大窑调试生产方案

1、大窑调试生产方案1 目的和任务针对6000T/D回转窑系统进行投料试车，并对系统进行性能考核，暴露问题，集中整改，实现系统达产达标。2 点火烘窑及投料责任分布 单位指挥人职责合肥院负责生产各方面的总协调富磊调试公司现场及中控人员调配及技术支持业主方配合调试公司开展工作 3 投料步骤3.1 点火条件311所有相关设备（计量、测量、检测等）调试正常，显示正常；312DCS系统正常工作，各操作参数、报警值均按要求设定好；313各挡板、阀门动作灵活且位置正确，各转换开关、启停开关及指示信号灵活、准确； 烘窑用的柴油准备充足，煤磨必须能进行正常运行，并能及时提供所需的煤粉； 窑和冷却机内物料铺垫好。窑内

2、熟料铺垫从窑头向窑尾铺20-30m的距离，厚度200mm。冷却机一段篦床铺120mm厚鹅卵石； 各预热器翻板阀吊起，人孔门封好； 点火所需材料、用具备齐，人员到位;现场安全、消防设施完备、可靠；.2 点火步骤打开大气排放阀(或冷风阀或C1检修门)，并调好开度，保持窑头微负压，关闭高温风机入口挡板； 启动一次风机将转速设定到最低,然后启动燃油泵； 点燃火把,伸到燃烧器前端，打开油阀点火，通过调节一次风压及内外流风的比例，调整好适当的火焰形状； 调节油阀开度，使窑尾温度与升温曲线保持一致； 当窑尾温度度升到320oC时，开始喂煤，油煤混烧，在喷煤之前，启动窑尾排风机及粉尘输送设备，关闭大气排放阀，

3、调节尾排风机挡板及高温风机挡板，保持窑头微负压； 控制好喂煤、油量，严格按升温曲线升温，如果因故中断升温，要及时停止风机抽风，关闭挡板，使窑内温度缓缓下降，重新升温时，应从实际降到的温度开始，按升温曲线继续升温。窑投料投料条件系统烘烤按要求完成，确认各部位耐火材料已烘干；窑尾温度达到900-1050oC、预热器出口负压-3000-3500Pa，预热器出口温度达400 oC；准备工作就绪。32 投料步骤投料前1小时预热器做投球试验，确认系统畅通；将预热器所有翻板阀放下,并调整好配重,确认各翻板阀灵活自如;启动窑头冷却机及熟料输送设备，启动窑尾废气处理及高温风机；启动窑主电机与窑尾喂煤系统，设定窑

4、喂料量在150-200t/h，当分解炉出口温度到900，启动喂料系统设备，同时调节高温风机的挡板及转速，尾排与之同步调节，保持窑内的风量；稳定系统热工制度，根据系统工况进行加料操作；操作员谨慎操作，注意风、煤、料、窑速间的配合，保证第一批出窑熟料的质量合格； 转窑制度回转窑升温转窑制度烟室温度转窑间隔(分)转窑量(转)常温2001201/4200350601/4350450301/4450650151/4650800101/480085051/4>850低速连续转窑投料量与窑速对应关系喂料量 t/h180200220240260280300320340370400窑速 r/min2.02

5、.22.42.62.83.03.23.43.53.64.0备注：当窑内没窑皮时，喂料应当以约为50 %的设计料量喂入。在投料后的前24个小时，不要轻易改变任何设置,待窑皮挂好后,逐步增加产量至80%,待稳定24小时后,加至设计台时.6窑正常情况下的工艺参数(1)投料量：400450t/h(2)窑速：3.74.1r/min(3)窑头罩负压：2050Pa(4)入窑头收尘风温：<200(5) 三次风温：>850(6) 窑电流：7001000A(7) 烟室温度：10001200(8) 烟室负压：200300Pa(9) C5出口温度：870890(10) C5下料温度：850870(11)烟

6、室O2含量：11.5 CO<0.1(12) 分解炉出口O2含量：23， CO<0.2(13)分解炉出口温度:870900(14)C4出口温度：800820(15) C3出口温度：660690(16) C2出口温度：520540(17) C1出口温度：330±10(18) C1出口负压：50005600Pa(19) 高温风机出口负压：50100Pa(20) 窑尾收尘入口温度：130160(21) 出篦冷机熟料温度： 65+环境温度(22) 窑筒体最高温度：<330(23) 生料入窑表观分解率：>92%7. 调试过程注意事项71 在调试期间，所有技术方面问题以合肥院为主。当双方发生分歧时，以合肥院为准。72