毕业论文普通茶杯杯盖注射模设计

1、目 录摘要3关键词31 前言42 制品的分析42.1 制品的简介4 对制品的分析主要包括以下几点42.2 制品的工艺学及结构分析4 结构分析42.2.2 成型工艺分析5 材料的性能分析52.3 注射成形过程52.3.1 PE的注射工艺参数52.3.2 PE的使用性能63 拟定模具的结构形式63.1 确定型腔数量及排列方式63.2 模具结构形式的确定73.2.1 多型腔单分型面模具7 多型腔多分型面模具73.3 注塑机型号的确定7 有关制品的计算7 注射机型号的确定7 注射机及各个参数的校核83.4 分型面位置确定93.4.1 分型面的选择93.5 浇注系统的设计9 浇注系统设计原则9 主流道的

2、设计10 冷料穴的设计12 分流道的设计13浇口的设计153.6 脱模推出机构的确定16 脱模推出机构的设计原则16 制品推出的基本方式16 带螺纹塑件的脱模机构17 脱模斜度的确定173.7 侧向分型与抽芯机构的设计17 侧向抽芯机构的分类及特点173.7.2 脱模阻力的计算173.7.3 抽拔距的计算183.7.4 斜导柱侧抽芯机构183.8 排气系统的设计19 模具的排气引气方式193.9 温度调节系统设计19 冷却系统193.10 模架的确定和标准件的选用20 定模座板203.10.2 定模板20 瓣合模20 型心固定板203.10.5 支承板20 垫块21 动模座板21 推件板213

3、.10.9 推板213.11 成形零件的结构设计和计算213.11.1 定模的设计21 3.11.2 型心的设计224 总结24参考文献25致谢26普通茶杯杯盖注射模设计作 者: 任力立指导老师: 陈力航 讲师(湖南农业大学东方科技学院，长沙 410128) 摘要:模具工业是国民经济的基础工业，而塑料模具又是整个模具行业的霸主。我国的塑料成型模具设计，制作技术比较晚，整体水平还比较低。该设计通过对多种相似塑件的模具结构参考，设计的是聚乙烯塑件采用的是一模两腔注射。该产品采用点浇口注射，和整体式型腔设置。型腔是由两瓣合模构成，利用斜导柱侧向分型，塑件的螺纹采用强制脱模。 关键词：杯盖；注射模；侧

4、向分型；设计；Design of Injection mould for normal Cup lidStudent：Ren LiliAuthor: Chen Lihang:(Oriental Science Technology College of Hunan Agricultural University, Changsha 410128)Abstract:The mold industry is the national economical foundation,and the plastic mold also is the overlord in the entire mold

5、industry. It is quite late which the development of manufacture technology, the overall level is low in our country. By researching many kinds of similarly models, I designed a polyethylene model, which can inject two cavities in one time.The products are pinpoint gated on the side,and adopt integra

6、l cavity arrangement.The cavity is formed by two petal mold modules, and side core-pulling is through angle pin. the thread is through forced ejection. Key words: cup lid; injection mold; petal mold module；side core-pulling；design;1前言塑料是当今极具活力的一门产业。塑料是现代主要的工业结构材料之一，广泛应用于汽车、宇航、电子通信、仪器仪表、文体用品、化工、纺织、医药

7、卫生、建筑五金等各个领域。至2004年，我国塑料制件的年产量已突破2500万吨。展望21世纪，高分子合成材料将进入质的飞跃发展时期。我国塑料模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比存在很大的差距。但在国家产业政策和与之相配套的一系列国家经济政策的支持和改革开放方针引导下，我国注塑模得到迅速发展，高效率、自动化、大型、微型、精密、无流道、气体辅助、高寿命模具在整个模具产量中所占的比例越来越大。总体上来看注塑模具发展趋势，注塑成型模具正加深理论研究，加速推进标准化进程，扩大研究各种特殊结构注塑模具，全面推广CAD/CAE/CAM，进一步加强快速原型制造技术。2 制品的分析2.1 制品的简介制品的

8、分析是对所要成型的产品有个初步的了解，在接受设计任务书以后就要对塑料的品种、批量的大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件有个整体概念，以便在设计模具时优选各种方式来成型塑件。2.1.1 对制品的分析主要包括以下几点 1、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性；2、脱模斜度是否合理；3、塑件厚度及其均匀性；4、塑件种类及其收缩率；5、塑件表面颜色及表面质量要求。2.1.2 塑件要求 1、塑料名称：聚乙烯(PE)；2、色调：淡绿色 不透明； 3、生产纲领：大批大量。2.2 制品的工艺性及结构分析2.2.1 结构分析 该制品为一茶杯盖,表面有一阶梯,小阶梯的外圆面有突起,这就增大了成型的难度,两外

9、圆面分别在两个型腔成型,必须保证同轴度, 所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证传动精度。内部有不规则螺纹，也给脱模带来困难。见图1。2.2.2 成型工艺分析 1、精度等级：采用一般精度6级2、脱模斜度：因本设计中采用的是瓣合模，所以不需要考虑脱模斜度，也就是说脱模斜度为零度。2.2.3 材料的性能分析聚乙烯（PE）是由乙烯聚合而成的，聚乙烯的原料来源充足，而且聚乙烯具有优良的电绝缘性能，耐化学腐蚀性能，耐低温性能和良好的加工流动性，因此PE及其制品生产非常迅速.2.3 注射成形过程由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

10、2.3.1 PE的注射工艺参数图1 塑件零件图Figure 1 Plastic Parts注射机：注塞式喷嘴形式：直通式喷嘴温度:230 240料筒温度（）： 前段 250 280 中段 - 后段 240 260模具温度（）：80 100注射压力（）：80 130保压力（）：40 50成形时间（ s ）：注射 0 5 保压时间（ s ）：20 50 冷却时间（ s ）：20 50成形周期 （ s ）： 50 140 2.3.2 PE的使用性能耐腐蚀性,电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,可以氯化,辐照改性.可用玻璃纤维增强其熔点,刚性,硬度和强度较高,吸水性小,有突出的电气性能和良好的耐辐射性.高

11、压聚乙烯柔软性,伸长率,冲击强度和透明性较好,超高分子量聚乙烯冲击强度高,耐疲劳,耐磨,用冷压烧结成型.2.3.3 PE的主要性能指标表1 PE的主要性能指标Table 1 PE key performance indicators显示对应的拉丁字符的拼音 字典密度g/cm³0.95弹性模量MPa0.840.95×10³比容cm³/g1.031.06弯曲强度MPa208400吸水率%（24h）小于0.01抗拉屈服强度MPa220390收缩率%1.53.0熔点°C105137 3 拟订模具的结构形式模具的结构形式，是指设计过程中的注射机

12、的确定，浇注系统的形式和浇口位置的选择，成型零件的设计，脱模推出机构的设计，侧向分型与抽芯机构的设计，合模导向机构的设计，温度调节系统的设计及各个零件的设计和装配图设计。3.1 确定型腔数量及排列方式当塑料制件的设计已经完成，并选定所用塑料后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。与多型腔模相比，单型腔模具有以下优点：1、塑料制件的形状与尺寸精度始终一致；2、工艺参数易于控制；3、模具结构简单、紧凑，设计制造、维修大为简化。一般来说，精度要求高的小型制品和中大型制品优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型制品（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的

13、优越条件，使生产效率大为提高。由以上分析初步定为一模两腔, 。 3.2 模具结构形式的确定3.2.1 多型腔单分型面模具制品外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采用此结构。 3.2.2 多型腔多分型面模具制品外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采 图2 型腔分布示意图用此结构。该制品外观质量要求 figure2 Distribution map of the cavity较高，分析该制品样品采用的浇口位置、分型面位置、推出机构的痕迹，可知浇口为一般侧浇口，并可初步拟定采用两型腔双分型面的模具结构形式，其中双分型面为：水平、垂直分型面。3.3 注塑机型号的确定注射模是安装在

14、注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。3.3.1 有关制品的计算根据零件图提供的样品，便可以根据样品测绘得出制品体积，同时也可以借助计算机辅助软件(如：Pro/E软件等)建立制品模型（对于没有提供样品的设计，也可以由所提供的制品图样建立模型），这样既便于较精确的计算制品的各个参数，又更为直观、形象。因条件所限,本设计是由测绘所的体积：1）制品的体积为：V1=36.99（cm³） 质量为： m=0.95g/cm³36.99 cm³=35.15g2）初步估计浇注系统的体积约为塑件的0.7倍： V2=36.990

15、.7 =24.605（cm³） 本设计中取 V2=25（cm³） 3）该模具一次注射共需塑料的体积约为： V0=2V1+ V2 =98.98（cm³）3.3.2 注射机型号的确定根据以上的计算初步选定型号为XSZY125的注射机，其主要技术参数如下表：表2 XSZY125注射机主要技术参数Table2 XS-ZY-125 injection machine main technical parameters额定注射量（cm³）125螺杆(柱塞)直径（mm）42注射压力（MPa）150注射行程（mm）115注射时间(s)1.6锁模力（kN）900最大成型面

16、积（cm²）320最大开合模行程（mm）300模具最大厚度（mm）300模具最小厚度（mm）200合模方式液压机械喷嘴球头半径（mm）SR12顶杆中心距（mm）230喷嘴孔径（mm）43.3.3 注射机及各个参数的校核1、注射压力的校核：该注射机的注射压力为150MPa，PE的注射压力为80130MPa，所以能够满足要求。2、由注射机料筒塑化速率校核型腔数量n： （1） 上式右边=3.652 （符和要求） 式中K注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8 M注射机的额定塑化量（g/h或cm³/h） T成形周期 M2浇注系统所需塑料质量和体积（g或cm³） M1单个制

17、品的质量和体积（g或cm³） 3、按注射机的最大注射量校核型腔数量n： （2） =2 2.0637.32 （符合要求） 式中 Mn注射机允许的最大注射量（g或cm³）4、按注射机的锁模（合模）力的校核：注射模从分型胀开的力（锁模力）应小于注射机的额定锁模力，既FP（n A1+ A2）式子的右面为429932.8（符合要求）式中F注射机的额定锁模力（N） A1单个制品在模具分型面上的投影面积（mm²） A2浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm²） p塑料熔体在模腔内的平均压力（MPa），通常模腔内的压力为2040Mpa；成型一般制品为2434Mpa；精密

18、制品为3944Mpa。本设计中取模腔内的平均压力为40Mpa n型腔个数5、开模行程的校核：SmaxS=H1+H2+510上式右边 S=32+34+46+5 =117mm而注射机的最大开模行程是300mm，所以（符合要求） 式中 Smax注射机最大开模行程（mm） H1推出距离（脱模距离）（mm） H2包括浇注系统在内的制品高度（mm）3.4 分型面位置确定模具上用以取出制品和（或）浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。3.4.1 分型面的选择从所提供样品采用的分型面可知：第一分型面与开模方向垂直；进行模具设计时，在考虑设计要求的基础上，可得出：第二分型面与制品推出方向平行。3.5 浇

19、注系统的设计 该模具采用普通流道浇注系统，其包括：主流道、分流道、冷料穴、浇口。3.5.1 浇注系统设计原则1、浇注系统与塑件一起在分型面上,应有压降,流量和温度的分布的均衡布置；2、结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置；3、尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；4、浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；5、避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；3.5.2 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射

20、机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。1、主流道尺寸 1）主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+0.51 =4+0.51 取d =5（mm） 这样便于喷嘴和主流道能同轴对准,也能使的主流道凝料能顺利脱出2）主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径R,应该大于注射机喷嘴球头半径的23mm.反之,两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难.SR=注射机喷嘴球头半径+23 取SR=12+2=14（mm）3）主流道长度L一般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在50之内在出现过长流道时，可以

21、将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。本设计中结合该模具的结构取L=35（mm）4）主流道大端直径 D=d+2Ltg（半锥角为1° 2°，取=2°） 8 取D=8（mm） 2、主流道衬套的形式及尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和 图3 浇口套 Figure 3 sets the gate热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为5357HRC。由于该模具主流道较长设计成分体式较宜。3、定位圈的结构尺寸 定位圈是对浇

22、口套的固定和对注射方向的导正 图4 定位圈 Figure 4 Positioning ring4、主流道衬套的固定 图 5 主流道衬套的固定Figure 5 Fixed sprue bushing3.5.3 冷料穴的设计 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道

23、和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴（冷料井）。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。1、主流道冷料穴主流道冷料穴常设在主流道的末端，开模时应将主流道中的冷凝料拉出,所以冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径.由于该模具具有垂直分型面即侧向分型，冷料穴分别开在左右瓣合模上，开模时，将主流道中的凝料拉出来；侧向分型时，冷料穴中的凝料会制动脱落。 其中D为主流道大端直径,该模具取d=D=8 (mm),图 6 主流道冷料穴Figure 6 major cold slug其中2为主流道的冷料穴，这样设计的好处是不紧能容纳熔

24、料的冷峰，同时还可以配合拉料杆巧妙的拉出凝料，见图6。2、分流道冷料穴 当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的1.52倍。该模具的分流道冷料穴与流道的截面形状相同，直径逐渐缩小的半圆形，见图7。图7 分流道冷料穴Figure 7 shunt cold slug 分流道的设计在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的动通道，其作用是通过流道截面及方向变化，使熔料能平稳地转换流向注入型腔。分流道最理想的设计就是把流动树脂在流道中的压降降到最小。在多种常见截面当中，圆形截面的压降是最小的。1、

25、分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形、矩形、六角形等。为了减少流道内的压力损失和传热损失，希望流道的截面积大、表面积小。因此可以用流道截面积与其周长的比值来表示流道的效率。本设计在保证塑件质量的前提下，从经济和加工的角度分析，最终采用了半圆形截面。因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径，也常用塑料的分流道直径的推荐值，对于壁厚小于3mm，质量在200克以下的塑件，可以用以下的经验公式确定分流道的直径： （3）式中 B分流道直径（mm） m流经分流道的塑料量（g） L分流道的长度（mm

26、）根据公式计算得 =9.05（mm）（故不在适用范围） 计算结果不在给定的推荐值内，在本设计中取12mm表3 部分常用塑料常用分流道断面尺寸推荐范围Table 3 Common section size of plastic commonly used in the recommended range shunt塑料名称分流道断面尺寸mm塑料名称分流道断面尺寸mmABS、AS4.89.5聚苯乙烯3.510聚乙烯1.69.5软聚氯乙烯3.510尼龙类聚甲醛1.69.53.510硬聚氯乙烯聚氨酯6.5166.58.0聚丙烯510聚苯醚6.510丙烯酸塑料810聚砜6.510 分流道长度 长度应尽量

27、短，且少弯折，该模具分流道的长度为：140。2、分流道的布置形式分流道在分型面上的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分为平衡式与非平衡式两种。不管有多少种布置形式，总的来说应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式 3.5.5 浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位，它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。1、浇口尺寸的确定浇口的截面积一般为分流道截面积的3%9%，截面的

28、形状多为矩形（宽度与厚度的比为3：1）或圆形；浇口长度约为0.52.0mm左右。在设计的时候一般取小值，在以便在试模时修正。浇口最终的具体尺寸根据经验和零件的尺寸和形状的要求确定。2、浇口结构的形式对于该模具，是中小型制品的多型腔模具，同时从塑件的形状等各方面分析知采用的是点浇口。点浇口又称橄榄形浇口或菱形浇口，是种截面尺寸特小的圆形浇口。点浇口一般设在型腔底部，排气畅通，成型良好，塑件无不良痕迹。有利于实现制动化操作，常用于成型如壳盒形等中、小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件，能制动切断浇口凝料，见图8。 图 8 点浇口的结构尺寸Figure 8 poi

29、nt gate structure and size3、浇口结构尺寸的经验计算根据模具的实际情况，点浇口的直径为1，长度为1。3.5.6 浇注系统凝料的脱出机构综合对比各个方式，本设计中的点浇口的拉断利用的是侧凹：是在接近分流道的末端钻一斜孔，开模时保证先从此分型面分开，点浇口被拉断，流道凝料被中心拉料杆拉向型腔板一侧。拉断点浇口凝料的侧凹，见图9。 图 9 侧凹拉断点浇口的系统Figure 9 Breakpoints pull-gate undercut the system3.6 脱模推出机构的确定注射成形每一循环中，塑料制品必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机

30、构，称为脱模机构，也常称为推出机构。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作。既首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。 3.6.1 脱模推出机构的设计原则制品推出（顶出）是注射成形过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则：1、结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度，且推出机构应尽量设置在动模一侧；2、保证制品不因推出而变形损坏； 3、机构简单动作可靠； 4、保证良好的制品外观； 5、尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 3.

31、6.2 制品推出的基本方式本套模具的设计中，的推出机构形式不算太复杂，全部采用推件板推出。每个塑件采用4根推杆推推板推出，推杆与推板采用螺栓连接。推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。此推杆与模板上的推杆孔采用H8/f7或H8/f8的间隙配合；推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙；工作端配合部分的表面粗糙度为Ra0.8，推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC50， 3.6.3 带螺纹塑件的脱模机构选用强制脱螺纹，这种模具结构简单，通常用于精度不高的塑

32、件。利用塑件的弹性脱螺纹：对于聚乙烯、聚丙烯等具有弹性的塑料，可以采用脱模板将塑件从螺纹型心上强制脱出。3.6.4 脱模斜度的确定在注射模一般的设计中，为了使塑件成型后易于从模具型腔内脱模，在垂直分型面的定模与动模型腔和型心工作面上，必须设计出脱模斜度。而本设计因为塑件的形状尺寸特殊，采用的是瓣合模成型，所以在设计的过程中就不需要再考虑脱模斜度的问题。3.7 侧向分型与抽芯机构的设计当塑件上具有于开模方向不一致的孔或侧壁有凹凸形状时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都需要将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具中取出，完成侧向活动型心的抽出和复

33、位的这种机构就叫做抽芯机构。这种模具脱出塑件的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件；二是侧想抽芯分型与塑件的推出同步进行。3.7.1 侧向抽芯机构的分类及特点侧向抽芯机构按其动力来源可分手动、机动二大类。1、手动侧抽芯：这种模具结构简单、生产效率低、劳动强度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊场合下应用，如试制新产品或小批量生产。2、机动侧抽芯：开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动侧抽芯操作方便、生产效率高、便于实现生产制动化，但模具结构复杂。机动侧抽芯机构形式主要有：斜导柱侧抽芯、斜弯销侧抽芯、斜滑块侧抽芯、齿轮齿条侧抽芯以及

34、弹簧侧抽芯。 3.7.2 脱模阻力的计算 脱模力是指将塑件从型心上脱出时所需克服的阻力。它是设计脱模机构的重要依据之一。脱模阻力的计算式与抽拔力相同，由于影响脱模力的因素很多，例如塑件的壁厚、塑件包容截面形状的大小、塑件的性能、成型的工艺参数等，如要全面考虑这些因素较困难，在生产过程中只要考虑主要因素，因此可按简化公式计算： Q=Ahq（cosa-sina） （4） =105.600（KN）式中 Q抽拔力（N）A 侧型心被包紧的截面周长（cm）；h成型部分深度（cm）；q单位面积积压力，一般取8001200（N/ mm²）；摩擦系数，取0.10.2；a脱模斜度。因为本设计中采用的是瓣

35、合模，所以脱模斜度是零度。3.7.3 抽拔距的计算抽拔距：型心从成形位置抽至不妨碍塑件脱模位置所移动的距离称为抽拔距。当原材料确定时，抽拔力的大小与模具的结构和塑件的形状有密切的关系。一般抽拔距等于成形侧孔或侧凹的深度加上23mm。其抽拔距按以下公式计算： （5） 取S=18根据计算结果和塑件的形状分析本设计中采用斜导柱侧抽芯机构3.7.4 斜导柱侧抽芯机构斜导柱侧抽芯机构是最常用的一种侧抽芯机构，它具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。 本设计中采用的是斜导柱在动模，滑块在定模的那种。开模行程及斜导柱的长度的计算1开模行程的计算开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，它必须小于注

36、射机移动模板的最大行程，其计算方式：对双分型面注射模，开模行程为：SH=H1+H2+a+（510）mm （7） 式中，a中间板与定模的分开距离（mm）。根据以上情况和对塑件的分析得： SH=H1+H2+（510）mm =32+34+（510）mm取开模行程为72mm2斜导柱长度的计算根据以上的要求，取斜导柱的倾角为22°，故斜导柱用于抽芯的有效长度为L=18/sina 约为51.5其中18是瓣合模的厚度综合以后的考虑初步确定其总长为70mm 图 10 斜导柱的设计Figure 10 the design angle pin3.8 排气系统的设计3.8.1 模具的排气引气方式利用制品推

37、杆的配合间隙，分型面以及瓣合模， 3.9 温度调节系统设计3.9.1 冷却系统 一般注射到模具内塑料温度为200ºC左右，而制品固化后从模具型腔中取出时其温度在60ºC以下。热塑性塑料在注射成形后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件的定型质量和生产效率。冷却介质：有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。综上，该模具塑料释放的总热量不大，只在模具型腔周围开设冷却水道即可，均采用简单流道式水道直径为8mm，在两瓣合模上、下各布置一根，

38、左右对称布置。3.10 模架的确定和标准件的选用以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模板周界尺寸使用括号内的尺寸时，原组合零件的规定尺寸允许增减。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架180×L，其中L取250mm，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。

39、 3.10.1 定模座板（250250，厚30mm）定模座板就是模具与注射机连接处的板,开模时定模板和定模座板直接分开,构成第一分型面. 因导柱是固定在定模部分,定模座板与注射机直接接触,导柱的台阶被压在定模座板里,所以这里只采用H7/m6的过渡配合就能达到要求.主流道衬套与固定孔也采用H7/m6的过渡配合,为不使他们件有较大间隙,而产生溢料现象.3.10.2 定模板（180250，厚16mm）按常规这应该是定模固定板,但是鉴与塑件的特殊性,把型腔和定模板直接做成整体式,故叫做定模板,用以成型塑件的外部部分形状.导柱与定模板上的导柱孔采用H7/f6的间隙配和,才能保证导柱自由的来回滑动导正;同

40、时为了顺利产生第二次分型,设置了限位螺钉以控制定模的开模行程,上面还开设了分流道和浇口.3.10.3 瓣合模（180250，厚33mm）在本设计中,瓣合模是用以成型塑件的外部表面的,边上设有导滑槽起着导轨的导向和定位的作用采用H7/f7的配合.配以瓣合模分型的斜导柱,与瓣合模采用的是H7/m6的配合.板合模的材料是相当于是型腔板,故应选用型腔的材料.3.10.4 型心固定板（160250，厚20mm） 在本设计中，是型心的固定板，也是斜导柱的固定板3.10.5 支承板（180250，厚20mm） 支承板的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有

41、较高的平行度和硬度。一般采用Q235。还起到了支承的作用，其要承受成形压力导致的模板弯曲应力。3.10.6 垫块（38250，厚54mm）垫块：是用来连接支承板与动模座板的零件。主要作用：在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 结构型式：可以是平行垫块、也可以是拐角垫块（该模具采用平行垫块）。垫块一般用中碳钢制造。垫块的高度计算： h垫块=h1+h2+h3+ （8） =28+8+10=54mm式中 h1被推出塑件的高度；h2推杆固定板的厚度；h3推板的厚度；顶出行程的富裕量，一般为38mm，以免顶出板顶到动模垫板3.10.7 动模座

42、板（250250，厚25mm）其所有的尺寸是按标准选取，其注射机顶杆孔为ø40mm；3.10.8 推件板（78196，厚5mm）在此模具中不是平常说的完全意义的推板，而是直接和推杆固定的一块薄板,既推件板.3.10.8 推板(102250,厚10mm) 用以配合注射机来推出塑件.3.11 成形零件的结构设计和计算3.11.1 定模（凹模）的设计 由于该制品是在比较普通的口杯盖上多出两个对称的凸起，用以装挂环，使口杯便于携带。所以采用瓣合模。故需要动、定模部分同时设置型芯。因塑件尺寸不大，出于经济的考虑把凹模做成整体式。见图15。该塑件用与日常生活中，没有需要配合或装配的表面，因此选一

43、般的精度等级6级便可，这样可以降低加工难度，也可以节约成本。1凹模径向尺寸的计算查表得，塑件的径向尺寸公差是 依据公式有， （9） 2凹模深度尺寸的计算 塑件的高度，依据公式有， （10） 3.12.2 型心（凸模）的设计 凸模和型芯都是成型塑件内表面的零件。凸模一般是指成型塑件中较大的、主要内腔的零件，因此又称主型芯；型芯一般是指成型塑件中较小的孔、槽的零件。 1.型芯结构 小型芯成型塑件上的小孔或槽。小型芯单独制造，然后嵌入模板中。对于异型芯，为了方便加工，将型芯设计成两段，连接和固定段制成圆形，并用凸肩和模板进行连接。2.螺纹型芯和螺纹型环的结构设计螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成型塑件上

44、内螺纹和外螺纹的活动镶块。另外，螺纹型芯和螺纹型环还可以用来固定带螺纹孔和螺杆的嵌件。螺纹型芯的结构螺纹型芯按用途可分为直接成型塑件上螺纹孔和固定螺母嵌件两种。两种型芯在结构上没有原则上的区别，用来成型塑件螺纹孔的螺纹型芯在设计时必须考虑塑件收缩率，表面粗糙度要小，螺纹的开始端、末端要按塑料螺纹的机构要求进行设计。而固定螺母嵌件的螺纹型芯不必考虑塑料收缩率，按普通螺纹制造即可。螺纹型环的结构选取整体式螺纹，两半瓣中间用导向销定位。成型后塑件外螺纹上留下难修整的拼和缝，仅用于螺纹精度要求不高的场合。 3.型心的计算1） 查表得塑件内腔径向尺寸是 （11） 2） 查表得塑件内腔深度尺寸是 依公式，

45、则 （12） 式中 S是整个塑件的平均收缩率， ， ； 模具的制造公差当尺寸小于50mm时，=1/4；当制品尺寸大于50mm时，=1/5； 制品的尺寸公差；4 总结通过本次毕业设计，使我对产品分析、模具设计、模具制造工艺、模具装配与调试、模具材料的选用、二维化设计等知识有了系统的认识和把握。同时，使我深刻体会到了模具从产品工艺和结构分析到整副模具的设计及制造过程的一体性，以及各个部分数据的相关性和经验在模具设计中的重要性。在这个忙碌充实的探索过程中我受益匪浅，同时也暴露出了自己某些方面的不足，简单的总结如下：（1）一开始设计时思路不够清晰，对模具的设计流程不是很清楚，该做的工作没做，甚至还有顺

46、序颠倒的情况。（2）对模具各部分数据相关性认识不够，不懂得利用后面的数据，以至在一个环节上反复徘徊，浪费了太多时间。（3）基础知识不太扎实，设计过程中出现过制图上的错误，在绘制零件图的过程中不懂得形位公差的标注等。（4）解决问题角度过于单一，缺乏多方案分析的意识。毕业设计是完成学业走向工作岗位从事实际工作之前的最后一次实战性演练，通过这次的毕业设计，不但完成设计任务，还使我处理问题的方法，得到了从单一到系统化的全面提高，领悟了设计规范和设计标准的运用的重要性，也使我在文档的撰写等方面得到全面的训练和提高，相信这为我以后从事本专业实际工作和研究工作奠定了重要的思想基础。在这次设计过程中，得到了老师和同学们的帮助。特别是陈力航老师的悉心指导，使我受益菲浅。在此，对关心和帮助过我的各位老师和同学表示衷心的感谢参考文献1 叶久新 王群主编.塑料制品成型及模具设计M.湖南科学技术出版社.2005年8月2伍先明主编.塑料模具设计指导M.国防工业出版社.2006年5月3陆名彰 胡忠举等主编.机械制造技术基础M.中南大学出版社.2004年8月4大连理工大学工程画教研室编.机械制图（第四版）M.高等教育出版社.1993年5月5彭建生主编.模具设计与加工速查手册M.机械工业出版社.2005年6月6张玉龙主编.塑料制品注射成型