客车厂修规程整理稿-1.19修订

1、铁路客车厂修规程铁路客车厂修规程（试行）（试行）2014 年 9 月I目 录1总则 .11.1总体要求.11.2基本要求.12车体 .62.1钢结构.62.1.1 基本要求 .62.1.2 底架各梁 .72.1.3 裙板 .72.1.4 其它 .82.2通过台及风挡.92.2.1 脚蹬、翻板 .92.2.2 扶手 .92.2.3 风挡装置 .102.3车端阻尼装置.122.4木结构及内装饰.122.4.1 分解 .122.4.2 检修 .132.4.3 组装 .153车钩缓冲装置 .183.115 号系列车钩缓冲装置 .183.1.1 钩舌 .183.1.2 钩体 .193.1.3 缓冲器 .

2、193.1.4 其它 .203.1.5 组装 .203.2密接式车钩缓冲装置.223.2.1 连挂系统 .223.2.2 缓冲系统 .233.2.3 安装吊挂系统 .243.2.4 组装 .263.2.5 油漆及标记 .263.315 号托梁式车钩 .263.3.1 15 号法兰车钩.26II3.3.2 托梁、托架、磨耗板 .273.3.3 组装 .273.4CA-3 车钩缓冲装置 .273.4.1 CA-3 车钩.273.4.2 其它零部件 .303.5其它型号车钩.304转向架 .314.1构架.314.1.1 209T（P、PK） 、206G（P）型构架 .324.1.2 209HS、C

3、W-2(1)、SW-160(H)、CW-200K、SW-220K、AM96、PW-220K型构架.324.2轴箱定位装置.324.2.1 导柱及附件 .324.2.2 定位转臂及箍 .334.3轮对及滚动轴承轴箱装置.344.4中央悬挂装置.344.4.1 摇枕 .344.4.2 弹簧托梁（托板） .354.4.3 空气弹簧装置 .354.4.4 悬吊装置 .364.4.5 旁承装置 .374.4.6 横向缓冲器 .384.4.7 抗侧滚扭杆装置 .384.4.8 AM96 中央悬吊装置.394.4.9 横向梁、安全吊 .394.4.10 高度阀调节杆组成 .394.4.11 防过充安全钢丝绳

4、 .394.4.12 其它 .394.5钢弹簧.394.6牵引装置.404.6.1 心盘、中心销 .404.6.2 牵引销（回转支座、牵引支座、中心销组成） .404.6.3 牵引拉杆 .414.7油压减振器.424.8基础制动装置.424.8.1 制动梁 .42III4.8.2 闸瓦托、吊 .434.8.3 闸片托、吊 .434.8.4 其它 .434.9转向架组装.434.9.1 209HS 型转向架.464.9.2 CW-2(1)转向架 .474.9.3 SW-160(H)型转向架 .504.9.4 CW-200K 型转向架.514.9.5 SW-220K 转向架.514.9.6 AM9

5、6 转向架.514.9.7 PW-220K 型转向架.525制动供风装置 .535.1基础制动装置.535.2手制动装置.535.2.1 蜗轮蜗杆式手制动装置 .545.2.2 BST 25T 型客车手制动装置.545.3管系.555.3.1 管路及管接件 .555.3.2 管吊、卡 .555.3.3 管系组装 .555.4制动缸.565.4.1 缸体 .565.4.2 活塞组成 .565.4.3 前、后盖 .575.4.4 缸座 .575.4.5 组装 .575.4.6 性能试验 .575.5风缸.585.6模块吊架.585.7风缸附属件.585.8其它制动装置.595.9制动装置组装.59

6、6设备 .626.1车窗.626.2车门.636.3门、窗安装.63IV6.4卧铺、座椅.646.5行李架.646.6其它设备及固定备品.646.7电动端门.656.7.1 基础部件 .656.7.2 承载驱动机构 .656.7.3 门扇部件 .656.7.4 电控系统 .666.7.5 组装 .666.7.6 性能试验 .666.8电控气动塞拉门.666.8.1 基础部件 .676.8.2 承载驱动机构 .676.8.3 门扇部件 .676.8.4 门锁 .676.8.5 内外和手动操作装置 .686.8.6 翻转脚蹬部件 .686.8.7 气路系统 .686.8.8 电控系统 .686.8

7、.9 组装 .696.8.10 组装试验 .696.9手动塞拉门.706.10 厨房非电气化设备.706.10.1 燃煤炉灶 .716.10.2 低压锅炉 .716.10.3 蒸饭箱 .726.10.4 洗涤槽 .726.10.5 不锈钢厨柜 .727给水、卫生系统 .737.1给水管系.737.2水箱.737.2.1 不锈钢水箱 .737.2.2 碳钢水箱 .747.3燃煤茶炉.747.4采暖装置.747.4.1 管系 .75V7.4.2 锅炉水位表 .757.4.3 水泵 .757.4.4 温水锅炉 .757.4.5 膨胀水箱、温水箱 .757.4.6 暖气管罩 .767.4.7 温水取暖

8、装置组成 .767.4.8 车顶防火隔热套 .767.5洗面器、洗手器、便器.777.6厕所、洗面室.777.7真空集便装置.777.7.1 电气控制盘（控制箱） .777.7.2 便器组成 .777.7.3 气水控制盘 .787.7.4 污物箱及排污管路 .787.7.5 其它部件 .797.7.6 地面试验 .797.7.7 装车 .797.7.8 装车试验 .797.7.9 其它 .798车电装置 .808.1配线及接线端子检修.808.2线槽、线管及线箱（盒）检修.818.3DC110V 干线保险 .828.4开关插座检修.828.5其它各车电设备.828.6试验.828.6.1 整车

9、绝缘试验 .828.6.2 绝缘介电强度试验 .828.6.3 整车车电落成试验 .838.6.4 联网试验 .839油漆标记 .849.1油漆.849.2标记.8510整车落成 .8910.1 基本要求.8910.2 转向架落成要求.90VI10.2.1 209T（P） 、206G（P）型转向架 .9010.2.2 209PK 型转向架.9110.2.3 209HS 型转向架.9110.2.4 CW-2(1)型转向架 .9210.2.5 SW-160（H)型转向架 .9210.2.6 CW-200K 型转向架.9310.2.7 SW-220K 型转向架.9310.2.8 AM96 型转向架.

10、9410.2.9 PW-220K 型转向架.9410.2.10 其它型号转向架 .9510.3 整车落成试验.9510.3.1 车电试验 .9510.3.2 电动端拉门试验 .9510.3.3 塞拉门性能试验 .9510.3.4 真空集便装置试验 .9510.3.5 防滑器、单车试验 .9510.3.6 车辆漏雨试验 .9510.3.7 锅炉焚火试验 .9510.3.8 生活用水注水试验。 .95附件 A 转向架厂修必换件明细表 .96附件 B 油压减振器厂修技术要求 .99附件 C 划线检测项点及要求 .103附件 D 转向架防松螺母明细表 .117附件 E 转向架检修限度表 .121附件

11、F 钩缓装置检修限度表 .123附件 G 玻璃钢制品检修技术要求 .124附件 H 真空集便装置常用设定值及试验技术条件 .12611 1总则总则1.11.1总总体要求体要求1.1.1 铁路客车（以下简称客车）是旅客运输的重要技术装备，为使其在运营中保持性能良好、安全可靠，须定期进行检修。客车厂修（A4、A5 级检修）的任务是全面恢复其基本性能，安全舒适地运送旅客。为统一客车厂修技术标准和质量要求，特制定本规程。1.1.2 根据客车和主要零部件的设计要求，结合实际状态，以可靠性为目标，客车厂修实行以走行公里为主、时间周期为辅的计划预防维修制度。1.1.3 客车厂修单位须具有相应的检修资质。1.

12、1.4 铁路客车入厂实施厂修时须按运用状态入厂且零部件齐全。1.1.5 客车厂修不许随意改变客车的原设计结构；原则上按现车结构检修；结合厂修进行的加装改造，须按规定程序办理。1.1.6 客车厂修单位须在贯彻零部件标准化、通用化的基础上，积极推行新技术、新工艺、新材料、新装备，不断提高客车检修技术水平。1.1.7 客车厂修在执行本规程的同时，还须参照执行有关标准和规章的规定。遇本规程规定不明确或与现车实际有出入时，须在保证安全且不低于本规程基本要求的前提下，按照相关设计图纸或使用维护说明书要求，由厂修单位和驻本单位验收部门共同研究解决，意见不一致时，按厂修单位总工程师的意见办理，并将不同意见报上

13、级主管部门，发生的质量问题由厂修单位负责。1.1.8 本规程适用于在国铁线路上运行的标记速度不大于 160km/h 客车，规程中条款未特别注明的，A4、A5 修程均适用。1.1.9 本规程由中国铁路总公司运输局负责解释。1.21.2基本要求基本要求1.2.1 铁路客车检修周期见表 1-1。2表 1-1 客车检修周期表修程等级A1 修A2 修A3 修A4 修A5 修修程周期运行（303）万 km 或距上次 A1 修以上各修程1 年。运行（606）万 km 或距上次 A2修以上修程 2 年，不常用客车为 2.5年。新造后首次 A2修走行周期允许为（6010）万公里。运行（12012）万 km 或距

14、上次 A2 修 2 年，不常用客车为 2.5 年。运行（24024）万 km 或距新造或 A5 级修:常用客车 8 年，不常用客车可延长到 10 年。运行（48024）万 km 或距上次 A4 修:常用客车 8 年，不常用客车可延长到 10 年。注：1.走行公里和时间周期以先到者为准，时间周期：A1 修计算到日，其余计算到月。2.不常用客车是指年均走行不足 10 万公里的客车。1.2.2 本规程中“分解”未特殊说明时均不包括焊接结构及铆接结构（拉铆结构除外） 。1.2.3 本规程中的磨耗、腐蚀限度，未特殊说明时均以设计尺寸为基本尺寸；圆销、衬套的腐蚀、磨耗未特殊说明的均指直径；板材、管材的腐蚀

15、、磨耗未特殊说明的均指厚度（深度） 。1.2.4 本规程中清除锈垢无明确要求的，清洁度均须达到 GB/T 8923.2已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级规定的 St2 级或 Sa2 级标准。1.2.5 本规程中裂纹检查方法无明确要求时，均为目视检查。1.2.6 客车厂修时，关键零部件须探伤检查（未明确探伤方法时可为磁粉探伤） ，外购新品零部件可不探伤（轴承等另有规定者除外） 。探伤件经热处理、调修或经过焊修、机械加工的探伤部位须复探。1.2.7 金属件检修完成后表面须进行防腐处理，喷涂防锈底漆和面漆时，漆膜厚度均不小于 60m，不锈钢件、铝制件及电镀件、喷塑件等另有规定者除外。1.

16、2.8 钢结构铆接时须符合 TB/T 2911车辆修理铆接技术条件 。拉铆铆接时原则上采用钢铆钉或不锈钢铆钉（受结构限制的除外） 。1.2.9 各销、套、分解的橡胶件更新，有特殊要求者除外。衬套压装后不许有裂纹、缺损、松动。组装后衬套凸出或凹入基体表面不大于 1mm。31.2.10 各部位连接圆销安装规定：竖向或斜向安装的圆销，穿向由上向下；其余安装的圆销以车体中心线为界，穿向由里向外（有特殊要求或受空间限制者除外） 。1.2.11 各开口销更新。开口销须双向劈开，劈开角度为 6090，劈开后受结构限制，不能转动 1 周时须卷起。1.2.12 本规程中未明确说明的电气绝缘值是指相对湿度不大于

17、65%时的值。1.2.13 螺纹紧固件(1)紧固件分解时更新（非吊装不锈钢紧固件除外） 。车上弹簧垫圈分解时须更新。(2)分解及可见部位 M8 及以上规格螺纹紧固件须涂打防松标记（采用防松片、防松铁丝防松的可不打） 。(3)各螺栓有紧固力矩要求的，须符合相应力矩要求；组装紧固后螺杆须露出螺母 2 扣以上（受结构限制可露出 1 扣以上）且不得影响本零件及其它零部件组装。(4)转向架部位紧固力矩见附件 D转向架用防松螺母明细表。1.2.14 焊修(1)本规程中因磨耗、腐蚀到限进行焊修时，均须加工至原型尺寸（板材局部腐蚀焊修后与周边基面平齐） ；打磨消除缺陷时须圆滑过渡。(2)焊接材料须符合 GB/

18、T 5118热强钢焊条规定，或采用相当牌号的焊条、焊丝；钢结构焊接须符合 TB/T 1581机车车辆修理焊接技术条件 ；铸钢件焊接须符合 TB/T 2942铸钢件采购与验收技术条件 。(3)截换、挖补、补强所用的金属材料使用前须除锈，且须使用与基体母材相同或相近的材料。补强时，须对基体和补强板进行防腐处理。1.2.15 配件管理(1)客车厂修时装用的配件和材料须满足设计结构要求，采用替代产品或技术升级时须遵循以优代劣的原则。(2)客车厂修时装用的重要零部件须按规定涂（刻）打或粘贴检修标记（单位代号、编号、检修年月、装用年月等） ，新品重要零部件还须有永久的制造标4记（单位代号、制造年月等） 。

19、(3)新品零部件须按规定进行入库检验，使用前须按规定进行全数外观质量检查。良好配件储存条件须符合规定要求，并按先进先出的原则在规定存放期限内装车使用。(4)车内使用材料须符合 TB/T 3139机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量 、TB/T 3138机车车辆阻燃材料技术条件的规定。1.2.16 客车重要零部件实行寿命管理。实行寿命管理的配件，根据剩余寿命情况，确定更换或继续使用。寿命期限以装用时间为准，装用时间不明时以制造时间为准；在使用寿命期内，因设计、制造缺陷或材质原因造成的安全质量问题，由制造单位负责。1.2.17 客车厂修单位须按简洁、实用、有效的原则建立检修记录，记录基本内容须包

20、括配件名称、规格型号、制造标记、检修内容、检修（检验）人员、检修日期等信息。记录保存至下个 A5 级修程或 20 年。1.2.18 客车厂修单位按规定使用和完善 KMIS 系统，实现客车厂修信息化管理。1.2.19 客车厂修单位须持续优化生产组织，合理控制厂修修时。厂修客车参考修时如表 1-2 所示。表 1-2 厂修客车参考修时（工作日）车种车型YZ25B非空YW25B非空CA25B非空XL25B非空YZ25GYW25GRZ25GRW25GCA25GXL25GKD25GYZ25KYW25K修时（天）30303627333437374031503737车种车型RZ25KRW25KCA25KXL2

21、5KKD25KYZ25TYW25TRZ25TRW25TCA25TXL25T25T 青藏车25T 青藏发电修时（天）41404137534040434342395060注：其它车型可参照结构类似车型厂修修时执行。1.2.20 客车厂修单位对承修客车实行质量保证管理，经厂修的客车，在正常运用维护及不存在原始制造缺陷的情况下，质量保证期须符合表 1-3 的要求；表中未明确项目，质保期为 1 个 A3 修（各级修程规定分解检修者，质保期至相应修程） 。在配件质量保证期内发生质量问题的，由配件制造单位承担质量保证责任。表 1-3 铁路客车厂修技术质量保证期序号部位零部件名称质保项目质量保证期1车体车下箱

22、体不锈穿1 个 A4 修5序号部位零部件名称质保项目质量保证期客室内不鼓泡1 个 A4 修2车体改进型 PVC 地板布、橡胶地板布其它部位1 个 A3 修3车体玻璃钢不裂损1 个 A4 修4车体车门不锈穿1 个 A4 修5车体车下线槽不锈穿、密封良好1 个 A4 修6车体地板不塌陷1 个 A4 修7车体钢结构（含吊座、安装座）不裂、不腐蚀过限1 个 A4 修8车体通风器、空调机座等处安装座处钢结构不漏雨，通风器安装牢固1 个 A4 修9车体橡胶、折棚风挡不裂、不因变形影响使用1 个 A4 修15 系列钩体、钩尾框不裂1 个 A3 修10钩缓钩舌不裂1 个 A2 修11钩缓密接式车钩钩体、缓冲器

23、不裂1 个 A4 修12转向架橡胶节点不裂、不脱胶1 个 A3 修13转向架209HS 轴箱定位器不裂、不脱胶1 个 A3 修14转向架中心销（牵引销）套不裂、不脱胶1 个 A4 修15转向架弹性定位套不裂、不脱胶1 个 A2 修16转向架轴箱定位转臂不裂1 个 A4 修17转向架构架、摇枕、弹簧托梁构架、摇枕不裂、不漏；弹簧托梁不裂1 个 A4 修不裂、不锈穿1 个 A4 修18制动供风风缸、供风管系接头不漏1 个 A2 修19水暖蒸饭箱不裂、不锈穿1 个 A3 修20水暖燃煤茶炉、水箱、锅炉、供水管路、水暖散热管不裂、不锈穿1 个 A4 修21水暖供水管路、水暖散热管各接头不漏1 个 A3

24、 修污物箱体不裂不漏1 个 A4 修22卫生集便器其它配件1 个 A3 修23电气车体配线不因检查、修理不当而影响安全使用1 个 A4 修不裂、不剥落1 个 A3 修（BST 客车 1 个 A4 修）24油漆油漆腻子不开裂、不脱落1 个 A4 修62 2车体车体清除车体内、外部外露部分锈垢及状态不良的涂层，A5 修时侧墙、端墙、车顶、底架的外部涂层须全部清除（底架防腐涂层附着良好可不清除） 。有特殊要求者除外。2.12.1钢结构钢结构2.1.12.1.1基本要求基本要求(1)钢结构有下列情况之一者须焊修、挖补、截换或更新。a)钢结构各梁及侧墙立柱、盖板锈蚀深度超过原型厚度的 30%；b)墙板、

25、端板及金属平地板锈蚀深度超过原型厚度的 30%；拉铆式车窗安装位置墙板锈蚀深度超过原型厚度的 20%；c)顶板、波纹地板锈蚀深度超过 30%或剩余厚度小于 1.0mm；d)煤箱板、门板变形时调修，锈蚀超过原型厚度 30%时挖补截换；e)各吊座及箱体腐蚀深度超过原型厚度的 20%；f)车顶各安装座腐蚀深度超过原型厚度的 20%；g)其它钢结构部件腐蚀深度超过原型厚度的 30%。(2)钢结构各梁及各板有裂纹时焊修、截换或焊后补强。风挡阻尼安装梁变形时调修、开焊时补焊。(3)车体通风器（格栅）分解检修，须作用良好，通风器中心与锅炉、茶炉烟囱中心距离大于 500mm。自然通风器须安装牢固。(4)从板座

26、、心盘、冲击座铆钉不许松动，状态良好。从板座磨耗、腐蚀大于 2mm 时焊修。前后从板座距离为 625mm，超限时可在前从板座处焊装磨耗03板；冲击座与摆块吊接触处磨耗大于 3mm 时焊修。(5)雨檐下部，车体分解后钢结构内部外露的各梁柱与墙、顶板接触处的缝隙，地板表面与各梁、柱接触处的缝隙须封堵严密。(6)钢结构各板须按下列要求除锈并做防腐处理：a)除锈部位表面清洁度须达到 Sa2 级或 St2 级标准；b)各除锈表面须在除净锈垢后 4h 内进行防腐处理；c)底、体架及地板各结合处夹锈超过 1mm 时须清除，并作防腐处理。7(7)各焊接螺栓（柱）锈蚀、损坏时更新。螺栓、螺孔（座）螺纹状态须良好

27、。(8)车顶各部件安装牢固，侧门雨檐须安装牢固。(9)车顶活盖分解检修，防寒材、耐热材破损时更新，盖板、骨架、安装座腐蚀超过原型厚度 30%时挖补、截换或更新。(10)车端防攀盒分解检修，锁扣、折页非不锈钢材质须更新为不锈钢材质，不锈钢材质的须作用良好，配件齐全，安装紧固件更新，安装牢固。(11)车体上各安装座须安装牢固。(12)钢结构检修后须按 TB/T 1802铁道车辆漏雨试验方法进行试验。2.1.22.1.2底架各梁底架各梁底架各梁下垂及弯曲超过下列限度时调修：(1)构造速度在 120km/h 及以下的车辆牵引梁下垂 25mm，构造速度在120km/h 以上的车辆牵引梁下垂 20mm。(

28、2)边梁水平弯曲 15mm。(3)底架中部下垂 25mm。2.1.32.1.3裙板裙板2.1.3.12.1.3.1 钢质裙板钢质裙板(1)裙板检查门折页、轴锈蚀超过原型厚度或直径的 20%时更新，裙板各座及零部件焊接不良或变形时补焊后调修并打磨平整。影响车下悬吊件安装的裙板检查门折页吊座为固定式的，须改为可拆卸结构；检查门支撑为固定式支撑的须改为活动式支撑。(2)裙板及检查门变形时调修。裙板检查门安装后与下边梁间隙均匀，裙板检查门相对侧墙局部错位不大于 5mm。裙板及检查门 1m 内平面度不大于 5mm，超限时调修至 3mm 以内。(3)裙板气动簧、安全链更新。裙板锁分解检修、作用不良时更新。

29、2.1.3.22.1.3.2 铝合金裙板铝合金裙板(1)铝合金裙板及裙板门腐蚀深度超过原型厚度 20%且面积超过 20%时更新，变形时调修，裂纹或缺陷无法修复时更新。(2)不锈钢折页变形严重、裂纹无法修复时更新。8(3)裙板立柱锈蚀超过原型厚度 20%且面积超过 20%时更新。(4)裙板门及吸污门的气动簧、安全链、支撑轮更新，裙板锁分解检修。2.1.42.1.4其它其它(1)车体墙板表面凹凸不平在 1m 长度内大于 5mm 时，须调修至 3mm 以内；侧顶板在 1m 长度内大于 10mm 时，须调修至 8mm 以内；中顶板不许积水；金属平地板凹凸不平在 1m 长度内大于 10mm 时，须调修至

30、 10mm 以内；墙板、中顶板、平地板松动时紧板。(2)车体各抗蛇形减振器座、扭杆座及充电机、逆变器、蓄电池箱、配重箱、污物箱、F8 阀、104 阀、油箱等吊座焊缝须进行探伤检查（不锈钢材质使用渗透探伤检查） ，裂纹时焊修。无法探伤部位外观检查，无可见裂纹。车体防过充装置座套状态良好。(3)窗角板截换时高度不小于 150mm，窗口周边多余铆钉眼孔焊堵。(4)翻板拉簧地板通过孔处须装有防火盒组成。(5)金属地板各废孔、发电车机械间地板通风口封堵；铁地板上工艺排水孔直径不大于 8mm。(6)BST25T 型客车车钩安装座、前后从板座处紧固件更新。(7)上旁承须保持光洁，不许有锈蚀、偏磨、变形。SW

31、-160(H)、CW-2(1)、209HS 转向架上旁承磨耗板须使用不锈钢材质。(8)空调机组座检修，并进行盛水试验，保持 5min，各处不许渗漏。冷凝水排水管座牢固，状态良好。(9)厕所排便导筒安装座非不锈钢材质更换为不锈钢材质。(10)调车脚蹬组成踏板框、踏板、角铁、补板等各件锈蚀超过原型厚度30时截换或更换。调车脚蹬组成锈蚀、磨耗剩余厚度小于 3mm 时更新。(11)车体下部各配重箱、备用车钩存放箱等箱体，对其吊梁焊缝须进行探伤检查（不锈钢材质使用渗透探伤检查） ，裂纹时焊修。无法探伤部位外观检查，无可见裂纹。各种车下箱的箱体、箱门局部腐蚀深度超过设计厚度 30%时截换或挖补处理，安装牢

32、固。(12)侧灯架、车端攀爬扶手锈蚀超过原型厚度 20%且面积超过 20%时补焊，并调修打磨平整。紧固件更新，安装牢固。顺位插更新。92.22.2通过台及风挡通过台及风挡通过台及风挡须分解检修。2.2.12.2.1脚蹬、翻板脚蹬、翻板(1)脚蹬围板、脚蹬板、旁板、盖板、框、板连接角铁各件锈蚀超过原型厚度 30时截换或更换。(2)翻板锈蚀、磨耗剩余厚度小于 3mm 时更新。密封翻板下层厚度不小于1.5mm；翻板分解时防寒材更新，密封胶条更新，翻板门槛锈蚀剩余厚度小于2mm 时更换。(3)翻板轴磨耗大于 1mm 时更换，两轴座之间的磕碰伤须打磨圆滑过渡。翻板座裂纹、破损时更换。(4)撑簧机构分解检

33、修、试验，内部撑簧作用不良或损坏时更新。(5)撑簧机构管壁须清洁或抛光处理，内部衬套须牢固。(6)翻板、踏板、围板等不锈钢零部件清洁或抛光处理。(7)撑簧机构安装后作用灵活，关闭时翻板须平整，翻板下平面与支承面密贴，局部缝隙不大于 3mm。(8)翻板扭弹簧、气动簧更新。翻板拉簧外观检查，不得有可见裂纹、磕痕，腐蚀、磨耗超过原型直径 7%时更换。(9)翻板锁须分解检修，各磨耗面、配合转动面之间涂润滑脂，检修后须作用良好。(10)翻板开闭器腐蚀大于 2mm 时焊修，杆体弯曲变形时调修。(11)翻板安装后，开闭作用须灵活。关闭时平整，开启位置时，翻板锁锁闭可靠，翻板开闭器防转固定座安装牢固，作用良好

34、。(12)脚蹬处铝合金踏板氧化处理，防滑条更新，脚蹬全车形式一致。2.2.22.2.2扶手扶手侧门扶手、风挡扶手、车端扶手、栏杆等配件分解检修，安装牢固，作用良好。(1)扶手杆弯曲大于 5mm 时更换。(2)铁质扶手表面锈蚀深度大于 1mm 时焊修后涂刷油漆。锈蚀面积超过 20%时更换。10(3)挂胶扶手将原胶层清除后重新硫化挂胶。(4)不锈钢扶手表面抛光处理。2.2.32.2.3风挡装置风挡装置2.2.3.12.2.3.1 铁风挡铁风挡(1)风挡板弯曲大于 3mm 时调修。风挡板、摩擦板、缓冲板、风挡侧框锈蚀、磨耗超过原型厚度 30时截换或更换，风挡板下部截换时长度不小于 400mm，修换后

35、风挡板外侧面须平整。(2)耐磨风挡磨耗板更新，风挡胶皮更新。(3)缓冲杆弹簧弹性不良时更换。(4)风挡扁弹簧分解检修，弹簧板、簧箍、摩擦板有裂纹或腐蚀、磨耗超过原型厚度 20时更换，检修后自由高为(3155)mm。(4)耐磨风挡缓冲杆须进行磁粉探伤，横裂纹时更新，深度不大于 2mm 的纵向裂纹可打磨消除，数量不超过 3 条；弯曲变形时调修，杆及各座恢复原设计要求。钢套磨耗大于 2mm 时更新。(6)缓冲杆磨耗大于 2mm 时焊修或更换。(7)渡板销更新。(8)铁风挡安装。a)缓冲板外侧面须在钩舌外侧面以内 1335mm(耐磨风挡测量时从摩擦板外部量起)。允许在缓冲杆后部加总厚度不大于 20mm

36、、数量不超过 2 块的铁垫板调整，调整后风挡板上部向外倾斜不大于 30mm；b)风挡胶皮与风挡侧框接触严密；c)风挡伸缩良好，不许卡滞，缓冲板上平面与渡板间隙不大于 7mm，在非连挂状态下搭接量不小于 10mm；d)风挡组装后各安装螺栓不许凸出风挡板外平面；e)风挡安装牢固，各磨耗面（磨耗板除外） 、缓冲杆座须涂润滑脂。2.2.3.22.2.3.2 橡胶风挡橡胶风挡(1)胶囊更新。(2)风挡安装板平面度大于 3mm 时调修。(3)缓冲杆须进行磁粉探伤，横裂纹时更新，深度不大于 2mm 的纵向裂纹可11打磨消除，数量不超过 3 条；弯曲变形时调修，缓冲杆及座磨耗大于 2mm 时焊修或更换。(4)

37、渡板销更新。(5)钢套磨耗大于 2mm 时更新。(6)缓冲板磨耗板更新。(7)橡胶风挡安装。a)风挡胶囊与风挡侧框接触须严密，安装牢固；b)风挡伸缩良好，不许卡滞，缓冲板上平面与渡板间隙不大于 7mm，在非连挂状态下搭接量不小于 10mm；c)风挡安装牢固，各磨耗面（磨耗板除外） 、缓冲杆座须涂润滑脂。2.2.3.32.2.3.3 密接式橡胶风挡密接式橡胶风挡(1)除胶囊外的橡胶件、渡板防滑面、毡片、对接框、护板上的减震剂、磨耗块、定位销、密封条、压条、紧固件、塑料件更新（连接胶囊的紧固件除外） 。(2)橡胶囊老化或破裂长度单处大于 200mm 者更新，A5 修时更新。(3)对接框更新后，下部

38、拐角原焊接结构改为插接结构。(4)对接框的磨损处加装不锈钢磨耗板。(5)护板抛光，表面须平整，1m 范围内平面度不大于 3mm。(6)橡胶囊弹簧及护板弹簧须按图纸规定的最大试验静载荷做拉力试验，拉伸不少于 3 次，不得产生永久变形。(7)渡板、顶板检修，磨损处焊修磨平，1m 范围内平面度不大于 2mm。(8)不锈钢、铝合金件拆卸后进行检查，变形时调修，裂纹或缺陷处进行修复，无法修复的更新。检修后表面须美观，作用良好。(9)密接式橡胶风挡安装。a)密接式橡胶风挡安装后气密性、隔音性良好；b)整体机构移动复位灵活，安全可靠，不得发出异响；c)锁闭机构安全可靠，操作灵活，自锁功能良好；d)胶囊与风挡

39、框对接框须严密，接触面平整。122.2.3.42.2.3.4 折棚风挡折棚风挡(1)折棚风挡分解检修。(2)棚布总成更新；框架总成、踏板、渡板总成状态良好；框架总成、踏板总成上的塑料磨耗件更新；橡胶密封条、左右滑板、复位板弹簧、调整拉弹簧、锁弹簧、拉绳、尼龙搭扣及与车体连接的所有紧固件更新。(3)不锈钢、铝合金件分解检修，不锈钢件表面抛光，铝合金件须氧化处理，变形时调修，裂纹或缺陷无法修复时更新。(4)分解、清洗铝合金框架上的所有零件，框架表面重新喷漆或喷塑。(5)折棚风挡安装紧固，连挂机构作用良好，踏板、渡板牢固，作用灵活。2.32.3车端阻尼装置车端阻尼装置(1)车端阻尼装置分解检修，清除

40、锈垢，检修合格后涂防锈底漆和面漆（缓冲杆除外） 。(2)缓冲杆端部销轴、尾部扁销，磨耗板，安全钢丝绳，各衬套及紧固件更新；摩擦梁腐蚀深度超过原型厚度 20%时更换。(3)连接板和摩擦梁间焊缝有裂纹时焊修。(4)弹簧折损或衰弱时更新。(5)缓冲杆须进行探伤检查，横裂纹时更新，深度不大于 2mm 的纵向裂纹可打磨消除，数量不超过 3 条，弯曲或偏磨大于 1.5mm 时更换。(6)弹簧检修按 TB/T 1752车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件执行。(7)组装时导筒组成与缓冲杆间涂润滑脂。2.42.4木结构及内装饰木结构及内装饰2.4.12.4.1分解分解A4 修时窗下板及客室以外墙板、间壁、顶板须分解，

41、其它状态不良时分解；分解过程中地板布需更新或地板、骨架、隔热材、电线、钢结构及防腐涂层状态不良时，须继续分解；A5 修时墙板、间壁、顶板均须分解。(1)通风装置。A4 修时，回风道、端部各分支风道分解，主风道状态良好时可不分解，但应清除内部积尘；A5 修时，通风装置各部件均分解。(2)地板。13a)A4 修时通过台小走廊及端部各室地板全部分解，客室内地板有腐朽、塌陷等状态不良时分解；b)A5 修时地板全部分解。(3)隔热材。a)A4 修时，车底地板分解部位、端墙上横梁以下、侧墙窗口以下均分解；b)A5 修时，上边梁以下均分解；c)其它不分解的，有吸水、积压成堆、外包装破损等不良状态时分解。(4

42、)内部骨架a)A4 修时，通过台小走廊及端部各室地梁及垫板分解；b)A5 修时，车底地梁及垫板分解；木质骨架均分解。2.4.22.4.2检修检修玻璃钢检修参照附件 G玻璃钢制品检修技术条件执行。(1)各更新的材料，应符合以下规定：内装饰件（木制件、玻璃钢及工程塑料制品、隔热材、地板布等）中非金属材料更换时，均须采用阻燃材料或进行阻燃处理，并须符合 TB/T 3139机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量、TB/T 3138机车车辆阻燃材料技术条件的规定。(2)木结构件检修后，应分别达到牢固、耐用、平整、严密、美观的要求，并符合现车规格。(3)车内各木制件使用硬木，亦可用落叶松、红松、实木多层板

43、，或与原件相同的材质。(4)更新的木制件须做防腐、阻燃处理。(5)含水率。a)车内设备件、地板为（124）%；b)梁、柱、承木、垫木为（164）%。(6)木制件在修补时外露表面不得使用钢钉或气钉。胶接时使用耐水胶合剂，非外露部分木制件更换时做防腐处理。PVC 钙塑垫板可使用木质材料代用。(7)分解的金属骨架做防锈处理；金属骨架断裂时补焊、截换，变形时调修，无法修复时更新。14(8)地板。a)木地板断裂、腐朽（有泯灭粉末）、弯曲变形（2m 内不平度大于 5mm）时更新；b)金属地板锈蚀时除锈并做防锈处理，变形时调修；非外露面断裂时补焊、截换，无法修复时更新；c)端部走廊及通过台地板为非防腐地板时

44、须更新为防腐地板；d)玻璃钢地板全面检修，恢复其原有性能。重新涂打厕所、盥洗间、餐车厨房地板上挡水板密封胶并进行盛水试验，保持 5min，各处不许渗漏；e)木质沥水格可采用玻璃钢、或其它非木材质。(9)隔热材。a)防寒材须为玻璃丝棉或其它阻燃隔热材，但不得使用聚乙烯、聚氨酯泡沫隔热材（水箱、水管、风道除外）； b)玻璃棉隔热材吸水、挤压成堆时更新，外包密封层破损时修复。(10)通风装置。a)风道分解时，各连接处密封材料更新；b)车外软风道及连接法兰更新；车内软风道及连接法兰须清除污垢，状态不良时更新；c)玻璃钢件裂损时，用相同材料修补或更新；金属材料锈蚀超过原型厚度30时截换或更换，变形时调修

45、；聚氨酯泡沫材料及其它隔热材料缺损时用相同材料修补；d)各导流板、消音板、挡风板、连接导筒等无缺损，安装牢固；e)分解的风道，须彻底清除污垢；未分解的风道须进行除尘清洁。(11)端侧墙板、顶板（含装饰板）、间壁板a)端侧墙板、顶板（含装饰板）、间壁板为胶合板者无腐朽、脱胶及破损；不良时截补或更换；b)铝蜂窝结构的贴面板更新时不得破坏内部结构；c)各类工程塑料板 A4 修有老化、破损等情况时修补或更新，A5 修时更新。更新时可采用玻璃钢代替；d)附属的金属部件变形时调修或更新；各外露金属部件应抛光氧化、电镀、15喷塑或油漆处理，同种部件表面处理方式应一致；e)工程塑料及玻璃钢制品的外露压条及盖条

46、更新；f)A4 修时，塑料贴面板外露部分不得挖补，损坏时更新，颜色及纹路须近似；A5 修时，外露贴面板更新，非外露部分损坏时更新（BST 客车端部贴面板更新，其余状态不良时更新）；g)清漆胶合板表面不得存在明显划痕或霉点，可改涂高级磁漆；h)各玻璃钢材质及工程塑料制品墙板、顶板、间壁板表面状态不良时可进行油漆处理；i)各检查门分解检修：检查门锁、安全装置等分解检修；三角压紧锁分解检修，各部件状态良好，三角芯及锁舌转动灵活，无卡滞现象。检修后安装牢固、配件齐全、性能良好，开启及关闭标识准确。(12)地板布。A4 修时，速度等级为 160km/h 的客车地板布局部开裂、破损、鼓泡时检修、截换或更新

47、，检修或截换时挖补须平直，接缝（接缝尽可能留在墙边下方或铺椅下方等隐蔽处）处理须严密，不渗水；其它速度等级客车全部更新。A5 修时地板布须更新。2.4.32.4.3组装组装(1)木结构件安装后，应分别达到牢固、耐用、平整、严密、美观的要求，并符合现车规格。(2)餐车混凝土地板铺装。a)混凝土地板重新铺装；b)防水盘使用不低于 0.75mm 厚的镀锌钢板，压接面不低于 20mm。四周翻边不得小于原型；防水盘四角、接缝及各套管结合处焊接严密，不许渗水；排污口更新为不锈钢制品；c)钢筋网用钢筋直径不小于 2mm，交叉处用铁丝捆绑牢固。排水口、地板周围边缘均须有钢筋；d)使用 400 号以上的水泥，地

48、板厚度在 60mm 以上，淌水槽最薄处厚度不小于 25mm，地板及淌水槽排水流畅。四周与墙板接触严密；e)地板上各管孔须安装套管，与混凝土浇注严密。各套管内径须比管外径大 515mm，并高出混凝土地板面 15mm 以上；16f)厨房水泥地和四周镀锌钢板盘的接触处涂打密封胶，并做盛水试验，保持 20min 各处不许渗漏。(3)厨房不锈钢地板安装。a)防水底盘四周翻边不低于原设计高度；b)各接缝及注水管套、排水管处须焊接严密，不锈钢地板密封严密，不得渗水；c)不锈钢地板与四周木结构件接触处涂打密封胶，并做盛水试验，保持20min 各处不许渗漏；d)淌水槽排水流畅；车体水平状态下，地板表面无明显积水

49、现象。(4)锅炉室、茶炉室上层铁地板安装a)金属平地板锈蚀深度超过原型厚度的 30%时截换或更新，腐蚀面积超过总面积 1/2 时更新，变形时调修，裂损时焊修或更新；b)更新的地板使用 4mm 以上的钢板，并做防锈处理；c)锅（茶)炉托盘安装螺母的螺栓孔及各配管孔处须加焊套管。安装锅炉的螺栓可焊在安装座上。(5)墙板、顶板、地板的内部承木、梁柱及垫木配置齐全、牢固。(6)隔热材安装严密、平整、牢固。(7)通风装置。a)风道安装牢固、平整，各连接处密封严密；b)风道通风畅通，无异常声音。(8)地板安装严密、平整、牢固。金属地板须无凸起和翘曲变形，接缝平整、密贴，间隙均匀，不大于 1mm。(9)地板

50、布接缝严密，防水；铺装后平整，无凸起。(10)各地板压条（板）完整，压接严密、牢固。(11)各检查门开启灵活，固定牢固；各锁、安全装置等配置齐全，作用良好，性能安全可靠。(12)各管、线通过孔周边缝隙须封堵严密，拉簧式翻板下侧非金属材料不得外露。(13)墙板、顶板防火装置。a)锅炉室（燃煤茶炉室）侧墙、车顶（包括木质门） 、非金属材质锅炉室17（燃煤茶炉室）间壁防火隔热材厚度不小于 5mm，外包厚 0.5mm 镀锌钢板，包板接缝严密；b)锅炉室（燃煤茶炉室）间壁板的通过孔用铁板封堵严密，局部间隙不大于 2mm。(14)厨房炉灶防火墙。a)非电气化厨房。防火板须清除污垢，分解检修。耐火材料更新，

51、铁质防火板安装牢固，表面基本平整；炉灶挡火板与间壁板的间距须不小于 70mm,防火隔热材厚度大于30mm，铺装时下部距地板面 150200mm，上部铺至车内顶，隔热材用厚 0.5mm镀锌铁板包装，包板接缝安装须严密。b)电气化厨房。挡火板须彻底清除污垢。非整体式防火墙耐火材料更新，不锈钢挡火板检修后不得有明显的凸凹；炉灶挡火板与间壁板的间距不小于 30mm，防火隔热材厚度不小于 30mm。防火隔热材用厚不小于 0.5mm 金属板包装，包板接缝须严密。183 3车钩缓冲装置车钩缓冲装置车钩缓冲装置须分解检修，各部件清除锈垢；探伤部位须露出金属本色。C 级或 E 级钢铸件焊修时，焊接材料须符合 G

52、B/T 5118热强钢焊条规定或相当牌号的焊条、焊丝。焊修须符合 TB/T 2942铁路用铸钢件采购与验收技术条件的相关规定。配件焊修后须进行探伤检查。车钩各部件检修限度见附件 F钩缓装置检修限度表。3.13.11515 号号系列车钩缓冲装置系列车钩缓冲装置(1)钩舌，钩舌销（螺纹部位除外） ，钩尾扁销，摆块吊，前从板、钩体的钩耳、钩颈（指钩头与钩身连接线前后各 50mm 以内） 、钩尾扁销孔（钩身表面处） 、钩尾框上下四个弯角处及销孔边缘须进行探伤检查；其余部位目视检查。(2)各零件超过下列限度时更新：a)钩颈处有长度大于 15mm 的横裂纹、钩体其余部分超过该处宽度 1/4 的横裂纹；b)

53、钩耳裂纹深度大于 10mm 或长度大于 20mm；c)钩舌内侧 S 形曲面至锁铁接触面后端或钩舌销孔上、下部裂纹长度之和大于 30mm；d)钩尾框销孔边缘或尾部上下弯角处横裂纹长度大于 10mm，框身横裂纹长度大于 30mm 或深度超过框身厚度的 1/2；e)钩舌销、钩尾扁销、摆块吊裂纹时（允许存在深度不大于 2mm、长度不大于 20mm 的纵向发纹，数量不超过 5 条） 。(3)钩体、钩尾框及钩舌限度内裂纹时可焊修。(4)后从板磨耗超 2mm 时堆焊恢复原型，焊修处探伤须无裂纹。(5)车钩提杆变形时调修；磨耗或锈蚀深度大于 2mm 时更新。3.1.13.1.1钩舌钩舌(1)钩舌冲击台、牵引台

54、须符合设计尺寸，不符合时焊修并进行探伤检查。(2)钩舌尾部和锁铁接触面磨耗大于 1.5mm 时焊修并加工至原设计尺寸。(3)钩舌上下耳孔直径磨耗大于 54mm 时更换。(4)钩舌内侧磨耗剩余厚度小于 69mm 时焊修恢复至原型。193.1.23.1.2钩体钩体(1)钩尾扁销孔长度大于 141mm 或宽度大于 38mm 时焊修，焊修后加工至原设计尺寸。(2)钩尾端面磨耗距扁销孔剩余厚度不大于 48mm 时焊修并加工至原设计尺寸；厚度不足 40mm 时更换。(3)钩体冲击台磨耗大于 1mm，牵引台磨耗大于 1.5mm 时焊修并进行探伤检查。(4)钩体防跳台高度及侧面间隙应符合设计要求，超限时焊修恢

55、复至原设计尺寸。(5)钩体前端开档高度（钩锁口垂向尺寸）不大于 83mm。(6)钩体其它部位磨耗限度为 2mm，超限时焊修恢复至原设计尺寸。(7)钩身弯曲大于 3mm 时须调修；大于 10mm 时更换。(8)钩腔内导向挡厚度小于 7mm 时更换。(9)钩腕外涨大于 20mm 时更换。(10)钩耳内侧距距离大于 184mm 时允许焊修，恢复至原设计尺寸。(11)钩体上下耳孔直径磨耗大于 54mm 时更换。3.1.33.1.3缓冲器缓冲器原 1 号缓冲器须更新为 G1 号缓冲器。3.1.3.13.1.3.1 G1G1 型缓冲器型缓冲器(1)缓冲器分解检修，各零件无裂纹，圆簧、环弹簧无折损。(2)圆

56、弹簧按表 3-1 规定载荷进行试验，连续压缩 3 次无永久变形，载荷高符合表 3-1 要求。表 3-1 G1 型缓冲器圆弹簧试验参数(3)环弹簧裂纹、偏磨或接触面不平影响组装时更新。(4)弹簧盒及盒盖磨耗大于 2mm 时焊修时焊修，裂纹时焊修或更换。(5)环簧组成自由高要求：低于 299mm 环簧更新；低于 305mm 时加 6mm 垫板一块。名称试验载荷/kN载荷高/mm 外圈弹簧64.7165内圈弹簧8.816520(6)缓冲器组装时各环簧间涂润滑脂，组装后自由高为 514mm。533.1.3.23.1.3.2 KC15KC15 型缓冲器型缓冲器(1)箱体内圆面磨损量不大于 2mm。(2)

57、大套筒外圆和插入件平面磨耗量不大于 1mm。(3)弹性胶泥芯体。a)胶泥、密封圈、铜套更新，活塞杆镀铬及磨修；b)A5 修时更新。(4)半环、碟形弹簧、弹性挡圈更新。3.1.43.1.4其它其它(1)钩体及钩舌上下耳孔孔衬套更新。钩耳孔变形或磨耗时可机加扩孔，衬套壁厚为 36mm。镶套后衬套端面不许高于基体，钩耳孔和钩舌销孔边缘允许有宽度不大于 2mm、深度不大于 5mm 的间隙。(2)下锁销连杆及吊销孔直径磨耗大于 2mm 时更新。(3)前从板进行探伤检查，裂纹深度不大于 1/3 厚度时允许焊修；磨耗量大于 2mm 时焊补后加工至原设计尺寸。(4)钩尾扁销磨耗大于 2mm 时焊修，弯曲量大于

58、 3mm 时调修或更新。钩尾销更新时材质须为 40Cr 或 40CrNiMoA。(5)钩锁铁与钩舌尾部接触面磨耗大于 2mm 或锁铁背至导向角前部厚度尺寸小于 98mm 时焊修后加工至原设计尺寸。(6)下锁销防跳作用部分磨耗限度为 1mm，超限时焊修至原设计尺寸，弯曲量大于 3mm 时调修或更新。(7)钩舌推铁变形时调修或更新。(8)钩尾框框身部分磨耗限度为 2mm，超限时焊修至原设计尺寸；扁销孔长度磨耗大于 105mm 或钩尾框扁销孔前圆弧面至尾部内端面尺寸大于 778mm 时焊修并加工至原设计尺寸。(9)摆块及摆块吊磨耗不大于 2mm。超限时焊修至原设计尺寸。(10)钩尾框托板变形超过 3

59、mm 时调修，挡块磨耗大于 1mm 时焊修。213.1.53.1.5组装组装3.1.5.13.1.5.1 车钩组装车钩组装(1)组装时磨耗部位涂润滑脂；组装后三态及防跳作用良好；闭锁位时向上托起钩锁铁，移动量不大于 15mm。(2)15X 型车钩，拉紧钩舌使钩舌尾部与钩锁铁压紧，测量如图 3-1 所示A、B、C 三个尺寸，当 B 尺寸大于 86mm 或 C 尺寸小于 76.5mm 时，焊修钩舌 S形曲面至原设计尺寸。A 尺寸大于 120mm 时，焊修钩舌圆柱面至原设计尺寸。图 3-1 15X 型车钩(3)非小间隙 15 号车钩钩舌与钩腕内侧面距离：闭锁位和全开位尺寸须分别小于 127mm、24

60、2mm。(4)钩舌与上钩耳间隙不大于 6mm，超限时可在钩舌下耳孔处加垫圈调整。3.1.5.23.1.5.2 车钩缓冲装置组装车钩缓冲装置组装(1)装配前，钩体、钩舌、钩尾框、钩尾扁销、下锁销、摆块吊、从板、摆块、涂刷清漆；其余配件外露部分涂刷防锈底漆和面漆，面漆颜色与底架颜色一致；钩缓装置组装时各磨耗部位涂润滑脂。(2)钩缓装置各部件检修前后须保持型式统一（更新时允许以 15X 车钩替代原 15C 车钩；25K 型车须为 15X 型钩舌） 。(3)车钩托板、钩尾框托板螺栓螺母紧固力矩为 150Nm，备母紧固力矩为180Nm。(4)钩尾扁销横穿螺栓更新；螺栓须为方头，并加防松垫和防松铁丝。(5