金属材料及热处理培训课程

1、金属材料及热处理培训课程钢的热处理工艺 钢的热处理工艺 通过加热、保温和冷却的方法改变钢的组织结构以获得工件所要求性能的一种热加工技术。 分类 普通热处理（退火、正火、淬火、回火） 表面热处理（表面淬火、化学热处理） 形变热处理一、退火 什么是退火？ 将钢加热到相变温度Ac1以上或以下，保温以后缓慢冷却（一般随炉冷却）以获得接近平衡状态组织的一种热处理工艺。 目的： 均匀钢的化学成分及组织，细化晶粒， 调整硬度，消除内应力和加工硬化调整硬度，消除内应力和加工硬化 ，改善钢，改善钢 的成形和切削加工性能，的成形和切削加工性能， 为淬火做好组织准备。 （1）按加热温度分为临界温度以上或以下）按加热

2、温度分为临界温度以上或以下临界温度以上完全退火扩散退火不完全退火球化退火临界温度以下 再结晶退火 去应力退火（2）按冷却方式）按冷却方式等温退火 连续冷却退火 分类分类加热温度范围1.完全退火 概念概念 将钢件或钢材加热到Ac3以上2030，经完全奥氏体化后进行随炉缓慢冷却，以获得近于平衡组织的热处理工艺。目的目的 均匀组织，细化晶粒均匀组织，细化晶粒 降低硬度，消除内应力降低硬度，消除内应力 改善钢的切削加工性能。改善钢的切削加工性能。 适用钢材适用钢材 中碳钢（消除魏氏组织、晶粒粗大、带状组织等） 实际生产中，实际生产中，600出炉空冷出炉空冷。 得到的组织：铁素体和珠光体2.不完全退火

3、概念概念 将钢加热到Ac1+（3050）保温后缓慢冷却的热处理工艺。目的：细化组织、降低硬度、改善可加工性，消除内应力应用：应用：晶粒并未粗化的中、高碳钢和低合金的锻轧件 3、等温退火、等温退火 将奥氏体化后的钢较快地冷却到稍低于Ar1温度等温，使奥氏体转变为珠光体，再空冷到室温的热处理工艺。 缩短退火时间 适用于高碳钢、合金工具钢和高合金钢。（1）概念（2）目的（3）适用钢种4.球化退火概念概念将过共析钢加热到将过共析钢加热到Ac1+(1020) ，保温后缓慢冷却的热处理工艺。，保温后缓慢冷却的热处理工艺。目的目的 让其中的碳化物球化（粒化）和消除网状的二次渗碳体。让其中的碳化物球化（粒化）

4、和消除网状的二次渗碳体。（因此叫做球化退火。）（因此叫做球化退火。）主要适用于共析或过共析的工模具钢主要适用于共析或过共析的工模具钢 适用钢种适用钢种T10钢球化退火组织 ( 化染 ) 500 4.去应力退火 概念概念 为了消除由于变形加工以及铸造、焊接过程引起的残余内应力而为了消除由于变形加工以及铸造、焊接过程引起的残余内应力而进行的退火称为去应力退火。进行的退火称为去应力退火。 退火温度退火温度不超过Ac1，一般500650。5.扩散退火（均匀化退火）概念概念 将工件加热到略低于固相线的温度（亚共析钢通常为将工件加热到略低于固相线的温度（亚共析钢通常为10501150），长时间（一般），长

5、时间（一般1020h）保温，然后随炉缓慢）保温，然后随炉缓慢冷却到室温的热处理工艺。冷却到室温的热处理工艺。（也叫均匀化退火。） 目的目的均匀钢内部的化学成分，消除偏析。均匀钢内部的化学成分，消除偏析。主要于铸造后的高合金钢。主要于铸造后的高合金钢。适用情况适用情况缺点缺点:温度高，时间长、均匀化退火后晶粒剧烈长大，所以还要经过温度高，时间长、均匀化退火后晶粒剧烈长大，所以还要经过一次完全退火或正火来细化晶粒。一次完全退火或正火来细化晶粒。二、正火 概念概念 将钢材或钢件加热到临界温度以上，保温后空冷的热处理工艺。将钢材或钢件加热到临界温度以上，保温后空冷的热处理工艺。得到的组织为：索氏体得到

6、的组织为：索氏体 亚共析钢的加热温度为Ac33050 过共析钢的加热温度为Accm3050。正火与退火的主要区别正火与退火的主要区别 冷却速度不同，正火冷却速度较大，得到的珠光体组织很细，冷却速度不同，正火冷却速度较大，得到的珠光体组织很细，因而强度和硬度也较高。因而强度和硬度也较高。 正火不但力学性能高，而且操作简便，生产周期短，能量耗费少，故在可能的条件下，应优先考虑正火处理。 应用应用（1）改善低碳钢和低碳合金钢的可加工性能）改善低碳钢和低碳合金钢的可加工性能（2）作为最终热处理，提高工件的力学性能）作为最终热处理，提高工件的力学性能（3）作为中碳和低合金结构钢重要零件的预备热热处理）作

7、为中碳和低合金结构钢重要零件的预备热热处理（4）消除热加工缺陷。）消除热加工缺陷。三、退火和正火的选用 含碳量0.75钢，选用球化退火 中碳钢、合金钢正火硬度高不易切削，选用完全退火 在要求不高时，尽量选用正火。 3、退火与正火的加热速度与加热时间 4、退火与正火零件的硬度误差范围三、钢的淬火 概念概念 将亚共析钢加热到Ac3以上，共析钢与过共析钢加热到Ac1以上（低于Accm）的温度，保温后以大于临界冷却速度Vk的速度快速冷却，使奥氏体转变为马氏体的热处理工艺。 目的目的获得马氏体，提高钢的力学性能。 选择淬火温度的原则是获得均匀细小的奥氏体组织选择淬火温度的原则是获得均匀细小的奥氏体组织。

8、过共析钢淬火温度： 一般为Ac1以上3050图6-14是碳钢的淬火温度范围。（1）淬火温度的确定 亚共析钢的淬火温度： 一般为Ac3以上3050，淬火后获得均匀细小的马氏体组织。（2）加热时间的确定 加热时间由升温时间和保温时间组成。 由零件入炉温度升至淬火温度所需的时间为升温时间，并以此作为保温时间的开始。保温时间是指零件烧透即完成奥氏体化过程所需要的时间。 加热时间通常根据经验公式估算或通过实验确定。生产中往往要通过实验确定合理的加热及保温时间，以保证工件质量。淬火要得到马氏体组织，同时又要避免产生变形和开裂淬火要得到马氏体组织，同时又要避免产生变形和开裂 在在“鼻尖鼻尖”温度以上，在保证

9、不出现温度以上，在保证不出现珠光体类型组织的前提下，可以尽量缓冷；珠光体类型组织的前提下，可以尽量缓冷； 在在“鼻尖鼻尖”温度附近则必须快冷，以躲温度附近则必须快冷，以躲开开“鼻尖鼻尖”，保证不产生非马氏体相变；，保证不产生非马氏体相变； 在在Ms点附近又可以缓冷，以减轻马点附近又可以缓冷，以减轻马氏体转变时的相变应力。氏体转变时的相变应力。 常用的淬火冷却介质是水、盐或碱的水溶液和各种矿物油、常用的淬火冷却介质是水、盐或碱的水溶液和各种矿物油、植物油植物油。（3）淬火冷却介质的确定原则原则：保证在获得所要求的淬火组织和性能条件下，尽量减小保证在获得所要求的淬火组织和性能条件下，尽量减小淬火应

10、力，减少工件变形和开裂倾向。淬火应力，减少工件变形和开裂倾向。时间时间温度MsA1单液淬火单液淬火双液淬火双液淬火 分级淬火分级淬火 等温淬火等温淬火（4）淬火方法）淬火方法1）单液淬火）单液淬火概念概念 将奥氏体状态的工件放入一种淬火将奥氏体状态的工件放入一种淬火介质中一直冷却到室温的淬火方法。介质中一直冷却到室温的淬火方法。特点特点 操作简单，容易实现机械化操作简单，容易实现机械化适用范围适用范围 形状简单的碳钢和合金钢工件。形状简单的碳钢和合金钢工件。 2）双液淬火）双液淬火概念 先将奥氏体状态的工件在冷却能力强的淬火介质中冷却至接近Ms点温度时，再立即转入冷却能力较弱的淬火介质中冷却，

11、直至完成马氏体转变。3）分级淬火）分级淬火概念 将奥氏体状态的工件首先淬入略高于钢的Ms点的盐浴或碱浴炉中保温，当工件内外温度均匀后，再从浴炉中取出空冷至室温，完成马氏体转变。4）等温淬火）等温淬火 将奥氏体化后的工件在稍高于Ms温度的盐浴或碱浴中冷却并保温足够时间，从而获得下贝氏体组织的淬火方法。 5、局部淬火法 如6-26 对某些零件，如果只是在某些部位要求高硬度，可进行局部加热和淬火，以避免其他部分产生变形和裂纹。（5）钢的淬透性）钢的淬透性1）淬透性的概念）淬透性的概念 指奥氏体化后的钢在淬火时获得马氏体的能力，指奥氏体化后的钢在淬火时获得马氏体的能力，钢的淬透性大小用钢在一定条件下淬

12、火获得的淬透层深度来表示。钢的淬透性大小用钢在一定条件下淬火获得的淬透层深度来表示。通常采用从淬火工件表面到半马氏体区距离作为淬透层深度。通常采用从淬火工件表面到半马氏体区距离作为淬透层深度。2）钢的淬硬性）钢的淬硬性指淬火成马氏体后得到的最高硬度指淬火成马氏体后得到的最高硬度 主要取决于含碳量，与合金元素没有多大关系主要取决于含碳量，与合金元素没有多大关系 淬透性好的钢，淬硬性不一定好淬透性好的钢，淬硬性不一定好 试验时，先将标准试样加热至奥氏体化温度，停留3040min，然后迅速放在端淬试验台上喷水冷却。3）淬透性的测定及其表示方法）淬透性的测定及其表示方法 淬透性的测定方法很多，有临界淬

13、火直径法图和末端淬火法淬透性的测定方法很多，有临界淬火直径法图和末端淬火法。 应用得最广泛的是应用得最广泛的是“末端淬火法末端淬火法”，简称端淬试验，简称端淬试验3、淬透性对力学性能的影响 一个零件如果淬透了，不论是淬火还是淬火+回火，整个截面各处性能是均与一致的 但是如果未淬透，则截面各处的组织和性能都不均匀。未淬透钢未淬透钢淬透钢淬透钢4、 影响淬透性的因素 1、化学成分的影响 在亚共析钢里，淬透性随着含碳量的增大而增大。 在过共析钢里，淬透性随着含碳量的增大而减小。 2、奥氏体化的影响 奥氏体化温度越高，保温时间越长，由于奥氏体晶粒粗大、成分均匀，各种碳化物溶解彻底，使过冷奥氏体越稳定，

14、淬火临界冷却速度小，故钢的淬透性越好。5影响具体零件有效淬透深度的因素 1、钢的淬透性越大，零件的有效淬透深度也越大 2、淬火介质的冷却能力越大，零件的有效淬透深度也越大 3、零件的体积越大，则有效淬透深度越小 4、零件不同部位对冷却速度有很大的影响 5、零件表面若粘附有塑料、锈斑及污物，会影响覆盖处的冷却速度，使该处淬硬层浅，甚至淬不硬，形成软点。6、淬火缺陷及其防止措施 1变形与开裂 2氧化和脱碳 3过热和过烧 4硬度不足和软垫四、钢的回火 什么是回火？ 淬火后再将工件加热到Ac1温度以下某一温度，保温后再冷却到室温的一种热处理工艺。 一般是紧接淬火以后的热处理工艺。 淬火后回火目的 降低

15、或消除内应力，以防止工件开裂和变形； 减少或消除残余奥氏体，以稳定工件尺寸； 调整工件的内部组织和性能，以满足工件的 使用要求。 低温回火低温回火 150250 特别适合刀具、量具、滚动轴承和高频表面淬火工件。大部分材料是淬特别适合刀具、量具、滚动轴承和高频表面淬火工件。大部分材料是淬火高碳钢和高碳合金钢火高碳钢和高碳合金钢中温回火中温回火 350500 主要用于各种弹簧零件和热锻磨具。主要用于各种弹簧零件和热锻磨具。高温回火高温回火 500650 主要适用于中碳结构钢和低合金结构钢，用来制作曲轴、连杆、连杆螺栓、汽主要适用于中碳结构钢和低合金结构钢，用来制作曲轴、连杆、连杆螺栓、汽车半轴、机

16、场主轴、齿轮等车半轴、机场主轴、齿轮等淬火加高温回火又称调质处理回火工艺回火工艺 按照回火后性能要求，淬火以后的回火有低温回火，中温回火、高温回火。 按照回火温度和工件所要求的性能，一般将回火分为三类五、钢的表面淬火什么是表面淬火？ 仅对钢的表面快速加热、冷却，把表面淬成马氏体，心部组织不变的热处理工艺。注意：表面热处理不改变钢的成分。按加热方式可分为感应加热 火焰加热电接触加热 电解加热 加热器通入电流，工件表面在几秒钟之内迅速加热到远高于Ac3以上的温度，接着迅速冷却工件（例如向加热了的工件喷水冷却）表面，在零件表面获得一定深度的硬化层。 1. 感应加热感应加热 感应线圈通以交流电时，就会

17、在它的内部和周围产生与交流频率相同的交变磁场。若把工件置于感应磁场中，则其内部将产生感应电流并由于电阻的作用被加热。 感应电流在工件表层密度最大，而心部几乎为零，这种现象称为集肤效应。 电流透入工件表层的深度主要与电流频率有关。如下式所示： 通过频率的选用可以得到不同工件所要求的淬硬层深度。 电流频率越高，感应电流透入深度越浅，加热层也越薄。第一类 高频感应加热淬火 常用电流频率：801000kHz 淬硬层深度： 0.52.0mm 应用：适用于中小模数的齿轮及中小尺寸的轴类零件等。第二类 中频感应加热淬火 常用电流频率：25008000Hz 淬硬层深度： 210mm 应用：适用于较大尺寸的轴和

18、大中模数的齿轮等。第三类 工频感应加热淬火 电流频率：50赫兹 淬硬层深度：可达1015mm 应用：适用于较大直径零件的穿透加热及大直径零件如轧辊、火车车轮等的表面淬火。 感应加热表面淬火的分类感应加热表面淬火的分类据电流频率的不同，可将感应加热表面淬火分为三类：感应加热适用的材料中碳钢和中碳低合金钢，如45、40Cr、40MnB等。 这些钢经预先热处理（正火或调质处理）后再表面淬火，心部有较高的综合机械性能，表面也有较高的硬度和耐磨性。铸铁也是适合于表面淬火的材料感应加热表面淬火的特点 由于感应加热速度极快，过热度增大，使钢的临界点升高，故感应加热淬火温度(工件表面温度)高于一般淬火温度。

19、由于感应加热速度快，奥氏体晶粒不易长大，淬火后获得非常细小的隐晶马氏体组织，使工件表层硬度比普通淬火高2HRC3HRC，耐磨性也有较大提高。 表面淬火后，淬硬层中马氏体的比体积较原始组织大，因此表层存在很大的残余压应力，能显著提高零件的弯曲、抗扭疲劳强度。小尺寸零件可提高23 倍，大尺寸零件可提高20%30%。由于感应加热速度快、时间短，故淬火后无氧化、脱碳现象，且工件变形也很小，易于实现机械化与自动化。2火焰加热表面淬火 火焰加热淬火是火焰加热温度很高（约火焰加热淬火是火焰加热温度很高（约3000以上），以上），能将工件迅速加热到淬火温度，通过调节烧嘴的位置和移能将工件迅速加热到淬火温度，通

20、过调节烧嘴的位置和移动速度，可以获得不同厚度的淬硬层。动速度，可以获得不同厚度的淬硬层。 用乙炔氧或煤气氧等火焰直接加热工件表面，然后立即喷水冷却，以获得表面硬化效果的淬火方法。特点概念3其它类型的表面淬火（1）电接触加热表面淬火 利用触头和工件间的接触电阻在通以大电流时产生的电阻热，将工件表面迅速加热到淬火温度，当电极移开，借工件本身来加热部分的热传导来淬火冷却的热处理工艺称为电接触加热表面淬火。（2）激光热处理 激光热处理开始于七十年代，它是将激光器发射出的激光对准处理工件进行扫描加热，一般加热以后空气中冷却。 六、化学热处理 化学热处理是将钢件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元

21、素渗入它的表面，改变其化学成分和组织，达到改进表面性能，满足技术要求的热处理过程。 常用的化学热处理有渗碳、渗氮（俗称氮化）、碳氮共渗（俗称氰化和软氮化）等。还有渗硫、渗硼、渗铝、渗钒、渗铬等。 发兰、磷化可以归为表面处理，不属于化学热处理。 化学热处理过程包括分解、吸收、扩散三个基本过程。 1渗碳 渗碳就是将低碳钢放入高碳介质中加热、保温，以获得高碳表层的化学热处理工艺。 渗碳的主要目的是提高零件表层的含碳量，以便大大提高表层硬度，增强零件的抗磨损能力，同时保持心部的良好韧性。 与表面淬火相比，渗碳主要用于那些对表面有较高耐磨性要求，并承受较大冲击载荷的零件。 渗碳用钢为低碳钢及低碳合金钢，

22、如20、20Cr、20CrMnTi、20CrMnMo、18Cr2Ni4W等。含碳量提高，将降低工件心部的韧性。 （1）渗碳方法）渗碳方法 根据使用时渗碳剂的不同状态，渗碳方法可以分为气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳三种，常用的是前两种，尤其是气体渗碳。a）气体渗碳 是将工件置于密封的气体渗碳炉内，加热到900以上（一般900950），使钢奥氏体化，向炉内滴入易分解的有机液体（如煤油、苯、甲醇、醋酸乙酯等），或直接通入渗碳气氛通过在钢的表面上发生反应，形成活性碳原子。反应如下： 钢的气体渗碳钢的气体渗碳图5-29 气体渗碳炉 b）固体渗碳 是将工件和固体渗碳剂装入渗碳箱中，用盖子和耐火泥封好，然后放

23、在炉中加热至900950，保温足够长时间，得到一定厚度的渗碳层。 固体渗碳剂通常是一定粒度的木炭与15%20%的碳酸盐（BaCO3或Na2CO3）的混合物。木炭提供渗碳所需要的活性炭原子，碳酸盐起催化作用，反应如下：钢的固体渗碳钢的固体渗碳零件零件渗碳剂渗碳剂试棒试棒盖盖泥封泥封渗碳箱渗碳箱图5-30 钢的固体渗碳炉 （2）渗碳工艺及组织）渗碳工艺及组织 渗碳处理的工艺参数是渗碳温度和渗碳时间。 由于奥氏体的溶碳能力较大，因此渗碳温度必须高于Ac3温度。加热温度越高，则渗碳速度越快，渗碳层越厚，生产率也越高。但为了避免奥氏体晶粒过分长大，所以渗碳温度不能太高，通常为900950。 在温度一定的

24、情况下，渗碳时间取决于渗碳层的厚度。 下表是不同渗碳温度下，不同渗碳时间的渗层厚度。 （3）渗碳后的热处理渗碳工艺的加热温度高，时间较长，还需淬火才能达到硬度要求，所以钢渗碳以后必须进行热处理才能达到预期目的。如汽车、机车、矿山机械、起重机械等用的大量传动齿轮都采用渗碳热处理工艺提高其耐磨损性能。 渗碳件的热处理方法有三种，如图6-21所示。 （a）预冷直接淬火法 （b）预冷一次淬火法 （c）预冷二次淬火法2渗氮（氮化） 渗氮工艺又叫氮化。它的主要目的是提高零件表层含氮量以增强表面硬度和耐磨性、提高疲劳强度和抗蚀性。 （1）氮化工艺a）气体氮化。b）离子氮化。 与气体氮化相比，离子氮化的特点是处理周期短，仅为气体氮化的1/31/4（例如38CrMoAl钢，氮化层深