石油化工工艺管道安装施工方案

1、For personal use only i n study and research; not for comm er ci al use石油化工工艺管道安装施工方案编制： 审核：批准：会签:1工程概况 12编制依据 23施工组织机构 24施工准备 25材料复验 36管道安装施工工序 47管道加工 48管道焊接 59管道安装 810管道支吊架的预制及安装 911质量保证体系机构图 1012管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验 1013管道防腐保温 1414交工文件 1415施工安全措施 1516现场环境保护 1517 HSE应急方案 1518施工工作危害分析记录 1719主要施工机具及工程消

2、耗材料 20附表一 管道无损检测要求 211共有管线41条，约600米，最大直径（|）325,最高设计压力1.9MPq主要介质有:碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为280C,主要工作量见表1。表1工艺管道主要工作量厅P名称材质数量单位备注1无缝钢管20#600米2管件900弯头20#182只等径三通20#27只异径三通20#15只同心大小头20#2只偏心大小头20#2只3阀门蝶阀WCB4台截止阀A1053台止回阀A1051台球阀A10529台安全阀WCB1台4对焊法兰20#锻87片5管支架Q235-B1.5吨2编制依据2.1 施工图2.2 工业金属管道工程施工及验收规范GB50

3、235-972.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.4 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20022.5 石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH3503-20072.6 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH3543-20072.7 石油化工施工安全技术规程SH3505-19993施工组织机构图3施工组织机构4施工准备4.1 技术准备4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底;4.1.2 核实工程量、统计工作量；4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；4.2 施工现场准备4.2.1 施工现场达到“三通一平”；4.2

4、.2 临时设施合理布置完毕；4.3 材料准备4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2 消耗材料已备齐；4.3.3 施工机具已备齐，且完好；4.3.4 劳保护具已备齐；4.4 人员准备4.4.1 各专业人员已接受相关培训；4.4.2 各专业人员已接受完技术及HS氏底。4.4.3 人员需用计划，见表表4.4.3人员需要计划表工种管工电焊气焊起重司机普工管理人员数量333111225材料复验5.1 一般规定5.1.1 20 #钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定， 并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；5.1.2 20#钢组成件及管道

5、支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验 不合格品进行隔离，妥善保管；5.1.3 20钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；5.1.4 20 钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5.2 管子检验5.2.1 20 钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；5.2.2 20钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校

6、验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；5.2.3 各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；5.3 阀门检验，不得使用。5.3.1 不得少于 5min。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量三25Ppm5.3.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”5.3.4 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录”5.4 法兰检验5.4.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符

7、合设计文件和有关标准的规定；5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；5.4.3 法兰应在外缘以钢印作标记；5.5 紧固件检验5.5.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5.5.3 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5，且不少于1 件进行光谱分析；5.5.4 紧固件抽样检验若有不合格，应按6管道安装施工工序图6管道安装施工工序7管道加工7.1 弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。7.2 管子切割7.2.1 碳素钢管采用氧乙快火焰切割时。切割时要去

8、除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。7.2.2 管子切口质量应符合下列规定：,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。,且不得超过2mm7.3 管线标识规定,均应核对管子的标识，并做好标识的移植。7.4 管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭 两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。8管道焊接8.1 焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；8.2 焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。8.3 施焊环境应符合下列规定：8.3.1 焊接时的风速不得超过下列规定，否则

9、应采取防风措施：a.手工电弧焊为8m/s； b.氮弧次I为2m/s8.3.2 焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于 80%8.3.3 雨环境中应停止焊接作业。8.4 焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。8.5 电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧 损伤密封面和加工面。8.6 焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定, 且满足设计文件的要求。8.7 焊接材料的选用：此次管材为20#对应牌号见表8.7。表8.7 焊材选用表管道牌号手弧焊电焊条规格氮弧焊焊丝规格20#CHE427小3.2TIG-

10、J50小2.58.8手工鸨极氮弧焊宜采用铀鸨棒，使用的氮气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。8.3 焊前准备,并能满足焊接工艺的要求。8.3.2坡口形式：又t接接头开 V形坡口，见图,应便于焊接及检验，并应符合下列要求:,且不小于管子外径。,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应 100%S行射线检测。,必须经烘烤合格。,在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过二次。，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱取出后，应立即装入保温筒内，并 妥善封盖。8.4 焊接工艺要求焊接方法焊材规格(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min

11、)层问温度(C)狙气濡里(L/min)鸨极僦弧焊TIG-J502.5110 12013 1558<2001520手工电弧焊CHE4273.2130 16024 2610 15<2008.4.2本装置工艺管道采用焊接形式为量电联焊。8.4.3 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4.3表 8.4.3管道材质清理范围(mm清理物清理方法20#二 20mm油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等,使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。8.4.5 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。8.5 管道焊接接头质量检验,清理干

12、净焊缝表面。,宽度以每边过坡口边缘2mW直。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm,碳素钢管道不得超过三次。,焊缝缺陷等级的评定，应符合压力容器无损检测JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头射线检测后的合格标准应符合表,再行施焊，其焊口采取100%寸线检测。,应填写相应的检测报告和检测记录，见表表 8.5.7管道介质管道等级检测百分率 (%合格等级依据碱液SHB100RSH3501-2002氯甲烷SHB20RSH3501-2002注：管道具体无损检测要求见附表8.6预热与热处理8.6.1 C-501 塔

13、工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。8.6.2 管道组成件在焊接前应预热温度100200C,中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。8.6.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mms围应予以保温。8.6.4 预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3 倍。8.6.5 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600650 C。8.6.6 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm加热区以外100mme围内应予以保温，且管道端口应封闭。8.6.7 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应

14、符合下列要求：a ）加热升温至300c后，加热速度应按5*125/ 6 C/h计算，且不大于220c /h。b ）恒温时间应按每毫米壁厚 2min2.5min计算，且总恒温时间不得少于 30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50。c） 恒温后的冷却速度应按 6*500/ 6C/h计算，且不大于260c/h。冷却至300c后 可自然冷却。注：8为管子壁厚，mm8.6.8 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。8.6.9 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%

15、，且不少于一处。热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB。热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。硬度检测完成后，应填写监测记录。9 管道安装9.1 一般规定,并经检验合格；,其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求;,并符合要求；,没有油污或杂物 ，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。9.2 管道安装通用要求进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：，确保管内

16、无脏物。，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有11.6mm的热涨间隙。，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2 倍螺距。，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。9.3 管道安装具体方法9.3.1 管线应按单线图预制。9.3.2 预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。9.3.3 图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。9.3.4

17、施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和确认。9.3.5 本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监理和建设单位确认。10 管道支吊架的预制及安装10.1 管道安装时, 应同步进行相应支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置应正确，符合管架标准图HGJ524-91的要求，安装牢固，与管子接触良好。10.2 滑动、导向管托的滑动面应光滑平整，不得歪斜和卡涩。10.3 管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，如遇到管托与焊缝抵触的情况时，可将管托的立板与焊缝接触位置，切一个"V型豁口，让出焊道以保证其它部位的完整焊接。10.4 管道安装时如使用临时支吊架，临

18、时支吊架应有明显的标记，在管道安装完成后应予拆除。10.5 管支吊架安装完成后，应按施工图纸进行逐个核实，核实内容包括其型式、材质、 位置等。11 质量保证体系机构图12 管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验12.1 C-501 塔工艺管线限于现场条件, 以液体或气体进行压力试验都不现实, 经建设单位同意(见燕山分公司橡胶厂丁基装置增加干燥塔改造工程例会纪要(一)，编号：YLSI07-03-17-00-03 ),按照工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97采用下列方法代替:(1) 所有焊缝 ( 包括附着件上的焊缝), 应用液体渗透法或磁粉法进行检验。(2) 对焊焊缝还应进行100%射线

19、照相检验。C-501 塔工艺管线进行气密性试验。C-401D 塔工艺管道按照设计标准进行无损检测比例为20%，管道按照规范和试压方案要求进行试压。12.2 管道系统试验前，必须经监理单位、建设单位、施工单位、设计单位四方对下列各种资料及安装情况进行联合检查确认后、具备系统试验条件方可进行试压。12.3 资料方面12.4 安装方面,并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽。,临时盲板加置正确，标志明显、记录完整。,其它阀门应按系统流程图的要求开或关。12.5 试压技术要求,按试压方案要求对试压班组进行技术交底和安全交底。，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。系统内的其他阀门均应处于开启状态。，

20、对排气确有困难的管段，必须征得设计同意，增加临时排气点，排气至漏水后方可封闭。，以免超压或压力表损坏。，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。,且试压用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力的1.52倍。，有明显标志，并逐一加以记录，以免拆除时拆漏。如采用阀门切断，必须将阀后相邻系统排空。，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。，试验介质排放时不能对着建筑物及人行道。排放时应考虑反冲力的作用。,打开所有放空点，将管道及设备内的水排净，并用0.6Mpa压缩空气将系统内的残液吹扫干净。所有试压用临时盲板、管线必须按记录拆除，因试压而关闭的阀门

21、应使其处于操作状态。试压时所拆法兰口及时恢复完毕，孔板回装，调节阀、单向阀芯回装。，并严格遵守施工规范，如需改变试验介质应征得各方同意。12.6 试压步骤及程序见试压方案12.7 管道系统的吹扫见吹扫方案;不参与吹洗的设备及管道应加以隔离。,各种吹洗介质流速大小应按规范要求控制,保证管道系统的稳定性；蒸汽吹扫排放点要加置警示标志，先大管后小管，按照工艺流程进行吹洗，吹洗时严禁将管道内杂志吹扫进设备。，应及时恢复原状，并填写管道系统吹洗记录。13 管道防腐保温13.1 保温的碳钢管道在保温前刷两层防锈底漆，不保温的碳钢管道要刷两道醇酸底漆，一道中间漆和三道面漆。13.2 管道保温一般要求a 本工

22、程绝热材料采用复合硅酸盐，保护层材料采用镀锌铁皮。b 在绝热施前、施工过程中或施工后，所有绝热材料均须进行防雨防潮保护。c 施工中不得使用潮湿的绝热层。安装后的绝热层必须保持干燥。而一但绝热层受潮变湿时，则必须进行更换。d在绝热层安装时，绝热层之间的接缝不得大于 5mm对接须尽量紧密且不产生孔洞。如果接缝大于5mm则需要用与原材料一样的软质材料填塞。e 当绝热厚度超过规范允许的单层厚度时，绝热层必须分成两层或多层施工。而且每层绝热层必须交错施工。f 钢丝或钢带将用于绝热材料的捆扎。钢丝或钢带捆扎必须拉紧且不能损伤绝热层。施工时每层绝热层均必须单独捆扎。13.3 管道保温a 单层绝热层施工时，绝

23、热层的纵缝必须设置在管道水平中心线45范围内，且相邻两块绝热层纵缝还须错缝设置。当绝热层为多层时，纵缝可不受此限制，但必须尽量避开管道的顶部及底部。b当绝热后外径在300mm（以内）时使用16#不锈钢丝并每块绝热层捆扎3道。c 钢丝或钢带的捆扎接头必须紧贴绝热层，尽量避免损坏绝热层。d 在进行垂直管道绝热施工时，须安装绝热支撑圈。绝热支撑圈的宽度小于绝热层的厚度13mm绝热支撑圈白最大间距为 5.5m。e 当管道配件、阀门及法兰需要绝热时，绝热材料及绝热厚度均与相邻管道绝热要求相当。当阀门或法兰须经常拆卸时，绝热盒制作成可移动式绝热盒。f无论水平管道还是垂直管道，保护层环缝搭接最小需要50mm

24、其中水平管道纵缝搭接位置须在4 点及 8 点钟之间指针所指示的区域。g 在进行管道弯头处的绝热层施工时，绝热采用相邻直管段的绝热材料。施工时先根据弯头的外形及曲率半径将直管段切割成" V形块，然后紧贴弯头外壁敷设。每一 “ V'形 块均须用钢丝或钢带捆扎紧密。h在进行绝热弯头保护层施工时，须采用成型或预制弯头。当绝热后外径在300mm以内时，采用成型弯头；i管道端头处的绝热施工时，绝热厚度不低于管道本体的绝热厚度。j当绝热施工到法兰两侧时，须留出适当的法兰螺栓的拆卸距离。具体要求如下：若为法兰螺母一侧，则留出3倍螺母厚度的距离；若为法兰螺栓一侧，则留出螺栓长加25 mm的距离

25、；若法兰连接为双头螺栓，则一头按 3倍螺母，另一头按螺栓长加25mrng设；绝 热施工时遇法兰或阀门处须断开时，断面须做防水处理。防水处理采用与管道保护层一样 的材质的金属环片封口。当法兰或阀门不需绝热时，水平管道绝热层断面处金属环片与管 道表面接触部位须用耐热防水胶密封； 垂直管道的下部断面金属环片的所有接缝须用防水 胶密封。14交工文件施工结束时需要提交的交工表格见表14.1和过程控制表14.2 :表14.1交工表格序号名称编 号1工程联络单SH/T 3503 -J1122合格焊工登记表SH/T 3503 -J1133无损检测人员登记表SH/T 3503 -J1144安全阀调整试验记录SH

26、/T 3503J1195安全附件安装检验记录SH/T 3503 -J1206射线检测结果确认表SH/T 3503 -J1217射线检测报告（一）SH/T3503 J12218阀门试验确认表SH/T3503 J4029滑动/固定管托安装检验记录SH/T3503 J40410管道系统耐压试验条件确认与试验记录SH/T3503 - J406-111管道吹扫/清洗检验记录SH/T3503 J40812管道静电接地测试记录SH/T3503 - J413表14.2过程控制SH/T3543-2007用表序号名称编 号1质量体系人员登记表SH/T3543G1062特种设备作业人员登记表SH/T3543G107

27、3特殊工种作业人员登记表SH/T3543G1084周期检定计量器具清单SH/T3543G1095施工图核查记录SH/T3543G1106技术交底记录SH/T3543-G1117工序交接记录SH/T3543-G1128质量控制点检查记录SH/T3543-G1139设备/材料质量证明文件一览表SH/T3543-G11410焊条烘烤记录SH/T3543-G11711焊条发放回收记录SH/T3543-G1181132焊丝发放记录SH/T3543-G11914焊材库温/湿度记录SH/T3543-G12115无损检测委托书SH/T3543-G12416无损检测结果通知单SH/T3543-G12517管道焊

28、接接头无损检测委托单SH/T3543- G40118连接管道安装检查记录SH/T3543- G40219管道焊接工作记录SH/T3543- G40320压力管道兀件与焊接材料质量证明文件一览表SH/T3543-G41021阀门检验试验记录SH/T3543-G41115施工安全措施15.1 施工前，应由生产和施工单位安全负责人，对全体施工人员进行安全技术交底和安 全教育。15.2 凡进入施工现场的工作人员要按规定着装，戴好安全帽，系好安全帽带，打磨作业 时要佩戴护目镜或防护面罩。15.3 施工人员有权拒绝违章作业。15.4 起吊前起重机具应进行严格的检查，发现不合格机具必须更换。15.5 吊装时

29、起重杆下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负荷吊装。高空四 级风力停止吊装作业，雨天不得进行高空吊装，夜间无充分照明不得吊装.15.6 吊装作业必须由专业起重工指挥，汽车吊在软土地作业时，必须注意支腿处不得有 下陷，必要时加大垫木防止支撑点下沉。15.7 高空作业时禁止高空抛物。15.8 各专业（工种）交叉作业时需相互做好协调工作，做到提前通知相关专业作业人员, 以免发生事故。15.9 高处焊接时，搭设的脚手架要结实、牢固。16现场环境保护16.1 施工过程中，施工人员必须保持车间现有的环境，不应因为施工而破坏车间的环境。16.2 施工用材料须分堆码放整齐。17 HSE应急方案17.1

30、 应急组织机构及职责总指挥：现场安全保卫负责人：职责：a.总指挥负责全面组织应急处理，对下一级的应急处理予以指导和协助；b.组员负责本区域的应急情况并及时向上级汇报事故处理情况；c.现场安全保卫负责人负责施工现场日常安全及保卫工作。17.2紧急救援机构及联系方式17.3应急反映计划管理程序（见图16.3）图16.3应急反映计划管理程序19主要施工机具及工程消耗材料19.1施工机具及工程消耗材料见表 19-1、19-2表19-1 :主要施工机具及车辆使用计划厅P名称规格单位数量用途1吊 车25t台班2结构、管线安装、运输2卡 车8t台班5管线运输3氮弧焊电焊机台24焊条烘干箱个15焊条保温桶个36倒链2t个37倒链1t个28脚手架钢管米1009砂轮机小100台310砂轮机小150台3表19-2工程主要消耗材厅P名 称规格单位数量备注1麻 绳小20米1002氧气带米2003乙快带米2004电焊手把线米5005石棉布卷106手 套副307砂轮片小100箱28砂轮片小150箱2附表管道无损检测要求序号管线号管径焊口总数检测方法探伤比率探伤口数合格等级备注11" -BD1-04257ADN256RT20 %2n2