的粘度是决定油墨的传递性能、印迹牢固度、渗透量和光泽的主要因素。水墨粘度太高，色彩就越暗，油墨损耗大，干燥程度减慢，粘度太低色彩发生变化，网点扩大而导致产品质量下降。印刷层次版与实地版时，水基油墨粘度有所不同。一般层次版油墨粘度应略低。印刷时，机器的速度也对水墨粘度有影响。印

52、速高时，水基油墨粘度低一些，而印速低速时油墨的粘度就高些。 n 模切工位为了较为全面的讨论柔印技术，除上述关于瓦楞纸箱柔印工艺操作外，在此还想谈谈窄幅柔版式印刷机的模切工位问题。窄幅柔版式印刷机中一般都配制三个模切工位，经印刷后联机进行压痕、模切得到所需的印刷成品，可用于不干胶、表格、药包等成品加工，模切刀采用圆压圆压痕辊，外型刀辊模切成型，如先用磁性刀具必须配制各种产品规格的磁性辊，组成系列化规格，可以满足大部分不同规格尺寸大小的产品的模切加工要求。另一种模切辊，称裁切单张辊。它是镶入模切刀片的刀辊，按需要可开出一条、二条、四条或更多的刀槽，主要用于裁切单张成品，裁切单张辊可与印版辊一般大小

53、、或大一倍使用。外型刀辊使用前必须选用包刀海棉布，以确保模切精度和避免刀口受损，压力调节至正好切断承印材料为最佳压力。此外，还要注意印后加工、上光、复膜、烫金、打孔等。本文简要的讲述了柔印的一些理论实践操做工艺，希望可以成为从事柔版印刷的参考，千变万化的包装，柔印工艺并没有一个固定的模式可供参考。希望印刷工作者在生产实际中多多实践，积累经验。 瓦楞纸板翘曲问题 分类:五层瓦楞纸板下翘，且热板温度经测量达到160170。如将A瓦加大糊量和减少烘干，生产过程中可以将纸板弄平，但冷却后又上翘，请问处理办法? 答: 仅从上述情况而论,可以这样判断: 1五层瓦楞纸板横向下翘现象是由于面纸在复合以前的湿度

54、太大。各层不同湿度的纸板一旦复合完毕，相互之间的位置即由瓦楞芯纸的楞顶与面、里纸的粘合点固定，进入烘道干燥后，湿度过大的面纸表面积收缩产生向心拉力，使整个纸板发生下翘。解决方法应考虑先加大面纸预热面积，减少面纸在复合前的湿度。如果在最高且稳定的经济运行速度条件下，纸板虽下翘，但其他几层纸的复合质量和烘干后的水份都符合要求，通过调整面纸的湿度即能排除。否则，还要考虑其他几层纸在最终复合前的湿度状态，需要同时减少其它几层纸板的预热面积。进一步的措施还可以对其它几层纸板以蒸汽喷雾加湿，再适当提高车速。各层纸在烘道运行过程中是分别处于不同的温度与散热散湿环境条件下干燥的，通过调整，使所有纸的湿度能适应

55、在通过烘道时各自干燥环境条件下的干燥速率达到基本平衡，才能保证纸板干燥后的平整度。 2 A瓦楞纸板加大糊量和湿度的做法应该是在糊量不够和A楞二层纸板在最终烘道出来后太干的情况下采取的措施。片面加大糊量会增加黏合剂的成本消耗和使A楞楞顶因水份增加而影响强度，在复合时使楞型变形，出现倒楞，干燥后又会出现“搓板状”缺陷等等。加大的湿度会影响烘道的干燥速率。 3 烘道出来的纸板是平整的，隔了一段时间又上翘， 就因为在A瓦楞纸板加湿后表面积增大，通过烘道的干燥过程仍未达到理想干燥状态，纸板出来后虽然当时是平整的，但纸板同时也是热的，含水份多的纸在一定的温度和自然通风条件下还在继续散发水份，逐渐干燥，A楞

56、面纸因收缩就发生上翘。调整点还是应该控制好复合前A瓦楞纸板的湿度，适当加大其预热面积。纸板弯翘是瓦楞纸板生产过程中常见的现象，每个企业都积累了一定的经验，如果了解其中的原理和生产线上各调节方法，通过仔细的观察和认真分析，采取恰当的措施进行调整，可以迅速排除，在此建议一些调整时的思路供参考： 1须了解所用生产线烘道稳定的最高经济运行速度和热板正常温度。 2应以稳定的最高经济运行速度来确定纸板生产过程中各层面、里、芯纸在复合前的合适湿度并予以可靠控制。 3由于各层纸在烘道运行过程中是分别处于不同的温度与散热散湿环境条件下干燥的，其中面纸直接接触热板，处于温度最高的干燥环境，因此先控制好复合前的面纸

57、湿度，以保证出来的面纸既已烘干又不能太干而发脆，以此作为调整其它纸板湿度的基准。 4根据上翘或下翘的现象对其它二层纸板的湿度进行调整控制。除北方地区干燥季节与其它一些使纸筒湿度过小的因素须加湿外，一般情况不需加湿，最多不预热或减少预热面积。 5切忌因面纸湿度太大而去加大其它纸的湿度以求平衡，这样虽然也能改善，但却影响了干燥的经济速度，降低了生产效率，同时纸板出烘道后还未烘干的部分会继续自然散发水份，而出现纸板继续变形的隐患。 6只要能满足复合要求，上糊量宜小不宜大，既减少纸板复合时变形造成纸板质量问题，又降低了黏合剂的物耗。 7旧的输送皮带会因透气不良而影响上层纸板的湿度挥发，同时还会使上层纸

58、板吸收下层纸板散发的蒸汽而产生吸湿变形（搓衣板状），旧的生产线要注意防止忽略这一因素。 8各层纸板的张力不平衡还会引起纸板纵向曲翘，要注意调整好面纸和各层纸板的输送张力。 不同的制造设备和工艺生产的纸张及不同产地的纸张会有不同的收缩方向差异和收缩率。不同进货批次的纸张和堆放条件差异会使纸张的含水率不同。干燥季节与潮湿季节时的纸张进货和使用不在同一季节，同卷纸的里外层的湿度也会不同。 > > 堆码强度的计算分类: 堆码强度与抗压强度一样，是又一个衡量瓦楞纸箱强度的重要依据，在现代运输和包装设计中，堆码强度显得更有意义和实用价值。  堆码强度及堆码载荷