成品铝锭检查应知应会

1、应知应会1、 熟记重熔用铝的牌号及每个牌号的化学成分。 重熔用铝锭的化学成分牌 号化学成分（质量分数）/%Al不小于杂质，不大于SiFeCuGaMgZnaMn其他每种总和Al99.90b99.900.050.070.0050.0200.010.025-0.0100.10Al99.85b99.850.080.120.0050.0300.020.030-0.0150.15Al99.70b99.700.100.200.010.030.020.03-0.030.30Al99.60b99.600.160.250.010.030.030.03-0.030.40Al99.50b99.500.220.300.

2、020.030.050.05-0.030.50Al99.00b99.000.420.500.020.050.050.05-0.051.00Al99.7Eb，c99.700.070.200.01-0.020.040.0050.030.30Al99.6Eb，d99.600.100.300.01-0.020.040.0070.030.40注1：铝含量为100%与表中所列有数值要求的杂质元素含量实测值及等于或大于0.010%的其他杂质总和的差值，求和前数值修约至与表中所列极限数位一致，求和后将数值修约至0.0X%再与100%求差。注2：对于表中未规定的其他杂质元素含量，如需方有特殊要求时，可由供需双方

3、另行协议。 注3：分析数值的判定采用修约比较法，数值修约规则按GB/T 8170的有关规定进行。修约数位与表中所列极限值数位一致。a 若铝锭中杂质Zn含量不小于0.010%时，供方应将其作为常规分析元素，并纳入杂质总和；若铝锭中杂质Zn含量小于0.010%时，供方可不作常规分析，但应监控其含量。b Cd、Hg、Pb、As元素，供方可不作常规分析，但应监控其含量，要求W（Cd+Hg+Pb）0.0095%；W（As） 0.009%。 c W（B）0.04%；W（Cr）0.004%；W（Mn + Ti + Cr + V）0.020%。d W（B）0.04%；W（Cr）0.005%；W（Mn + Ti

4、 + Cr + V）0.030%。2、铸造生产工艺流程：电解原铝-计量-配料-注入混合炉-搅拌-扒渣-静置-炉前分析-浇铸-打渣-打印熔炼号、检印-堆垛打捆-计量-交库3、铸造车间共有混合炉12个，8条铸造线，每个混合炉容铝量40吨，生产时22吨/时，每条铸造线共220块铸模。4、每块铝锭20kg+1.5kg,单块重量不得大于21.5kg,不得小于18.5kg。整捆的重量不得大于1161kg,不得小于999 kg。钢带的厚度0.90mm,宽度32mm。5、成品铝锭工器具：取样勺、取样模具、刚字头、手锤、样品盘、干锅钳、合格证、滑石粉、冷却桶6、生产期间模拟练习取样、外观检查、条码、质量证明书打

5、印过程。（1） 取样： 取样前要先和铸造确认原铝灌入混合炉内的重量,根据 铸造量来算取时间，专炉专铸按每炉铸造量的10%、40%、70%、90%进行取样，（取样时注意事项：取样前，取样勺、取样模具一定要进行充分预热，取样时取样勺要蘸取滑石粉，把铝液上表面的氧化层用取样勺轻轻扒开，在中间取样）样品冷却后，砸上该批的熔炼号（年月日、炉号、铸机号、批号、序号如120630022001-1）并在记录本上进行登记，每次取样均取两个平行样，一个送化验，一个留作备查样。送化验的样品要填写收送样通知单（样品名称、样品编号、分析项目、样品数量）。（2） 检查铝锭外观：铝锭应呈银白色。铝锭表面应整洁，无较严重 的

6、飞边和气孔，允许有轻微的夹渣。铝锭飞边长度10mm可以修理，超过10mm应判废。铝锭表面波纹不能超过其表面的1/2，四周上翘高度不大于3mm。熔炼号打印是否清楚，熔炼号不清时允许铸造从新砸号。（3） 铝锭检查合格后进行打捆，打印1道条形码并进行粘贴，（1道码打印的过程：打开生产过程质量控制系统-输入个人的用户名及口令-衡量管理-预打条码-输入批号、从到.捆、打印份数-打印，（打印一道条码时要检查熔炼号输入是否正确、打印的份数）粘贴位置在铝锭上部第一层右上角对应部位（合格证粘贴要整齐），然后检斤。铝锭的批号必须与报告一致； 标识前必须检查外观质量及批号是否合格, 不合格的铝锭不予标识；凡合格的铝

7、锭每捆都要标识,不得漏标、错标。注意事项：等化验结果出来，对结果进行判级，对检斤后的铝锭进行二道条形码的打印、粘贴（2道码的打印过程：衡量管理-条码打印-输入检斤时间，时间前加大于号-条件、打印份数-打印）二道码应粘贴在1道码上。（4） 库管员扫描铝锭出库，向质检人员提供铝锭出库数据，质检人员根据出库数据打印质量证明书（打印质量证明书过程：用户名进入报表系统打印选定报表陕西有色榆林新材料质检计量中心库房质量证明书出库日期、收货单位、车号确定打印）检查确认盖质量专用章，库管员领取并签字7、重熔用铝锭判级过程1） 在化验考过来的所有数据都在工控机1#机导入。2） 样品送化验后，结果出来用自己的用户

8、名进入生产过程质量控制系统选择其他功能-数据导出。3） 在工控机导入数据后选择其他功能-数据导入。4） 数据导入成功后选择成品检查-成品判级录入-日期、班次、名称选定，检查熔炼号-判级保存，判级过程完成。5） 再用班组的另一个用户名进入选择成品检查-成品判级录入-日期、班次、名称选定，检查熔炼号及判级结果-发送-保存，审核过程完成。6） 报表的打印过程选择报表系统-打印选定报表-陕西有色榆林新材料-质检计量中心-质检-分析报告-成品-重熔用铝锭判级报告-打印。8、成品检查工安全操作技术标准：混合炉开眼时应远离开眼区和结晶器等地方；检查铝液扒渣、搅拌时应远离扒渣车；往混合炉加料时，禁止在附近走动

9、或停留。取样工具应保持完好、干燥；使用前必须预热试料勺。取试样时，不允许正对炉眼取样，禁止从抬包流口上取样。检查熔炼号和标号时要先检查铝锭堆垛是否整齐，要防止堆垛机碰伤或铝锭翻倒砸伤。 检查铝锭时禁止徒手翻动，一定要站在操作台一边检查，防止伤人。同一批铝锭出现边标号边交库现象时要停止作业，及时汇报领导协商解决，以免发生危险。严禁在运转设备上休息、行走和跨越。保管好易燃易爆物品，作业完毕以后及时放回指定位置，不许遗留在作业现场，禁止在明火地方使用。9、下列行为属于违章操作，检查人员一经发现，即可责令暂停生产或将该批铝锭判为废品。边铸边加料加入铝锭后未充分搅拌混号浇铸开始后向炉内投入任何物料弄虚作

10、假，采取各种手段以次充好。10、复检及补取方法将该批铝锭分为三份，从每份中随机抽取一块铝锭采取钻孔法取样，用直径10mm-20mm的钻头钻孔，用乙醇作润滑剂在铝锭的正面，沿其对角线钻孔三处，一处在中心，另两处各剧角顶约100mm，各钻孔钻进的深度不小于原厚度的三分之二，在钻取试料前，必须先消除表面氧化层，其厚度不小于0.5mm。（取样时应在室内进行取样，以免样品受二次污染）钻取得铝屑应混匀，以磁铁处理后用四分分法缩分，质量不小于100g，作为化学分析的试样。在没有钻孔设备的情况下，可以再铝锭边部任切一块，送化验室进行检测分析。 重量在21.5kg以上的大块锭的仲裁取样和制样由供需双方协商确定。

11、11、铝锭外观检查，实行自检和专检相结合的方法。12、铝锭应成批提交检验，每批应由同一熔炼号的产品组成，数量不少于5盘，少于5盘的可判为废品，特殊情况下铸造通知提前取样的可不判废。13、每捆铝锭54块，分11层，底部的4块大面朝上，其余每层均为5块，交错排列，层与层之间成90度交叉叠放。14、打捆要求：打捆形式采用“#”字形，并要求四条钢带上下交错捆扎每根钢带接头不得多于二处钢带与铸锭长边应垂直（或平行），不得出现歪斜现象，钢带拉紧，钢带接头牢固、可靠。15、铝锭标识时注意事项：铝锭的批号必须与报告一致标识前必须检查外观质量及批号是否合格，不合格的铝锭不予标识凡合格的铝锭每盘都要标识，不得漏标合格证统一粘贴在铝锭上部第一层右上角对应部位。 16、成品铝锭工作流程：通知铸造部处理库管员扫描出库 库管