马钢2号2500m3高炉风口跑渣铁事故

1、马钢2500m3高炉风口跑渣铁事故尤 石本文对风口跑渣铁事故进行了总结。对风口跑渣铁事故发现及时，并对事故采取了积极有效的措施；事后又采取预防措施，防止高炉此类事故再次发生，确保了高炉复风后三天顺利达产。关键词 风口 跑渣铁 铁口 造衬压入料 有害元素目前二铁总厂2号高炉炉役已达十二年，临近大修期，炉缸侧壁受到不同程度的侵蚀。进入2016年炉缸二层水温差整体上升，尤其是12号冷却壁水温差突破报警值，高压水温差达到0.83（热流强度13.0KW/m2)，高炉采取了相应的护炉措施，但忽视了5层1号冷却壁的水温差及其附近的电偶温度的变化，还有1号小套漏水对炉衬的影响考虑不周，致使3月31日1号风口中

2、套与大套间跑渣铁，因处理措施得当，未造成较大的经济损失，复风后第三天产量就达到5898t/d。1 、发生过程3月31日7：359：35高炉动态休风休风更换9、10、12号漏水小套，休风前铁水中【Si】0.35%，铁水物理热1470。复风时堵9、10、11、12、29号风口，炉况恢复较快，也较为顺利，先后捅开9、12号风口，到11:23高炉各参数基本恢复至休风前水平，风量4400m3/min，富氧6000m3/h。复风后轻料0.5t/ch只加了7批，之后焦炭负荷回到高炉正常生产水平。炉缸温度不足，铁水【Si】下降很快，最低见到为0.17%，风口伴随着生降现象，14:00炉体点检发现1号小套漏水，

3、控水40%。高炉因过低料线风压偏高控风量200m3/min，低料线过后风压转适，试图加风量100m3/min，但加上去后不适应又退回，这时炉温上行较快，最高见到0.60%。18：38打开1号铁口时，当时铁口深度只有3000mm。18：43高炉工长正在看铁口状况、铁流、铁水温度，突然听到1号铁口上面有跑风的声音，抬头看渣铁正从1号风口喷出。2、原因分析风口跑渣铁不是偶然的，它是长期累积的结果，由量变到质变的过程，其原因有多方面的因素。 2.1、高炉工长对浅铁口危害认识不够，1号铁口深度记录失真，铁口深度达不到要求3300mm，铁口深度忽深忽浅的现象时有存在，铁口泥包长期不稳定，形成大喇叭型，造成

4、1号铁口区域侵蚀严重，致使1号铁口上方5层1号冷却壁炉衬和造衬压入料侵蚀。 2.2、高炉渣系成分不稳定，（Al2O3）偏高，时常超过16.5%。而渣中（Al2O3）达到16%或更高，高炉普遍出现炉渣粘稠的现象1，使渣铁流动性较差，影响了炉缸活跃性，高炉死料柱透液性差，加剧炉缸四周的渣铁的环流。 2.3、高炉有害元素的控制公司和总厂都是比较重视的，总体上控制得还是可以的，入炉(k2O+Na2O)、锌负荷分别在3.04.5Kg/t、200400g/t之间，但是相对国标来说控制得还是不够的。从1号中套取出来看，大量的白色的液体从风口流出来，说明风口区域存在锌富集，造成锌渗入砖衬缝隙，冷却生成（ZnO

5、），体积膨胀，砖衬破裂粉碎，随后被高温渣铁侵蚀掉。 2.4、图1为炉缸风口下方5层2-3号冷却壁电偶温度趋势图。图1 装入碳砖电偶温度（深度170mm） 从图1中可以看出5层2-3号冷却壁电偶温度有升高的走势，但是因为炉缸5层1号冷却壁电偶未装，5层1号冷却壁水温差变化也不明显，未引起高炉操作者足够的重视，因此未能及时发现5层1号冷却壁温度的异常变化。 2.5、3月31日动态休风，复风焦炭负荷4.60，轻料0.5t/ch共加7ch。从这次复风来看，负荷过重，风压逐步上行，高炉过低料线难行，难行之后又有返热，控风量200m3/min一直加不上去，导致鼓风动能偏低，中心死料柱偏大，炉缸中心透液性差

6、，增加了炉缸四周的环流；与此同时炉温波动大，炉缸活跃性变差；1号小套烧漏控水量40%，有大量水进入1号风口区域，1号风口区域砖衬和造衬压入料受到侵蚀，渣铁进入1号风口区域，其结果1号风口中套与大套间跑渣铁可能性也比较大。3、处理过程对于风口跑渣铁，若处理不当，会造成中套及大套烧坏，风口全部灌渣，消耗大量的人力和物力，造成的经济损失不可估量，比如3号1000m3高炉风口大套烧坏就是个例子，因此要求高炉工长认真熟悉本岗位的操作规程，要有扎实的基本工，尽量将事故降到最低水平。 3.1、18：43突然听到1号铁口上面有跑风的声音，抬头看渣铁正从1号风口喷出，当时判断是吹管的头部烧穿，立即通知炉体赶紧打

7、水冷却，并按照操作规程紧急休风程序，紧急减压至60KPa，在此期间，停TRT、停氧和煤，全开调压阀组，改常压，要求炉前打开3号铁口重叠，紧接着通知厂调度和相关人员，同时加轻料1t/ch并缩矿批至50t/ch。因工长和炉体配合得当，现场情况得已控制，渣铁不再向外喷出，避免了紧急休风灌风口二次事故的发生。从事后现场看，渣铁是从中套及大套之间45点位置喷出，喷出的渣铁约100kg左右。3.2、二铁总厂领导到现场确认，认为风口下部砖衬和造衬压入料侵蚀殆尽，下部有空间，渣铁才得已进入，要求高炉休风更换风口中套、小套并灌入造衬压入料。高炉出净渣铁后休风，休完风后，取出的风口中套，从现场看中套45点外部轻度

8、烧坏，大套保护套45点烧坏（见图2）。对大套保护套进行焊补，焊补完后上好中套及小套进行灌入造衬压入料（见表1），以密实中套与大套间的空隙，防止渣铁再次进入。图2 中套(左)和大套保护套(右)烧损情况表1 造衬压入料的理化性能Al2O3体积密度抗折强度耐压强度抗折强度耐压强度线变化率粒度%g/cm3干燥后干燥后（12003h烧后）(12003h烧后)mm652.281512221.01.5 3.3、处理好1号风口后，堵1、5、10、11、17、23、29号风口复风，因对炉况的恢复进程较为乐观，对二次休风重负荷下炉缸欠热程度把握不足。复风时只加空焦2批，同时跟轻料1t/ch*4ch,紧接着去轻料将

9、负荷由4.60退至4.26；风量恢复较快，1个小时后风量恢复至3800m3/min，氧3000m3/h。由于大量的冷料下达到炉缸，炉缸温度急剧下降，造成料行不畅，顶温波动大，多次崩料。两次崩料后加轻料1t/ch，控风量至3400m3/min，同时停氧，但是情况未有好转，由此可知采取措施力度不够，需要进一步采取更大的措施才能保顺行。过1小时后再次崩料一次，直接减风至3000m3/min维持，并将轻料1t/ch折到负荷中去，将负荷退至4.00，其总负荷未变。后面虽有崩料，但情况出现了转机，崩料的时间拉长。待空焦下达，炉缸温度回升，料行虽不均，但崩滑料彻底消除，这时把握时机，积极恢复风量至4000m

10、3/h；在风量站稳的情况下捅开1号风口，1号铁口来风口投3号铁口，投沟顺利后富氧3000m3/h；令人遗憾的是，在此期间先后有2、9、14号三个小套烧漏。后面的恢复进程较为顺利，根据实际情况恢复各参数，到2日风量4300m3/min，氧5000m3/h，风口只留下长堵风口10、11、29号风口，3日恢复至目标风量4400m3/min,氧6000m3/h，至此各参数恢复正常。4、预防为了防止此类事故再次发生，经二铁总厂技术人员讨论总结，制定以下措施，具体措施如下： 4.1、加大对铁口深度的管理。对于炉前开堵铁口时，要求高炉工长做好现场监督，做好对铁口深度如实记录，及时反应铁口深度的变化情况。对于

11、炉前要求：1）、加强炉前设备的点检，发现问题及时处理，做好开堵口前设备试运行。 2）、开口时，碰到铁口钻漏，严禁焖炮操作，以免损坏铁口泥包。 3）、堵口前要求铁口来风并将铁口前残铁处理干净，确保铁口不跑泥。 4）、根据铁口深度适当调节打泥量，但是泥量调节幅度不能太大，以免铁口深度波动太大，不利于铁口深度的稳定。 4.2、加强对1号小套、中套及5层1号冷却壁水温差的管理。 1）、要求炉体每小时测一次温度，并在日常设备点检记录本记录，发现异常情况及时汇报给高炉工长和本作业区作业长。 2）、高炉工长要时刻关注1号风口附近5层冷却壁电偶温度趋势及变化，有异常情况，和炉体做好沟通、配合好，将事故消灭在萌

12、芽状态。 4.3、做好高炉有害元素控制。 1）、做好高炉源头控制，入炉有害元素负荷超标要及时向上汇报，烧结、球团、焦化根据实际情况相应做好调整，以确保高炉有害元素在可控范围内。 2）、对于高炉有害元素超过国标的高炉，加强对高炉槽下筛粉的管理，提高槽下筛分效率，尽量减少入炉的粉末，改善高炉块状带料柱的透气性2；同时优化高炉上部装料制度，保持边缘和中心两道煤气流，坚持大风量并适当开放中心。由于中心煤气流温度高而且在高炉行程时间短，可以使短时间内将锌带入煤气，不被重新凝固而回落到炉料中，从而减少锌在高炉内积累3。 4.4、保持渣系的稳定，控制好渣中（Al2O3）来确保炉渣的流动性，达到活跃炉缸的目的

13、。 1）、炉渣碱度控制在1.121.25之间，渣中（Al2O3）连续超过4炉及时添加硅石来降低渣的（Al2O3）。 2）、严禁低炉温高碱度操作，要保持炉缸温度充足来改善渣的流动性。 3）、炉料结构的变化不能太大，较大的变化需要多次调整来过渡来保证渣系稳定。 4.5、保持合适的装料制度和送风制度，高炉工长要严格按标准化操作，促使高炉长期稳定顺行。 1）、高炉上部煤气流控制上发展两道煤气流，并遵循稳定中心，兼顾边缘的原则；下部采用大风量并堵2个风口（尽量不要连堵），保持合适的鼓风动能和理论燃烧温度，并且稳定好炉腹煤气指数，来确保渣皮的稳定。 2）、高炉工长以高炉操作规程为依据，以高炉技术操作指导书

14、为导向，提高风险意识，加强对炉况趋势的判断，要早动、少动，及时采取应对的措施。5、经验与教训虽然这次风口跑渣铁处理得比较成功，也有比较欠缺的地方，这需要我们这些搞技术的人员思考，查阅资料，鉴见国内外同类型先进的经验，好好的总结，从中吸取经验和教训。5.1、经验通过此次风口跑渣铁的处理实践，我们从中吸取了不少难得的经验。 1）、在发现风口喷渣铁到减风不到1分钟，改常压并直接按定风压至60KPa，减少了炉内外的压差，减缓了渣铁从炉内喷出的速度，再配合炉体从外部打水冷却，将渣铁从中套与大套间冷却凝固，避免了高炉紧急休风而灌风口二次事故的发生。 2）、对于风口中套与大套间跑渣铁，造成风口中套及大套保护

15、套45点，现场判断是风口下部烧空，休风更换小套及中套，修补大套保护套，并灌入高炉造衬压入料，防止渣铁进入该区域。 3）、在高炉炉温不足，料行不畅，连续崩料，果断减风停氧并退负荷至4.00等措施，保证了高炉顺行，下料正常，炉温回升，为后期的快速恢复打下了基础。 4）、做好高炉风口跑渣铁的预防措施，将此类事件从源头上遏制住，防止此类事件再次发生。5.2、教训纵观风口跑渣铁处理的全过程，从中学到很多知识，长了不少的见识，也得到了教训。1） 、高炉动态休风后复风负荷过重，高炉顺行欠，风压波动大，减风量操作，造成高炉煤气流不稳定，炉温波动较大，影响渣铁流动性，使炉缸活跃性变差。2） 、对1号铁口深度认识

16、不足，没有采取强制性的措施将铁口深度做上来，同时对1号风口5层冷却壁电偶温度上升未引起重视，1号风口5层冷却壁炉衬遭侵蚀。3） 3）、二次休风没有考虑到炉温的水平，炉墙粘接情况，复风只堵7个风口，风量加至3800m3/min，富氧3000m3/h后，炉缸温度不足，造成高炉料行不畅，连续崩料；从事后来看，应堵9个风口，风量加到3500m3/min维持，可以富氧2000m3/h，并按燃料比510kg/t .Fe 操作，同时将矿布料矩阵调由调为,并退负荷至4.00来过渡，待空焦下达，炉温回升，恢复风量。6、效果高炉工长对风口跑渣铁发现及时，并采取了积极有效的措施，同时在领导决策下休风处理了1号风口，

17、虽然恢复过程比较艰辛，但恢复的结果还是比较理想的，4月3号高炉达产，其恢复各参数见表2。表2 高炉恢复各参数 日期参数产量t/d系数t/m3.d负荷大焦比kg/t煤比Kg/t风量m3/min氧量m3/h风温4-130081.2032 3.96 382 120 3511 50810314-253742.1496 4.10 370 98 4228 322111044-358982.3592 4.23 358 106 4457 621611357、结论为了防止高炉风口跑渣铁事故的发生，我们应该做到以下几点： 1）、加强对铁口的管理，日常做好铁口的维持，保证铁口深度稳定。 2）、做好对有害元素的控制。有害元素超标时，要求原料配料及时调整，并适当采取开放中心的装料制度。 3）、做好炉缸水温差及电偶温度的管理，对于水温差及电偶温度异常要采取有效措施。 4)、保证渣系的稳定，尤其（Al2O3）超过16