板材生产工艺流程(带动画演示)

1、前处理高炉炼铁转炉炼钢连续浇铸轧制后处理炼焦炼焦：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气的过程。烧结烧结：烧结作业是将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭 ，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。高炉高炉炼铁：炼铁：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴 鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣的炼铁过程。炼铁的原理：用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁。铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（

2、C、CO、H2）= 铁（Fe） 高炉炼铁的原料及其作用 铁矿石：（烧结矿、球团矿）提供铁元素。 冶炼一吨铁大约需要1.52吨矿石。 焦碳： 冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭。 提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架。 熔剂：（石灰石、白云石、萤石） 使炉渣熔化为液体； 去除有害元素硫（S）。 空气：为焦碳燃烧提供氧。 转炉炼钢：炼钢厂先将铁水送前处理站作脱硫、脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。工艺流程：

3、铁水预处理-转炉炼钢-炉外精炼BOF氧气顶吹转炉炼钢、RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等铁水预处理：指将铁水兑入转炉之前进行的各种提纯处理。普通铁水预处理普通铁水预处理包括：铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱预处理特殊铁水预处理 特殊铁水预处理是针对铁水中含有特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用如铁水提钒、提铌、脱铬等预处理工艺铁水预处理脱硫铁水在进入转炉冶炼前进行脱硫具备最佳的反应条件：铁水中含有大量Si、C、Mn等还原性好的元素，其还原性有利于脱硫反应，(强脱硫剂Ca、Mg等烧损少)； 铁水中C、Si能大大提高S在铁水中的活度系

4、数，致使硫较易脱到低的水平；铁水中氧含量低，硫的分配系数相应有所提高，有利于脱硫； 在铁水预处理脱硫过程中，铁水成分的变化比炼钢或钢水处理过程中钢水成分的变化对最终钢种影响要小； 铁水处理温度较低，对处理装置的寿命有利。 铁水脱硫法是指在铁水罐、铁水包、混铁车中进行脱硫 在高炉、炉外精炼炉和转炉内每脱除1kg硫的成本分别是铁水脱硫法的2倍6.1倍，16.9倍，铁水脱硫法的成本低效率高。 铁水脱硫预处理的工艺方法 投掷法: 将脱硫剂投入铁水中 喷吹法: 将脱硫剂喷入铁水中 搅拌法(KB法): 将通过中空机械搅拌器向铁水内加入脱硫剂,搅拌脱硫转炉炼钢：是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能

5、源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量在转炉中完成的炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。工艺流程：上一炉出钢-倒完炉渣(或加添加剂)- 补炉或溅渣-堵出钢口-兑铁水-装废钢-下枪-加渣料（石灰、铁皮）- 点火- 熔池升温-脱P、Si 、Mn-降枪脱碳。看炉口的火，听声音，看火亮度-加第二批（渣料）-提枪化渣，控制“返干”。降枪控制终点（FeO），倒炉取样测温，出钢。根据分析取样结果-决定出钢（或补吹

6、）-脱氧、合金化。炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。 将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等； 将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本； 炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 以钢种为中心,正确选择精炼设备 CAS-OB是最简单的非真空精炼设备，多适用于普碳钢、低合金钢等以化学成分交货的钢种； LF有很强的清洗精炼和加热功能,适宜冶炼

7、低氧钢、低硫钢和高合金钢； VD脱碳能力弱(受钢包净高度的限制),具备一定的钢渣精炼功能,适宜生产重轨、轴承、齿轮等气体含量和夹杂物要求严格的优质钢种； RH脱碳能力强,适宜大量生产超低碳钢、IF钢(低N无间隙钢)； VOD、AOD等用于生产不锈钢； 此外,经常采用不同功能的精炼炉组合使用,如CAS-RH LF-RH LF- VD AOD-VOD。连续浇铸：连续浇铸是将钢液转变成钢胚的过程。上游处理完成的钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后

8、再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。连续浇铸技术要求如下：保护浇注 采用无氧化保护浇注，大钢包与中间包用长水口，中间包与结晶器之间用浸入式水口，钢水面用保护渣，连接处用氩气保护。电磁搅拌 安装在不同部位和不同搅拌方向的电磁搅拌装置可达到不同效果。有结晶器电磁搅拌（MEMS）、结晶器下方电磁搅拌（IEMS）、二次区电磁搅拌（SEMS）和冶金长度末端的电磁搅拌（FEMS）。这些搅拌装置可以单独亦可组合使用。液面控制 采用灵敏可靠的结晶器液面测量及自动控制。目前对特殊钢方坯连铸机采用钴60或铯137液位检测仪，自动调节中间包水口开口度控制液面，使液面波动范围在03mm内。中间包

9、设计 中间包按大容量和最佳形状设计。为保证夹杂物充分上浮析出，中间包钢液面深度不小于800mm，利用中间包钢水重量变化来自动调节钢水包水口开口度，控制中间包熔池深度。振动装置 采用小振幅高频率的结晶器振动，一般频率可达0360次/min，振幅10mm（有的为4mm）。二冷控制 精确控制二次喷水冷却。按不同钢种、不同拉速自动调节，均匀冷却。尽管气-水雾冷却会增加控制上的困难、价格较高，但对特殊钢连铸来说仍是十分必要的。自动控制 采用计算机控制对稳定铸坯质量非常重要。轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方

10、式，主要用来生产型材、板材、管材。轧制分热轧和冷轧两种。板材热轧：热轧：将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成钢卷。热轧工艺流程：坯料准备-加热-除鳞-粗轧-切头-除鳞-精轧-冷却-卷曲-精整-交付优点：1.热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗；2.热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能；3.热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化

11、和自动化创造了条件。缺点：1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多；2、不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。3、热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能

12、，热轧产品的组织和性能不足够均匀。其强度指标低于冷作硬化产品，而高于完全退火产品，塑性指标高于冷作硬化产品，而低于完全退火制品。4、热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧产品的表面较冷轧产品粗糙，Ra值一般在0.51.5m。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。板材冷轧：接收热轧钢卷，经过解卷、焊接、整平、盐酸酸洗、裁边之后，再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。冷轧工艺流程：坯料准备-酸洗-冷轧-退火-精整-交付缺点：1.成型过程中没有经过热态塑性压缩，截面内存在较大残余应力，对钢材整体和局部屈曲的特性有很大影响。 2.冷轧型钢样式一般为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低

13、。在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差。 3.冷轧型钢壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性集中荷载的能力弱。 优点：1.冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求；2.可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)；3.冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻面等)，以利于下道工序的加工；4.冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)；5.可实现

14、高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。酸洗涂油：主要功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。连续热镀锌：浸镀锌线是一条连续性生产线，酸洗冷轧后钢卷送入本产线经过焊接、表面清洗及退火以后进入锌槽镀锌(GI材)或再加热产生锌铁合金(GA材)，接着再经过调质轧延 及张力整平，最后再依不同需求实施后处理或涂油作业。连续退火：退火线包括清洗、退火、调质及精整等制程。钢带经由焊接机焊接后，进入退火炉退火，而退火炉依不同钢种赋予不同退火温度，使其达到应有的机械性质，最后再依客户订单赋予钢带表面粗糙度、涂油量、分切及包装。罩式退火：罩式退火炉之功能系将冷轧钢卷在H2或HN气氛下,进行钢卷之再结晶及光辉退火。调质线调质线：制程及功能： 1. 改变退火后钢卷的机械性质，并消除降伏点伸长。 2. 赋与钢带表面符合订单之粗糙度。 3. 修正入料钢卷的不良板形。张力整平线张力整平线(TLL)(TLL) ：张力整平线功能系将退火及调质后冷轧钢卷施以涂油、整平及分切制程之后，加以包装入库。重卷线重卷线：重卷线功能系将退火及调质后冷轧钢卷施以涂油、重卷及分切制程