拔叉工艺卡片和

1、机械加工工序卡片产品型号产品名称车间毛坯种类铸铁设备名称立式钻床CA6140夹具编号车床零件图号零件名 称 工序号毛胚外形尺寸160 X 73 X 40.5设备型号Z353拨叉831007工序名钻、扩、铰每毛坯可制作件数设备编号夹具名称专用夹具材料牌ZT200每台件数同时加工件数切削液煤油单件1塞规-r rH. 口、 工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/mi n>切削速度(m/mi n>进给量(mm/r>背吃刀 量(mm>进给 次数工时定额机动辅助1以毛坯底边为基准，钻20孔高速钢麻花钻，高速钢扩刀，硬 质合金钢铰刀，游标卡尺，塞 规，专用夹具6000.420.8501

2、4.2s2扩孔至21.8670121.81.81113铰孔至 22+0.0210,保证孔的粗糙度590100.90.2113工位器具编号工位器具名称广东海洋大学项目学院机械系班级姓名编制日期工序工时 准终机械加工工序卡片丄 0.05 A产品型号产品名称车间CA6140车床零件图号零件名 称 工序号拨叉831007工序名材料牌12铣ZT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸铁160 X 73 X 40.521设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X503221夹具编号夹具名称切削液1专用夹具煤油工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件2游标卡尺-r rH. 口、 工步号工步内

3、容工艺装备主轴转速(r/mi n>切削速度(m/mi n>进给量(mm/r>背吃刀 量(mm>进给 次数工时定额机动辅助1以底端面为基准，铳40上端 面，保证其尺寸要求及粗糙 度，与22的垂直度为0.05高速钢铳刀，游标卡尺、专用夹具/、5800.80.11.122.1s广东海洋大学项目学院机械系班级姓名编制日期机械加工工序卡片产品型 号CA6140零件图 号1共页产品名 称车床零件名 称拨叉831007第页(工序 图>车间工序号工序名材料牌13镗HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸铁160 X 73 X 4021设备名称设备型号设备编号同时加

4、工件数i OjOS ftilU.07 A艺严L073想止 工步号工步内容以40为精基准，镗55+0.50,镗 73+0.50保证其尺寸和粗糙度，与22孔的垂直度为0.07广东海洋大学项目学院机械系班级机械加工工序卡片工艺装备高速钢镗刀、游标卡尺、专用夹具/、姓名编制日期卧式镗床夹具编号工位器具编号T616主轴转速(r/mi n>切削速度(m/mi n>6500.26夹具名称专用夹具工位器具名称游标卡尺切削液煤油单件工序工时 准终进给量(mm/r>背吃刀量(mm>进给次数工时定额机动辅助0.240.225s产品型号CA6140零件图号2共页产品名称车床零件名称拨叉8310

5、07第页车间工序号工序名材料牌15钻、铰ZT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸铁160X 73X 4011设备名称设备型号设备编号同时加丄件数立式钻床Z53551夹具编号夹具名称切削液1专用夹具煤油工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件2游标卡尺-T 心口、 工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/mi n>切削速度(m/mi n>进给量(mm/r>背吃刀量(mm>进给次数工时定额机动辅助1以孔© 40为精基准，钻孔至© 7咼速钢麻花钻头、专用 夹具6000.380.311.511.2s2铰孔至© 8确保孔内粗糙度为1.6高

6、速钢铰刀5000.50.41.311.6S广东海洋大学项目学院机械系班级姓名编制日期机械加工工序卡片2产品型号CA6140零件图号2共页产品名称车床零件名称拨叉831007第页车间工序号工序名材料牌16钻ZT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸铁160X 73X 4021设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z3534夹具编号夹具名称切削液1专用夹具煤油工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1-T 心口、 工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/mi n>切削速度(m/mi n>进给量(mm/r>背吃刀量(mm>进给次数工时定额机动辅助以0 22孔为

7、精基准，钻0 7孔咼速钢麻花钻钻头、专 用夹具5000.330.251.313s以0 22孔 为精基 准，钻0 7 孔广东海洋大学项目学院机械系班级姓名机械加工工序卡片产品型号CA6140零件图号2共页产品名称车床零件名称拨叉831007第页车间工序号工序名材料牌17攻丝ZT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸铁160 X 73 X 4011设备名称设备型号设备编号同时加工件数攻丝机M2-M354夹具编号夹具名称切削液编制日期1专用夹具煤油工位器具编号工位器具名称丄序丄时准终单件1塞规-T 心口、 工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/mi n>切削速度(m/mi n>

8、;进给量(mm/r>背吃刀量(mm>进给次数工时定额机动辅助1以0 40上端面为精基 准，攻M8螺纹高速钢丝锥、塞规、专 用夹具5000.30.07915s广东海洋大学项目学院机械系班级姓名编制日期机械加工工序卡片车间工序号工序名材料牌车间19铣ZT2001毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸铁160 X 73 X 4021设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床x6161夹具编号夹具名称切削液1专用夹具煤油工位器具编号工位器具名称工序工时准终2储炫缶聞车间工序号工序材料牌名19铣-r 心口、 工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/mi n>切削速度(m/mi n

9、>进给量(mm/r>背吃刀量(mm>进给次数工时定额机动辅助1以0 22孔为精基准，将 两件两件铳断，铳断量 为4,使其粗糙度为6.3错齿二面刃铣刀、游标卡尺、专用夹具4000.820.673232.7s广东海洋大学项目学院机械系班级姓名编制日期机械制造技术课程设计设计题目零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名数控101学号班级成绩指导教师设计起讫20186177.3时间 装袋清单： 1 零件图 2 .毛坯图 3 .夹具装配图和零件图 一个零件） 4 .夹具零件图 5 .机械加工工艺过程卡和工序卡 一个工序） 6 .设计说明书 7 .其它评阅 签名）：目录序言 21 、零件

10、的分析 31.1 零件的作用 31.2 零件的工艺分析 31.3 位置要求： 32、工艺规程设计 32.1 确定毛坯的制造形式 32.2 基面的选择 42.2.1 粗基准的选择： 42.2.2 精基准的选择： 42.3 制定工艺路线 42.3.1 工艺路线方案一： 42.3.2 工艺路线方案二 52.3.3 工艺方案的比较与分析 52.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 :63、确定切削用量及基本工时7工序I以毛坯底边为基准，钻20mm孔，扩孔至21.8 mi71. 加工条件 72. 计算切削用量 8工序H以底端面为基准，铳 40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度81. 加工条件 82.

11、计算切削用量 9工序山以40为精基准，镗55+0.5 0mm镗73+0.5 0mm保证其尺寸和粗糙度91. 加工条件 92. 计算切削用量 103. 计算基本工时 10工序W粗镗、半精镗、精镗 55 mm孔至图样尺寸101. 加工条件 112. 计算切削用量 11工序W以孔40为精基准，钻孔至 7,铰孔至8确保孔内粗糙度为1.6111. 加工条件 112. 计算切削用量 113. 计算切削基本工时 12工序切以© 40上端面为精基准，攻 M8螺纹121. 加工条件 122. 切削用量 133. 计算切削基本工时 13工序叩倒角，4 X R5mM3工序別以22mm孔为精基准，将两件两件

12、铳断，铳断量为4，使其粗糙度为6.3131. 加工条件 132. 计算切削用量 133. 计算切削基本工时 144、夹具设计 144.1 问题的提出 144.2 夹具设计 144.2.1 定位基准选择 144.2.2 切削力及夹紧力计算 144.2.3 具体夹具的装配图见附图 164.2.4 夹具设计及操作的简要说明 16设计总结 16参考文献 :16序言课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进 行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次

13、课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适 应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后打下一个良好的基础。1、零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使 主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 © 22mmfl与操纵机构相连，二下方的 © 55mn半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接 触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。1.2零件的工艺分析零件的材料为HT20Q灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性 高，不适合磨削，为此以下是拨叉需

14、要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。需要加工的表面：1. 小孔的上端面、大孔的上下端面；2. 小头孔亠mm以及与此孔相通的mm的锥销孔、*螺纹孔；3. 大头半圆孔mm1.3位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.05mm大孔的上下端面与小头孔 中心线的垂直度误差为0.07mm由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行 加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置 精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工 工艺均可保证。2、工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT2O0考虑

15、到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较 简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步 确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为 主，大量采用专用工装。2.2 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使 加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚 者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择 ：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助

16、粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。2.2.2 精基准的选择 ： 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助 的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要 专门的计算，此处不再重复。2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术 要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能 性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当

17、考虑经 济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1 工艺路线方案一：工序I 粗铣40mn孔的两头的端面，73mn孔的上下端面。工序U 精铣40mn孔的两头的端面，73mn孔的上下端面。工序川 粗镗、半精镗、精镗 55mn孔至图样尺寸。工序W 钻、扩、铰两端22mn孔至图样尺寸。工序V 钻M8的螺纹孔，钻 8mm勺锥销孔钻到一半，攻 M8的螺纹。工序切 倒角，4X R5mm工序铣断保证图样尺寸。工序毗去毛刺，检验。232工艺路线方案二工序I以毛坯底边为基准，钻20mn孔,扩孔至21.8mm,铰孔至 22+0.021 0mm,保证孔的粗糙度。工序U 以底端面为基准，铣 40mm上端面，保证其尺寸要

18、求及粗糙度，与 22 的垂直度为 0.05。工序川 以40为精基准，镗 55+0.5 0，镗73+0.5 0保证其尺寸和粗糙 度，与22孔的垂直度为0.07。工序W 以孔© 40为精基准，钻孔至© 7mm,铰孔至© 8mm确保孔内粗糙度为1.6。工序V 以© 22孔为精基准，钻© 7mn孔。工序切 以© 40上端面为精基准，攻 M8m螺纹。工序 倒角，4X R5mm工序毗 以© 22孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为 4mm使其粗糙度为6.3 。工序区去毛刺，检验。2.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于

19、：方案一是先加工完与22mm勺孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完22mm勺孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工22mm勺时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求。其他两个面很难保证。因此，此方案有 很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。这样也体现了基准重合的原则。这样一比较最终 的工艺方案为：工序I以毛坯底边为基准，钻20mn孔,扩孔至21.8mm,铰孔至 22+0.021 0mm,保证孔的粗糙度。工序U 以底端面为基准，铣 40mmt端面，保证其尺

20、寸要求及粗糙度，与 22 的垂直度为0.05。工序川 以40mn为精基准，镗 55+0.5 0mm,镗73+0.5 0mm保证其尺寸和 粗糙度，与22mn孔的垂直度为0.07。工序W 以孔© 40为精基准，钻孔至© 7mm,铰孔至© 8确保孔内粗糙度为1.6。工序V 以© 22mn孔为精基准，钻© 7mn孔。工序切 以© 40mmk端面为精基准，攻 M8m螺纹。工序 倒角，4X R5mm工序毗 以© 22mn孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为 4mm使其粗糙度为 6.3。工序区去毛刺，检验。2.4机械加工余量、工序尺寸及公

21、差的确定：“CA6140车床拨叉”零件材料为 HT200毛坯重量约为1.6 kg,生产类型为大批生 产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸 及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面 40mn及 73mn外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度CT9即可。又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对 40mm的中心轴线的尺寸偏差为120± 1.25mm的范围内2. 两小孔mm毛坯为实心，两内孔精度要求界于册表8-21确定工序尺寸及余量：钻孔：21.8mm铰孔:mmIT7IT8之间，参照切屑加工简明实用手2Z=21.8mm2Z=0.2m

22、m3. 中间孔 55mm及73mm中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表1-13得：孔的铸造毛坯为49mm 73mm的孔是在 55mm孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为35mm因为其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。参照切屑加工简明实用手册表8-95确定73mm工序尺寸及余量：粗铣：71mm精铣：73mm参照切屑加工简明实用手册表粗镗：53mm半精镗：54mm精镗：55mm4. 螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。参照切屑加工简明实用手册表 螺纹孔的攻丝。5. 铣断Z=4mmZ=1mm8-95确定 55mm工序尺寸及余量:2Z=4mm8-70确定钻 8mm

23、g纹孔和 8mni圆柱销孔及3、确定切削用量及基本工时工序I 以毛坯底边为基准，钻 20mm孔，扩孔至21.8mm,铰孔至22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。1. 加工条件工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa，铸造。加工要求：钻孔至 21.8mm精铰至 22mm保证孔壁粗糙度 Ra=1.6卩 机床：Z512台式钻床。刀具：YG8硬质合金麻花钻 21.8mm钻头采用双头刃磨法，后角=12 重刃长度凶=2.5mm 横刀长b=1.5mm宽l=3mm 棱带长度YG8硬质合金铰刀22mm2. 计算切削用量V1）查切削用量简明手册。按钻头强度选择按机床强度选择1 ，最

24、终决定选择机床已有的进给量1 X 1。<2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度 <查简明手册）为0.50 . 8 mn,寿命<3）切削速度查切削用量简明手册修正系数d 故，查简明手册机床实际转速为故实际的切削速度ri3.计算基本工时工序以底端面为基准，铳 40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与 22mm的垂直度为0.051. 加工条件工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗铣两头端面至 51mm粗铣大孔端面至30mm机床：X52K立式铣床参数。刀具：涂层硬质合金盘铣刀 45mm选择刀具前角丫 o=+ 5°后角a

25、o二8°,副 后角a o' =8°,刀齿斜角 入s= 10° ,主刃Kr=60° ,过渡刃Kr £ =30° ,副刃Kr' =5°过渡刃宽b £ =1mm2. 计算切削用量<1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择 ap=2mm次走刀即可完成所需长 度。<2）计算切削速度按简明手册V c=算得 Vc = 98mm/s n=439r/min,Vf=490mm/s据X52K立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14 X 80 X 475/1

26、000=1.06m/s,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300 X 10>=0.16mm/z<3)校验机床功率查简明手册Pcc=1.5kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pc。 故校验合格。最终确定即=2mm nc=475r/min,Vfc=475mm/s , Vc=1.06m/s, fz=0.15mm/z。工序川以 40为精基准，镗 55+0.5 0mm，镗73+0.50mm保证其尺寸和粗糙度，与22mm孔的垂直度为0.07。1. 加工条件工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗铣中间孔上端面至 22mm周径至

27、 71mm粗铣中间孔下端面至24mm周径至 71mm精铣两头孔的端面至 50mm保证粗糙度 Ra=3.2卩m精铣中间孔上端面至 20mm周径至 73mm精铣中间孔下端面至保证 20mm周径至 73mm保证端面粗糙度 Ra=3.2卩m 保证孔壁粗糙度 Ra=6.3卩m。机床：X63卧式铣床。刀具：涂层硬质合金盘铣刀 45mm选择刀具前角丫 o=+ 5°后角a o二8°，副 后角a o' =8°，刀齿斜角 入s= 10° ,主刃Kr=60° ,过渡刃Kr £ =30° ,副刃Kr' =5°过渡刃宽b &

28、#163; =1mm2. 计算切削用量<1)铣削深度因为切削量较小，故可以选择 ap=4mm 一次走刀即可完成所需长 度。<2)计算切削速度按简明手册V c=算得 Vc = 98mm/s n=780r/min,Vf=490mm/s据X52K立式铣床参数，选择nc=750r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14 X 80 X 750/1000=1.78m/s,实际进给量为f zc=V fc/ncz=750/(300x 10>=0.25mm/z<3>校验机床功率 查简明手册Pcc=2kw，而机床所能提供功率为Pcm>Pc。故校 验合格。最

29、终确定 即=1mn，nc=750r/min,Vfc=475mm/s，V c=1.78m/s， f z=0.15mm/z。3. 计算基本工时粗铣中间孔上端面至 25 mn,周径至 71mn; tm仁L/Vf=13s粗铣中间孔下端面至22mm周径至 71mm tm2=L/Vf=13s精铣小孔上端面至50mm tm3=L/Vf=8s ;精铣中间孔上端面至周径至 73mm tm4= L/Vf=10s ;精铣中间孔下端面至周径至 73mm tm5= L/Vf=10s 。工序W 粗镗、半精镗、精镗 55mm孔至图样尺寸。1. 加工条件工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa，铸

30、造。加工要求：粗镗中间孔至 53m m半精镗中间孔至 54mm精镗中间孔至 55mm机床：T616卧式镗床。刀具：YG8硬质合金镗刀。2. 计算切削用量单边余量分三次切除，则 第一次。根据简明手册4.2-20查得，取。根据简明手册4.2-21查得，取： 亠3. 计算切削基本工时：同理，当第二次,第三次时，进给量，机床主轴转速都取64r/min，切削基本工时分别为100s和80s工序W以孔$ 40为精基准，钻孔至 $ 7,铰孔至$ 8确保孔内粗糙度为1.6。1. 加工条件工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa，铸造。机床：组合机床。刀具：8mn麻花钻、7mn麻花钻2

31、. 计算切削用量根据切削手册查得，进给量为I 0.180.33mm/z,现取f=0.3mm/z ,v=5m/m in,贝U：查简明手册表4.2-15，取所以实际切削速度为:3. 计算切削基本工时:工序V以© 22孔为精基准，钻© 7孔。1. 加工条件工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa，铸造。机床：组合机床。刀具：7mn麻花钻、8mmt勺丝锥。2. 计算切削用量刀具：7mn麻花钻。根据切削手册查得，进给量为1 0.180.33mm/z,现取f=0.3mm/z，v=5m/mi n，贝U：查简明手册表4.2-15，取所以实际切削速度为:3计算切削

32、基本工时:工序W以$ 40上端面为精基准，攻 M8螺纹。1. 加工条件工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa，铸造。机床：组合机床。刀具：8mmt勺丝锥。2. 切削用量刀具：丝锥 M6 P=1mm切削用量选为：二 ，机床主轴转速为：1，按机床使用说明书选取： 1 ，贝U 亠；机动时，3. 计算切削基本工时：工序叫倒角，4X R5mm工序忸 以$ 22mm孔为精基准，将两件两件铳断，铳断量 为4,使其粗糙度为6.31. 加工条件工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa，铸造。加工要求：铣断后保证两边对称相等。刀具：YG硬质合金圆盘铣刀，厚

33、度为4mm机床：组合机床。2. 计算切削用量查切削手册，选择进给量为:,切削速度为：亠，贝根据简明手册表4.2-39，取,故实际切削速度为:查切削手册表4.2-40，刚好有3. 计算切削基本工时：4、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。4.1问题的提出：本夹具是用来钻© 22mnJL，对© 22mmfL的加工有一定的技术要求，但在加工本工 序时，© 22mnJL尚未加工，而且在扩© 22mnfL后，需要精绞，以达到所要求的精度。4.2夹具设计定位基准选择因为是第一道工序，只能是以底面为粗基准。因为底面是粗基准，所以采

34、用四个 球头支撑钉。切削力及夹紧力计算(1>.切削力I K I查表得其中：修正系数1riz=24代入上式，可得F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内安全系数K=其中： 为基本安全系数1.5为加工性质系数1.1为刀具钝化系数1.1为断续切削系数1.1所以一 (2夹紧力采用V型块夹紧防止转动K=2.5=0.16R=18得出=11.2防止移动K=2.5=0.2得出=8686.1N因为工件所受夹紧力大于工件所受的切削力，而且实际夹紧力大于所需夹紧力故本夹具安全可靠。4.2.3 具体夹具的装配图见附图4.2.4 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简 单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹 紧方式。本工序为精