桩基施工三级技术交底20140102

1、潮惠高速公路TJ14合同段桩基施工三级技术交底潮惠高速公路TJ14合同段桩基施工三级技术交底1 桩基概况潮惠高速公路TJ14合同段钻孔灌注桩共有1387根（摩擦桩842根，嵌岩桩545根），其中1.2m基桩362根，1.4m基桩750根，1.5m基桩107根，1.6m基桩118根，1.8m基桩34根，2.0m基桩16根。平均桩长为27.23m，最大桩长为52m，最小桩长为12m，桩长总计42463延米，混凝土总方量达67281m3、钢筋总计3217t。各种钻孔灌注桩桩径对应的总桩长见表1.1-1。表1.1-1 本标段钻孔灌注桩桩径与桩长分布1.21.41.51.61.82.0mmmmmm902

2、82396843933594982498桥梁桩基摩擦桩进入强风化岩层、嵌岩桩进入中风化岩层，本项目线路较长，沿线岩层分布多样。 本项目桥梁桩基钢筋采用HPB300和HRB400两种材料，其中螺旋箍筋采用10的HPB300钢筋，主筋及其它采用HRB400钢筋； 本项目桥梁桩基主筋分22、25、28三种规格，每根桩主筋采用其中一种。 本项目桩基混凝土采用C30水下混凝土。2 冲击钻桩施工2.1 施工概述 采用JK-8冲击钻机成孔，钢筋笼在钢筋加工厂集中制作后，平板车运至现场，25T汽车吊分节下放钢筋笼就位。混凝土采用自建HZS-90拌合站集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场后采用吊斗刚性导管法浇筑水

3、下混凝土成桩。2.2 施工工艺流程 冲击钻首件桩施工工艺流程见图2.2-1。图2.2-1 钻孔灌注桩施工工艺流程2.3 开孔前的施工准备2.3.1 场地处理首件桩施工的场地，参照施工图纸及施工便道走向进行了事先整平，清除了地面以上一切障碍物（包括石块、树根和垃圾等），开挖至整平高程。确保施工机械施钻时不倾斜，移位时不陷车。2.3.2 测量放样本合同段测量控制网已复测完成，并已建立加密控制网。全站仪进行测量放样。放样时首先放出桩中心，并将桩中心引至四周后插打定位桩，之后定出护筒位置，安装护筒，待护筒到位后，复测桩中心位置，并通过在护筒上涂油漆固定桩中心位置，以便钻机就位对中时使用。图3.3-1

4、测量定位示意图2.3.3 护筒施工 护筒运输工厂加工完成运往施工现场以前，在钢护筒适当位置处设置吊耳。吊装时要使各吊点同时受力，徐徐起落。钢护筒的堆放支点位置与吊点位置相同，偏差不大于20cm。护筒较长时为防止钢护筒运输过程中变形在钢护筒两端设置L755mm型钢十字撑。钢护筒出厂后采用平板车运输至施工现场，运输过程中应将其位置相对固定好，防止其相互碰撞发生变形。运输时要捆绑牢固，使各支点同时受力。为避免挠曲，可以采用多点支垫。各支点垫木要均匀放置，各垫木顶面要在相同的水平面上。 护筒安装护筒采用挖孔埋设的方法安装，钢护筒运输至墩位后，采用25t汽车吊放。定位精度要求：平面位置偏差小于2cm，钢

5、护筒倾斜度小于1%。在施工的各环节严格控制钢护筒发生变形，护筒吊起打设前割除十字撑，护筒振沉到位后，其顶部高出地面30cm。2.3.4 泥浆制备首件桩选用造浆能力强、粘度大的粘土作为造浆原材料，膨润土备用，钻孔桩造浆用水采用淡水，由水车运至桩位。在钻孔施工时，结合地质水文条件，以满足最容易坍塌的土层孔壁稳定为主要条件，在钻进速度和地质情况不同情况下，不定时的检查泥浆性能，并根据实际情况随时调整泥浆指标。首件桩的泥浆池设在墩位旁边，开挖1个452m的沉淀池及一个同尺寸的泥浆池，两池之间用沟槽连接。另外设置一个造浆池，及时补充泥浆。池口上四周设置护栏，并设安全警示牌。经净化后的泥浆在满足要求后通过

6、泥浆泵泵入孔底。以此循环自始至终，直到钻孔完毕。混凝土浇筑过程中排出的钻孔泥浆，合格的泥浆回流到泥浆池中重复使用，废弃的泥沙及时清理运输至指定地点排放。2.4 桩基成孔2.4.1 钻机就位首件桩采用JK-8型冲击钻进行成孔施工，将钻机稳定地安装在孔的一侧，钻机下垫放枕木，垫木不得压在孔口钢护筒上。调整钻机，使钻锤起吊滑轮缘、钻锤中心和桩孔三者中心在同一垂线上，固定好钻机，安放钻头前对护筒内进行开挖，挖深大于钻头高度，确保钻头可以下放。2.4.2 钻进钻进过程中，均匀地放松钢丝绳，频率一般为8次/分钟。在粉质黏土层每次松绳5cm8cm，在风化岩层内每次松绳3cm5cm。同时，不断向孔内补充泥浆，

7、保持孔内泥浆顶标高。平均每正常钻进12小时后，提钻检查钻头、钻架及钢丝绳，对钻头进行修补。在成孔过程中，因修机及补焊钻锤停钻2次，均提钻并在孔口加护盖。在钻进时平均每4小时测一次泥浆，并根据地质情况留取渣样标识后，放入渣样盒内备查。2.4.3 终孔及检孔钻孔至设计桩底标高后，采用取渣筒在孔底捞取钻渣样品，比对设计地层情况，确定终孔条件。若地层情况发生变化，按设计及监理工程师要求继续钻进直至符合终孔条件。施工记录和收集的地质样品经检验确定成孔的各项指标满足要求后，填写成孔检查单，进行下道工序工作。第一次清孔完成后采用检孔器进行孔径、垂直度检查，确保成孔质量。成孔质量满足表3.3-1的要求。表2.

8、3-1 成孔检查项目与允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1孔的中心位置（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查纵、横方向排架桩502孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量3孔径（mm）不小于设计桩径检孔器：每桩测量4钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测壁仪或钻杆垂线法：每桩检查5沉淀厚度(mm)摩擦桩不大于150；嵌岩桩不大于50沉淀盒或标准测锤：每桩检查检孔器的参数要求：竖直度不大于2%；整体直径不小于设计桩径，圆度误差不小于5mm，有效长度为4-6倍外径，最外侧纵向主筋采用直径22钢筋，长度与探孔器同长，间距30cm；内焊圆形分部筋，采用直径20mm的钢筋弯制，必须保证

9、圆度；探孔器全长均匀设置4-6道十字形加强箍筋。邀请设计代表、业主单位、监理单位同我单位四方进行终孔检验，孔底捞取钻渣样品对比设计地层情况后，认为满足终孔条件。并填写了桩基终孔后灌注混凝土前检查记录表。施工记录和收集的地质样品经检验确定成孔的各项指标满足要求后，填写成孔检查单，进行下道工序工作。2.4.4 清孔桩基采用两次清孔工艺。第一次清孔在终孔后，采用掏渣法结合泥浆置换法工艺进行。清孔时，通过掏渣筒进行清理，冲击过程中将泵管放置于冲锤上，泥浆泵泵入清渣后的优质泥浆，冲锤小冲程冲击激起孔底钻渣，同时泵入的优质泥浆与钻渣形成悬浮胶体上浮由孔口渣道排出，再进行泥浆清渣，进入泥浆的循环置换作业。当

10、泥浆指标达到相对密度1.031.10，粘度1720 Pas，含砂率2%的要求后，测得孔底沉渣厚度15cm（摩擦桩）、5cm（嵌岩桩），停止清孔，拆除钻具，移走钻机。 二次清孔：钢筋笼下放到位后，再次对桩底沉淀进行检测，若不满足规范或设计要求，利用混凝土浇注导管采用抽浆法进行二次清孔。清孔过程中，应注意以下事项： 严禁用超深成孔的方法代替清孔；在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。 采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换并沉淀出，清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。 清孔过程中的泥浆均需运至指定的地点，尽量减少对周围环境的影响。 清孔后的泥浆要求：比重1.031.10，粘

11、度1720Pas，含砂率小于2%，PH值为8，胶体率大于98%。2.5 钢筋笼加工及安装2.5.1 钢筋笼加工 钢筋笼的分节及下料钢筋笼在钢筋加工厂采用定型台座加工成型。根据施工现场的实际确定钢筋笼的分节长度，钢筋笼的分节长度数量不超过4节，施工时应尽量减少钢筋笼的分节数量，加快施工进度。钢筋笼的下料应根据钢筋笼的分节长度确定，下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。钢筋笼下料后采用切割机将钢筋的两头切平，以保证钢筋的墩头或连接的顺利进行。 钢筋的连接主筋采用镦粗直螺纹连接（25、28）或焊接（22）形式。螺纹套筒连接接头的加工包括钢筋的墩头和套丝，墩头和套丝均采用直螺纹墩头

12、机和套丝机进行加工，切口端面与钢筋轴线垂直，不得呈马蹄形或挠曲。镦粗后，镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。丝头采用绞丝机加工，丝头长度满足保证套筒全部旋入的要求，加工丝头时，采用水溶性切削润滑液。图2.5-1 镦粗直螺纹钢筋加工及连接工艺流程图 图2.5-2 钢筋连接现场施工照片 钢筋笼制作钢筋笼的加工制作符合公路桥涵施工技术规范(JTG/T F502011)和技术规范中的有关规定。桩身主筋采用镦粗直螺纹或焊接接长；加强筋由钢筋卷曲而成， 间距2m，搭接采取单面焊接；箍筋10钢筋螺旋布置在主筋外侧，并与主筋点焊固定，定位钢筋沿笼长每隔2m设一组，每组4根均匀设于加强筋四周。钢筋笼每隔

13、2m在加强箍筋内焊接临时十字加劲撑，以防变形。为了吊装运输方便，为钢筋笼分节制作。同时安装吊装衬套、吊具。当采用直螺纹套筒连接时，钢筋笼加工应将两节钢筋笼节段在一起加工，当两节段钢筋笼加工完毕，将两节钢筋笼连接的直螺纹套筒用扳手拧开，将第一节钢筋笼吊至钢筋笼存放区存放；第三节钢筋笼的制作以第二节钢筋笼为基础进行制作，当第三节钢筋笼加工完毕，将第二、三节钢筋笼间的连接套筒拆开，吊装第二节钢筋笼至钢筋笼存放区存放；按照相同原理进行后序钢筋笼节段的加工。 图2.5-2 胎架成型法制作钢筋笼示意图制作过程中，按照设计及基桩检测方案要求在钢筋笼上安装声测管和保护层垫块。声测管采用541.5mm钳压式声测

14、管，声测管需埋设至桩底，管口顶标高高出桩顶面50cm。保护层垫块采用绑扎混凝土轮型垫块，垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2m设一道，每道沿圆周对称设置4块，保证钢筋骨架的保护层厚度满足设计要求。图2.5-4 基桩超声波检测测管布置示意图钢筋笼制作过程中严格控制钢筋笼接头安装质量。主筋采用标准镦粗直螺纹套筒连接，且钢筋接头错开布置，接头数不超过该断面钢筋根的50%。在孔口处进行钢筋笼节段对接，现场拼接共有2个接头断面。接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。制好后的钢筋骨架存放在平整、干燥的场地上，底部垫高以

15、免沾上泥土，镦粗接头应利用橡胶套保护，每个钢筋骨架按照各节次序排好，并在每个节段上挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号及质量状况等，以便使用时按顺序装车运出。钢筋笼加工完成后检查时应满足下表要求。表2.5-1 钢筋笼骨架制作验收标准序 号项 目允许偏差（mm）检查方法1钢筋骨架长度50尺量检查2钢筋骨架外径10尺量检查3主筋间距10尺量检查4箍筋间距20尺量检查5钢筋骨架倾斜度0.5%吊线检查6骨架保护层厚度20尺量检查2.5.2 钢筋笼存放、运输及安装 钢筋笼骨架存放钢筋骨架在存放运输过程中，支撑箍处应设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度

16、过快，导致钢筋笼冲击变形。并对吊点处支撑环增“+”字或“”支撑，防止吊点处骨架变形。起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。 钢筋笼安装钢筋笼采用平板车运输至施工现场，25t汽车吊分段接长下放至孔内。为保证钢筋笼起吊时不变形，采用长吊索小夹角的方法减小水平分力，吊点处设置弦形木吊垫与钢索捆连，且制作时每隔2.0m设置加强箍筋一道及十字撑，且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。钢筋笼下放过程中严格控制定位和钢筋笼接头安装质量。钢筋笼下放过程中边下沉边割除笼内临时十字撑，第一节钢筋笼放入孔内后，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行连接

17、，接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。加长型接头的外露丝扣数不受限制，但在钢筋上设置明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足，钢筋笼接好后严格检查接头质量，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。当下放困难时，在原因未查明之前不得强行下放。 图2.5-5 砼垫块施工图片 图2.5-6 声测管连接图片声测管随钢筋笼的下放用管箍连接并接长，接头处孔壁的过渡圆顺光滑（见图4.4-6），伸出钢筋笼部分采取有效措施予以固定和加强，避免在施工过程中遭到损坏。每下放一节钢筋笼，向声测管内灌水测试声测管的是否密封。若管内

18、水位稳定，则声测管密封完好；若管内水位下降或出现泥水，则声测管不密封，利用汽车吊把钢筋笼提出来后处理声测管至符合要求再重新下放。钢筋笼下放到位后，限位骨架焊接在钢护筒内壁上，防止钢筋笼偏位以及在混凝土浇筑过程中上浮；声测管上口密封，防止堵管。吊放的允许偏差按照以下标准控制：骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。钢筋笼下放过程须留存影响资料。2.5.3 钢筋笼安装中应注意的问题 钢筋笼入孔前，确认钢筋笼临时加劲十字撑是否拆除完，并注意不得将任何短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。 钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准

19、孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，造成塌孔而二次清孔难度增大。一旦发生钢筋笼骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提动并转动骨架缓慢试探入孔，直至骨架下至设计标高。 吊装钢筋笼时变形可能较大，使个别主筋脱落、错位，故钢筋笼下放时必须进行多次补焊，尽量减少在钢筋笼对接时发生主筋错位。 钢筋笼对接、绑焊工作量大，除了主筋外，各种测试管件需同时进行围焊对接，确保所有对接管件焊接时的质量。 钢筋笼及声测管安装到位后，需进行声测管的通水试验，确保管路的畅通和密闭。2.6 混凝土浇筑2.6.1 混凝土供应混凝土采用1#场地内的2套HZS-90拌合站拌制，拌合好的熟料由混凝土搅拌车运输至墩位直接灌注。混凝土拌合与运

20、输过程，试验人员进行混凝土跟踪监测，为保证混凝土的施工指标，每一罐车混凝土浇灌前均由试验人员测其坍落度及和易性，确保砼的质量及混凝土浇筑的连续性。2.6.2 机具准备灌注导管采用内径300mm型卡口刚性导管，导管顶端接上0.5m长的阀门管和高1.5m、容积为1m3的漏斗，漏斗上方设置储料斗。钢导管使用前进行水密承压试验、接头顺序编号，长度测量标码，经相关单位、部门人员检查合格后进行吊装下放。另外配备足够数量的导管、密封圈作为备用。进行水密试验的水压P按照 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）要求结合桩基参数计算P=1.3 p=1.3(chc-H)。 选用25t汽车吊作为混凝土灌注

21、主要起重机具。2.6.3 导管埋深及首批混凝土导管底部至孔底间距控制在3040cm，首批灌注混凝土的料斗存储方量满足导管初次埋置深度1.0m和填充导管底部间隙的需要。根据首批混凝土决定采用储料斗的容积，以保证首批砼浇注时导管埋入砼中具有足够的深度。封底时，先在储料斗内装满混凝土，然后拔掉木塞，连续放料。首批砼灌注完成后，吊开储料斗，混凝土由混凝土搅拌运输车直接灌注。2.6.4 混凝土浇筑水下混凝土灌注连续进行，一气呵成，桩顶灌注混凝土标高比原设计高1m, 以保证混凝土强度，多于部分在桩基检测前凿除，残余桩头应无松散层。灌注过程中，经常量测孔内混凝土面层高程，及时调整导管出料口与混凝土顶面的相对

22、位置，保证导管埋深不大于6m并不小于2m。拔管前需仔细探测混凝土面深度，同时并做好现场记录。另外，随时检测混凝土坍落度，混凝土在送到孔口料斗时坍落度应控制在18-22cm，视天气情况适当调整，混凝土灌注距桩顶约5m处时，塌落度应控制在16-17cm，以确保桩顶浮浆不过高，保证桩基砼强度，并根据规范要求抽样制作混凝土试件。混凝土灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。混凝土浇筑应注意以下事项： 灌注开始后，应连续紧凑的进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉人孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。同时应注意观察管内混

23、凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 导管拆除动作要快，时间一般不超过15min。同时，防止橡胶垫、工具等掉入孔中。已拆下的管节及时清洗干净，堆放整齐。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度。当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后恢复正常灌注速度。 在灌注混凝土时，每根桩制作不少于3组混凝土试件。如换工作班时，每工作班都制取试件。试件施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。 做好水下混凝土灌注记录和施工值班记录。 混凝土灌注完成后

24、，应在砼初凝后选择合理时间取出钢护筒，避免对未初凝的混凝土造成破坏。3 旋挖钻桩基施工3.1 施工概述及工艺流程 旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（本方案已采用泥浆护壁的湿钻为例介绍成孔工艺，在地质较好的情况下根据实际可采用干钻，不需泥浆护壁），旋挖钻及钻斗取土时依靠钻斗和钻杆自重及（加压装置）切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成取土。钻斗内装满土后由卷扬机提升钻杆及钻头至平台沉渣箱打开钻斗底部斗门反复正反转动钻具，直至把土卸完。关好斗门再回转到孔口开始下一斗的挖掘钢筋笼集中在后场采用胎架长线法或钢筋笼成型机分节预制，在检孔合格后，选用25T汽车吊分节安装下放。钻孔灌注

25、桩混凝土在后场拌合站集中拌制，利用罐车经便道或栈桥运输至墩位，采用刚性导管法水下灌注。灌注前，进行二次清孔确保孔底沉淀厚度符合要求。成桩后根据相关要求，根据潮惠高速公路TJ14合同段基桩检测方案检桩。旋挖钻桩施工工艺流程见图3-12。图3-1 旋挖钻施工图3-2 旋挖钻桩基施工工艺流程3.3 桩基成孔3.3.1 钻机就位在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；钻机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即

26、可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。3.3.2 钻进当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，钻机钻进的同时，主卷扬随着钻头钻进行程不断自动出绳，并保持钢丝绳具有一定的张紧力，在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。遇硬土时，自重力不足时斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压强行

27、切入土层，完成钻孔取土；当遇岩层旋挖钻斗不能钻进时更换岩石螺旋钻头或采用冲击钻作业。岩石螺旋钻头所用切削具为尖部镶有钨钢硬质合金的截齿，主要用于风化基岩、胶结较好的卵砾石地层。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度。由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，减速慢进；在易缩径的地层中，适当增加扫孔次数，防止缩径。对硬塑层采用快转速钻进。以提高钻进效率；砂层采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻头提升出地面一定高度后，旋转底盘转盘将钻头移至旋挖钻机履带侧面场地排渣，排渣后转盘旋转回原来位置，钻头对正孔口位置继续进行下一钻进循环。旋挖钻机钻孔排出的弃渣，使用挖掘机、自卸汽车

28、运至指定位置。在钻孔施工过程中要注意以下事项： 钻孔前应结合地质剖面图，按不同土层选用适当的钻头、冲程、泥浆配比。钻孔时及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。 钻孔作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报相关部门及人员并记入记录表中，且与地质剖面图核对。钻进过程应随时注意向孔内补充泥浆，维持孔内的水头高度。孔径及倾斜率符合要求。 钻至设计标高后，旋挖筒取渣时间要相对延长，但不能加压，既保证能取尽钻渣，又要避免超钻。 旋挖钻机成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损

29、情况，施工过程中对钻头磨损超标的及时更换。 因故停止钻进，孔口应加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。4 桩基检测桩基施工完成且混凝土强度达到检测要求后，我部联系检测单位进行了首批桩基检测。桩基的无破损检测和钻芯检测方法及频率严格遵照广东省公路工程基桩检测工作实施意见及潮惠高速公路TJ14合同段基桩检测方案执行。5 施工控制措施5.1 质量控制措施5.1.1坍孔原因分析以及预防措施 原因分析：护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用；护筒埋深位置不合适，埋设在砂或粗砂层中；成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜；孔内水头高度不够或出现承压水，降低了静水压力；掏除钻渣或下放钢筋笼时，撞击孔壁；排

30、除较大障碍物形成较大空洞而漏水致使孔壁坍塌。控制措施：在松散砂土中钻进时，应控制进尺，对泥浆的密度、粘度和胶体率进行调整；将护筒底部贯入粘土中0.5m以上；根据地质情况合理选取成孔速度；如地下水位变化大，应采取升高护筒、增大水头，或用虹吸管连接等措施；从钢筋笼的绑扎、吊插以及定位垫块设置等环节均予以充分注意；如孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1-2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。5.1.2 护筒底部冒水、漏浆原因分析以及预防措施原因分析：埋设护筒时周围填土不密实；起落钻头时碰动了护筒。控制措施：埋设护筒时，四周的土要分层夯实，发生冒水

31、、漏浆时重新选用含水量适当的粘土填筑；起落钻头时要防止碰撞护筒；开始发现护筒冒水，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。5.1.3缩径原因分析以及预防措施原因分析：塑性土膨胀。控制措施：上下反复扫孔，以扩大孔径。5.1.4卡钻、埋钻原因分析以及处理方法原因分析：孔壁发生大面积塌方而造成埋钻,使钻头既无法进行正反转,也无法提起；一次进尺太深,造成孔壁缩径,使钻头筒壁与孔壁间的间隙消失而造成卡钻。处理方法直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。5.1.5 主卷扬机钢绳被拉断的原因以及预防措施原因分析：机

32、手操作不当，提钻、下钻时卷绳和出绳过猛或过松；钢绳磨损没有及时更换。控制措施：提钻时应先用液压系统起拔钻具，速度平缓适中；经常检查钢绳，当钢绳出现拉毛时应及时更换。5.1.6掉钻头、钻头底板的原因分析以及预防措施原因分析：钻杆与钻头的连接不结实；钻头地方接头与钻头体焊接不牢或穿梢强度不够；钻头底板的连接轴强度不够；钻头底板的连接轴与轴套焊接部牢。控制措施：施工过程中经常检查这些部位；如钻头脱落，可用套筒进行打捞。5.1.7钢筋笼上浮原因分析以及预防措施原因分析： 混凝土灌注至笼底时的速度过快，浮力的作用将钢筋笼向上提起；清孔不彻底，尚有少量沉淀物被首批混凝土置换使导管底口距孔底距离过大，混凝土

33、流出导管的速度过快。控制措施： 灌注至笼底位置时应放慢速度，保证导管有足够的埋深； 清孔时严格控制泥浆指标以及沉渣厚度5.1.8防断桩及缺陷桩措施原因分析：导管进水。导管接头不严，焊缝破裂或管身破裂,引起进水；首批混凝土储量不足，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；导管提空，导致底口涌入泥水。卡管。混凝土坍落度较小，流动性差或混凝土运输距离长产生离析，拌和时间不足；;机械发生故障或混凝土在导管内停留时间过长或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落的阻力。埋管。导管在灌注过程中,因测量错误或操作人员为多拆导管而引起的。控制措施灌注水下混凝土前，导管应作水压实验，确保焊缝及管身有足够强度，检查导管接头，按顺序编号；首批混凝土储量应根据孔径及导管直径计算，确保埋管不小于2m；灌注过程中准确测量混凝土面层高度，确保埋管26m左右，提管不要过猛。混凝土应做好配合比实验， 选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制。