APQP管理程序

1、*有限公司编号：GBEE.TS-2.01.-2016主题：APQP管理程序第1页 共5页版本/修改状态：1/0生效日期：20181、目的规范本厂新产品的样品试制、量试及量产的产品质量先期策划和控制计划，以保证产品质量达到客户的要求。2、范围适用于本公司属于新产品样品制作，量产过程。3、职责：3.1管理层参与项目的确立和项目各环节执行状况的跟踪,并负责APQP小组的成立及其工作执行的支持；3.2APQP负责进行产品质量先期策划并执行策划的安排；3.3 APQP小组组长：一般由工程部主管或经理担任。3.4各部门负责按照产品质量策划的安排执行自身范围内的工作。4、程序4.1 先期产品质量策划（APQ

2、P）：本公司产品质量先期策划的实施和执行分五个阶段：第一阶段-策划和定义项目；第二阶段-产品设计和开发；第三阶段-过程设计和开发；第四阶段-产品和过程确定；第五阶段-反馈评估和纠正措施。4.2第一阶段：策划和定义项目销售部根据国家产品政策、客户发展经营计划及其他相关信息（设计输入：市场调研、历史保修记录和质量信息、小组经验、业务计划、市场策略、顾客的需求与期望等），结合公司的营销战略和长远规划，形成“新产品市场调研报告”作为产品设计和开发的来源。工程部根据样品、顾客图纸等识别客户要求。由销售部组织相关部门进行评审，会议确定是否可行的意见，形成“新产品开发可行性报告”。工程部根据客户信息要求进行

3、产品设计办入评审，编制初始特性清单、编制初始的零件清单，进行新产品询价与报价。形成“产品开发经费表”及“产品报价清单”、“新产品项目开发批准书”。对主要原材料供方，要求提供PPAP文件要求。4.2.5成立APQP小组，明确职责分工。 由工程部APQP小组组长主导组织小组成员制定产品APQP计划表报总经理批准后实施。在第一阶段：策划和定义阶段，APQP小组组长应主导组织小组完成以下输出: A、新产品市场调研报告 B、新品开发可行性报告 C、初始特性清单D、初始的零件清单E、产品输入评审表F、新产品开发经费表G、产品报价清单H、新产品项目开发批准书I、供应商PPAP文件要求通知J、APQP小组成员

4、清单K、新产品APQP计划表L、产品开发第一阶段审核表*有限公司编号：主题：APQP管理程序第2页 共5页版本/修改状态：1/0生效日期：2018项目组长召集相关部门进行第一阶段评审，将评审结果记录在“新产品开发第一阶段审核表”中。对不完善、含糊、不清楚、有矛盾、不能认可通过的项目资料，由相关部门继续整改，或提出与客户进行协调解决，直到评审表中所有检查项完整、清晰、无异议，全部被项目组认可通过，此阶段经总经理审批后，顺利进行新产品开发第二阶段。4.3第二阶段：产品设计和开发 初样图样设计和技术条件编制时应形成产品图样、技术条件等其它设计资料。编制过程流程图 ，过程特性清单。特殊特性用符号根据产

5、品/过程特殊特性符号的规定执行；客户有要求时按客户规定的符号表示。特殊特性标识符号应在相应产品的DFMEA、控制计划、过程流程图、PFMEA、作业指导书、检验规程和图纸中明确标识，以表明那些过程步骤对特殊特性有影响。组织进行产品设计评审.1在新产品的设计开发、样件制造过程中，项目组应根据设计图纸、相关技术文件/资料、控制计划、验证标准/规程对样件的产品特性进行设计评审/验证/确认，并将验证和评审的结果记录于“会议记录”中。.2设计评审/验证/确认主要包括图纸和样件的评审/验证/确认。图纸评审/验证/确认的内容包括相关的文件和资料；样件评审/验证/确认的内容包括性能试验和其他可靠性试验等。.3如

6、设计验证/评审/确认的结果不符合设计输入要求，则设计师应设计更改。设计师应进行设计过程潜在失效模式分析与效果分析(DFMEA)。工程部将原材料图纸可发放供应商，供应商按图纸要求送样，并要求供方提供PPAP文件。并对样件进行全尺寸检验及试验等。设计师负责按控制计划编制说明编制样件“控制计划”，项目组评审。 设计师应对样件进行检验和确认，并将结果记录于“全尺寸检验报告”及“试验报告”中。在第二阶段:产品设计阶段，APQP小组组长应主导组织小组完成以下输出:A、产品设计图纸B、产品设计框图C、特殊特性清单D、设计评审报告、评审会议记录E、DFMEA(样件)F、供方PPAP文件G、样品检验报告单（材料

7、）H、控制计划（样件）I、样品试验报告、可靠性试验报告J、产品开发第二阶段审核表项目组长召集相关部门进行第二阶段评审，将评审结果记录在“新产品开发第二阶段审核表”中。对不完善、含糊、不清楚、有矛盾、不能认可通过的项目资料，由相关部门继续整改，或提出与客户进行协调解决，直到评审表中所有检查项完整、清晰、无异议，全部被项目组认可通过，此阶段经总经理审批后，顺利进行新产品开发第三阶段。4.4第三阶段：过程设计和开发工装设计、制造计划*有限公司编号：主题：APQP管理程序第3页 共5页版本/修改状态：1/0生效日期：设计师根据新产品所需的设备、工装、模具、夹具制订 “新增设备配置计划”、等，项目组评审

8、。设计师编制过程流程图设计师在产品设计框图的基础上制订正式的“过程流程图”，项目组评审，项目组组长审批。设备、工装验收制造部设备管理员对新增设备、工装，按公司设备控制程序进行验收。生产线布置由工艺员绘制车间的“生产线平面布置图”，由项目组评审，项目组组长审批。布置图中应有材料和产品的流转方向，且和“过程流程图”及控制计划相一致。样品检定数据及样品确认工程部设计师会同品管部检验人员对样品进行检验和可靠性试验。发现问题应分析原因，进行设计更改。样品提交客户设计师在样品完成后，应编制请确认书,连同样品一起提交客户确认。过程潜在失效模式与效果分析（PFMEA）工程部设计师在初始DFMEA基础上，负责P

9、FMEA的编制、分析，项目组评审，具体按过程失效模式及后果分析程序执行。制定试产控制计划由设计师负责按控制计划编制说明的要求编制“试生产控制计划”，由项目组评审。制定量产零件清单 由设计师负责编制原材料清单制定生产作业指导书由设计师根据样件试制中所取得的操作经验编制足够详细的、可理解的过程作业指导书。指导书应包括过程所需的详细参数、检验标准和/或检验规范（包括：检验项目、产品质量要求、使用的检验设备、检验的样本容量或大小、检验方法等），以有效地指导操作和对过程进行控制。制定来料检查指导书、出货检验文件 由设计师编制来料检验标准及出货检验标准。 在第三阶段：过程设计和开发阶段, APQP小组组长

10、应主导组织小组完成以下输出:A、新增设备配置计划B、产品初始流程图C、设备进厂检验记录单D、工装验收表E、生产线平面布置图F、样品试验报告、可靠性试验报告G、请确认书H、PFMEA(试产)I、控制计划(试产)J、主要原材料采购清单H、工艺文件(作业指导书)*有限公司编号：主题：APQP管理程序第4页 共5页版本/修改状态：1/0生效日期：I、原材料检验标准、图纸J、成品检验卡K、产品开发第三阶段审核表项目组长召集相关部门进行第三阶段评审，将评审结果记录在“新产品开发第三阶段审核表”中。对不完善、含糊、不清楚、有矛盾、不能认可通过的项目资料，由相关部门继续整改，或提出与客户进行协调解决，直到评审

11、表中所有检查项完整、清晰、无异议，全部被项目组认可通过，此阶段经总经理审批后，顺利进行新产品开发第四阶段。4.5第四阶段：产品和过程确认新产品试产准备 由制造部编制生产制造计划。新品试产前，应由APQP组长召集制造部相关人员进行产前会议记录，对质量注重点进行沟通。过程潜在失效模式分析与效果分析（PFMEA）工艺员在设计过程PFMEA基础上，负责正式PFMEA的编制、分析，项目组评审，具体按过程失效模式及后果分析程序执行。制定量产控制计划由工艺员会同设计师负责按控制计划编制说明的要求编制“试生产控制计划”，由项目组评审。测量系统分析(MSA)由设备管理员负责按测量系统分析规定的要求编制“测量系统

12、分析计划”。产品检验 由品管部OQC对产品进行逐批检验，发现问题及时反馈、分析、采取改进措施。过程能力报告(CPK)工艺员对试产产品进行过程能力分析，参见统计过程控制运用方法。包装检验评价 品管部会同制造部、工程部对产品包装质量进行评价。试产总结 由工程部会同制造部进行试产总结，对产品预算和产能等做最终确认，并衡量与最初指标达成情况做比较,交流经验教训，并进行量产转移。PAP资料提交及PSW审批APQP小组组长，对PPAP资料进行审核，总经理审批后提交PPAP文件及PSW审批。第四阶段：产品和过程确认阶段，APQP小组组长应主导组织小组完成以下输出:A、新产品产前会议记录表B、生产制造计划C、PPAP(量产)D、控制计划（量产）E、量具重复性与再现性分析报告 （MSA）F、成品逐批检验报告G、SPC报告H、产品包装方案I、试生产总结J、量产转移清单*有限公司编号：主题：APQP管理程序第5页 共5页版本/修改状态：1/0生效日期：H、PPAP资料、PSWI、产品开发第三阶段审核表项目组长召集相关部门进行第四阶段评审，将评审结果记录在“新产品开发第四阶段审核表”中。对不完善、含糊、不清楚、有矛盾、不能认可通过的项目资料，由相关部门继续整改，或提出与客户进行协调解决，直到评审表中所有检查项完整、清晰、无异议，全部被项目组认可通过，此阶