第三讲钢筋、混凝土工程施工工艺及控制要点

1、第三讲 钢筋、混凝土工程施工工艺及控制要点本讲主要针对结构施工中的钢筋、混凝土两个分项工程，从施工工艺流程以及操作要点进行讲解。1、钢筋工程v 钢筋工程作为混凝土结构中的骨架，在结构中主要抵抗拉应力。对于钢筋工程应熟悉钢筋的力学性能、锚固要求、搭接要求、绑扎工艺、措施做法。v 1.1钢筋力学性能v 钢筋按照生产工艺分类可分为：热轧钢筋、热处理钢筋、冷加工钢筋、碳素钢丝、刻痕钢丝和钢绞线。v 热轧钢筋分为四个等级。级钢筋强度较低，塑性及焊接性能较好，其盘圆是加工冷拔钢丝的原材料；级钢筋的强度、塑性、焊接等综合性能较好，应用最广泛，多用于钢筋混凝土工程结构和经冷拉后作预应力钢筋用；级钢筋强度较高，

2、可直接在钢筋混凝土结构和经冷拉后作预应力钢筋用；级钢筋强度高，多用于经冷拉后作预应力钢筋用。v 1.2钢筋使用注意事项v 1）抗震等级为一、二级的各类框架结构，其纵向受力钢筋采用普通热轧螺纹钢筋时，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。v 2）除采用冷拉方法调直钢筋外，带肋钢筋不得经过冷拉后使用。光圆钢筋的伸长率不应大于4%，带肋钢筋的伸长率不应大于1%。v 3）同一工程中不应同时应用HPB235和HPB300两种光圆钢筋。v 4）钢筋代换原则：v （1）钢筋不同牌号、规

3、格、数量的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行；v （2）当构件受裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行裂缝宽度或挠度验算；v （3）不宜用光圆钢筋代换带肋钢筋；v （4）当需要以强度等级较高的钢筋替代原设计中的纵向受力钢筋时，除按照钢筋承载力设计值相等的原则换算，还应满足最小配筋率、抗裂验算要求。 v 1.3钢筋加工v 1）钢材进厂必需附有该批钢材的材质证明，每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。对复检发现的不合格钢材及时进行退场处置, 防止混用于工程上。v 2）进场钢筋长度应按现场跨度进行考虑，减少钢筋损耗。v 3）现场内业技

4、术员必须保证钢筋加工单的编写质量。钢筋加工单内容填写齐全，包括工程名称、使用部位、页次、主要施工图图号、料单编号、钢筋重量及大致进场日期，经手人及检查人签字后生效。钢筋加工单发出的同时，配以钢筋布置大样图，大样图标注要求简洁明了，注明工程名称、使用部位、钢筋编号、根数及对应料单编号，经手人签字（柱子配筋可不画草图，但料单上必须注明柱子编号或轴线号）。v 4）受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定: v （1）光圆钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍； v （2）当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB

5、335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求； v （3）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；v （4）框架结构的顶层端节点，对梁上部纵向钢筋与柱外侧纵向钢筋在节点角部弯折处，当钢筋直径为28mm以下时弯弧内直径不应小于钢筋直径的12倍，钢筋直径为28mm及以上时弯弧内直径不应小于钢筋直径的16倍。v （5）箍筋弯折处的弯弧内直径不应小于受力钢筋直径。v 5）除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定: v （1）箍筋弯钩的弯弧内直径应满

6、足以上4）条的规定； v （2）箍筋弯钩的弯折角度:对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°； v （3）箍筋弯后平直部分长度:对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。 1.4钢筋保护层1）纵向受力的普通钢筋及预应力钢筋，其混凝土保护层厚度(钢筋外边缘至混凝土表面的距离)不应小于钢筋的公称直径，且应符合下表的规定。 纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度(mm)v 2）处于一类环境且由工厂生产的预制构件，当混凝土强度等级不低于C20时，其保护层厚度可按上表中规定减少5mm，但预应力钢筋的保护层厚度不应小于15mm

7、；处于二类环境且由工厂生产的预制构件，当表面采取有效保护措施时，保护层厚度可按上表中一类环境数值取用。 v 3）预制钢筋混凝土受弯构件钢筋端头的保护层厚度不应小于10mm；预制肋形板主肋钢筋的保护层厚度应按梁的数值取用。 v 4）板、墙、壳中分布钢筋的保护层厚度不应小于上表中相应数值减10mm，且不应小于10mm；梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层厚度不应小于15mm。 v 5）当梁、柱中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度大于40mm时，应对保护层采取有效的防裂构造措施。 v 处于二、三类环境中的悬臂板，其上表面应采取有效的保护措施。 v 6）对有防火要求的建筑物，其混凝土保护层厚度尚应符合国家现行有

8、关标准的要求。 v 7）处于四、五类环境中的建筑物，其混凝土保护层厚度尚应符合国家现行有关标准的要求。v 1.5钢筋锚固v 1）钢筋的粘结锚固力系由胶合力、摩擦力、咬合力及机械锚固等构成。锚固长度一般按照工程当地抗震图集要求进行设置。v 2）当计算中充分利用钢筋的抗拉强度时，受拉钢筋的锚固长度应按下列公式计算：v 普通钢筋 la d fy / ft v 预应力钢筋la d fpy / ft v 式中 la受拉钢筋的锚固长度； v fy、fpy 普通钢筋、预应力钢筋的抗拉强度设计值；v ft混凝土轴心抗拉强度设计值；v d钢筋的公称直径；v 钢筋的外形系数，按下表取用。v 为反映带肋钢筋直径较大

9、时相对肋高减小对锚固作用降低的影响，直径大于25mm的粗直径钢筋的锚固长度应适度加大，乘以修正系数1.1。 v 为反映环氧树脂涂层钢筋表面状态对锚固的不利影响，其锚固长度应乘以修正系数1.25。 v 对于有施工扰动的工程（如滑模施工），其锚固长度应乘以修正系数1.1。 v 带肋钢筋在锚固区的混凝土保护层厚度大于钢筋直径3倍并配有箍筋时，锚固长度可乘以修正系数0.8。 v 上述各项修正系数可以连乘，但出于构造要求，修正后的受拉钢筋锚固长度不能小于最低限度(最小锚固长度)，其数值在任何情况下不应小于按公式计算值的0.7倍及250mm。v 柱及桁架上弦等构件中受压钢筋也存在锚固问题。受压钢筋的锚固长

10、度为相应受拉锚固长度的0.7倍。 3）机械锚固是减少锚固长度的有效方式。根据试验研究及我国施工习惯，机械锚固形式主要常用的有以下三种:加弯钩、焊锚板及贴焊锚筋。（1）末端带135°弯钩 （2）末端与钢板穿孔塞焊 （3）末端与短钢筋双面贴焊钢筋机械锚固的形式及构造要求v 1.6钢筋连接v 钢筋的连接可分为两类：绑扎搭接、机械连接或焊接。v 受力钢筋的接头宜设在受力较小处。在同一根钢筋上宜少设接头。v 轴心受拉及小偏心受拉杆件（如桁架和拱的拉杆）的纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。v 当受拉钢筋的直径d28mm及受压钢筋的直径d32mm时，不宜采用绑扎搭接接头。v 同一构件中相邻纵向受力

11、钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，应符合下表要求。v 纵向受拉钢筋绑扎搭接接头的搭接长度应根据位于同一连接区段内的钢筋搭接接头面积百分率按下列公式计算：v llla v 式中 ll纵向受拉钢筋的搭接长度；v la纵向受拉钢筋的锚固长度；v 纵向受拉钢筋的搭接长度修正系数，按下表取用。v 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002），为了方便施工及验收，将纵向受拉钢筋最小搭接长度依据混凝土结构设计规范（GB50010-2002）要求进行了适度调整和归并，给出了附录B纵向的受拉钢筋最小搭接长度。注：1、本表适用于纵向受拉钢筋的綁扎接头面积百分率25%的情况；2、当綁扎接头面积百分率介于2

12、5%50%之间时，表中数值乘以系数1.2取用（此时的纵向受拉钢筋的搭接长度修正系数应该是1.4，但是表中数值是按纵向受拉钢筋的搭接长度修正系数1.2计算而得，因此须乘以调整系数：1.4÷1.21.17，取1.2）；v 3、当綁扎接头面积百分率大于50%时，表中数值乘以系数1.35取用（此时的纵向受拉钢筋的搭接长度修正系数应该是1.6，但是表中数值是按纵向受拉钢筋的搭接长度修正系数1.2计算而得，因此须乘以调整系数：1.6÷1.21.33，取1.35）；v 4、当最小搭接长度两根直径不同的钢筋搭接长度，以较细钢筋的直径计算；v 5、当带肋钢筋直径25 mm时，其最小搭接长度应

13、按相应数值乘以系数1.1取用；v 6、对环氧树脂涂层的带肋钢筋，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.25取用；v 7、在混凝土凝固过程中易受扰动时（如采用滑升模板和爬升模板等方式施工），其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1取用；v 8、对末端采用机械锚固措施的带肋钢筋，其最小搭接可按相应数值乘以系数0.7取用；v 9、当带肋钢筋混凝土保护层厚度大于搭接钢筋直径的三倍且配有箍筋时，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0.8取用； v 10、对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋最小搭接长度对一、二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15取用，对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05取用，对四

14、级抗震等级的结构构件不作调整；v 11、在任何情况下受拉钢筋的最小搭接长度不应小于300mm。v 12、纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应按上述规定确定后，乘以系数0.7取用。在任何情况下，受压钢筋的最小搭接长度不应小于200mm。v 1.7钢筋安装v 1.7.1技术交底v 钢筋施工前，施工队必须在接到工长的书面技术交底，并对作业班组进行进一步的详细交底后，方可安排施工。交底中应重点明确钢筋锚固长度、钢筋连接的技术方法及注意事项（机械连接时，钢筋的规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣数量符合要求，外观要干净、完好无损、经自检后的机械连接接头须作出标记，并保证无完整丝扣外露）；明确现场具

15、体要求：弹线、钢筋控制线、钢筋撑铁形式间距、钢筋绑扎丝材质和绑扎方法、不同部位垫块厚度、上网筋与梁绑扎情况等。v 1.7.2基础底板钢筋绑扎v 1）施工顺序v 弹线底板下网筋放垫块设置马凳支撑结构底板上网筋墙柱插筋。v 2）操作要点v （1）防水保护层混凝土达到强度值后，在保护层上按图纸弹线，要求弹出柱、墙边线、中线和集水坑、电梯井坑的轮廓线。v （2）钢筋绑扎顺序：先绑扎集水坑及电梯井坑内的钢筋,然后再绑扎筏板基础下网钢筋及上网钢筋（一般下网短向筋在下、长向筋在上，上网筋反之；如有梁一般用钢管搭梁架帮扎，梁筋帮扎完毕后，在梁下穿入下网垂直梁的板筋，然后放下梁，从梁边50mm起步帮扎平行于梁的

16、板筋），最后是墙柱插筋及预埋件安装。v 钢筋绑扎方向：顺流水段施工方向。v （3）底板下网筋和加强筋绑扎的同时，需绑扎同强度混凝土垫块，其间距一般为1000mm。一般2500mm厚以上底板上下网片之间采用角钢马凳；2500mm厚以下底板采用焊制的工字型或A字型钢筋马凳；马凳间距一般为1500mm，成梅花型布置。v （4）预留墙、柱插筋时，应在插筋的上部和下部各加三道水平筋或箍筋固定防止钢筋偏位。v 1.7.3墙体钢筋的绑扎v 1)施工顺序v 弹线墙体竖向钢筋位置调整绑扎暗柱或附墙柱筋绑扎竖向筋绑扎水平筋加拉钩，套塑料垫块检查v 2)操作要点v （1）墙体受力钢筋当直径18mm时宜采用直螺纹机械

17、连接接头，当钢筋直径<18mm时采用搭接连接。每根钢筋的接头相互错开，同截面的接头率不应大于50%。v （2）绑扎墙竖向受力钢筋时，要吊正后再绑扣，绑扣时钢筋交叉点必须全部扎牢，凡是搭接处要绑扎三个扣，以免不牢固发生变形，绑扎铅丝必须朝内。水平筋起步距楼板混凝土面50mm，竖向钢筋应距暗柱边50mm起步（一般设计图中画的间距均为暗柱边一个墙竖向钢筋间距，此时无论按照50mm或一个间距均可，但应办理洽商明确，避免监理、监督单位的不一致理解带来的影响），水平筋绑扎至混凝土浇筑高度，墙拉钩钩于外侧主筋上，钢筋需弯钩加工时应一边135°、一边90°，便于安装，90°

18、一侧应考虑13d长度，扳弯时用两个钢筋板子，不得现场使用钢管套弯，以保证墙钢筋截面正确。墙体钢筋绑扎时，操作人员应在墙外皮筋的相对侧进行绑扎，铅丝绑扣全部朝向内侧，以保证铅丝扣不外露。-墙板钢筋梯形定架4）墙体模板采用钢模板时，可采用双F铁替代垫块、墙厚控制筋。（5）墙钢筋在梁板混凝土浇筑时，裸露的竖筋需缠塑料薄膜进行保护，以避免将水泥浆遗洒到操作面以上的钢筋上，同时要求在进行下一道工序前，必须对钢筋表面进行检查，将污染的钢筋清理干净。v 1.7.4柱钢筋绑扎v 1)工艺流程v 弹线柱筋调整、清理套箍筋钢筋接头连接接头验收划分箍筋位置线绑扎箍筋套塑料垫块自检合格后报验。v 2)操作要点v （1

19、）柱接头形式同墙体要求，每根钢筋的接头要相互错开，同截面的接头率不应大于50%。v （2）在柱的主筋连接之前，先将柱箍筋套在插筋上，主筋连接完毕后，在主筋上标注分档线将箍筋就位绑扎，柱箍筋四角与主筋应采用缠扣帮扎。第一个箍筋距混凝土楼板50mm起步。v （3）为确保结构工程质量，在柱钢筋绑扎过程中，一般采用定位箍进行四次定位。v 浇筑柱子混凝土前，在柱模上口，套上固定钢筋框，进行第一次定位，此框在混凝土浇筑完后取下。v 在浇筑梁板混凝土前，在梁板内上铁处用粗铁丝将梁、柱主筋绑牢，以此对柱主筋进行第二次定位，此短钢筋浇筑在混凝土内。v 在梁板楼板混凝土浇筑面上方约不大于150mm处，再用钢筋定位

20、框对柱筋进行第三次定位，此框在板混凝土浇筑完后取下周转使用。v 在板混凝土上放线后，检查每根柱筋，若有位移应按1：6比例进行调整到位，即第四次定位。 4）为避免浇筑柱子、梁板混凝土时，柱筋被污染，浇筑柱子、梁板混凝土前，分两次在柱顶及梁板面标高以上10mm处用塑料布包扎柱筋，高度500mm。 框架柱的定位箍及柱筋间距控制见下图：柱子钢筋定位箍v 1.7.5楼板钢筋绑扎v 1）工艺流程：v 弹网格线铺设下网钢筋穿水电管线绑扎下网钢筋校正下网钢筋放置钢筋垫块放置马登铁铺设上网钢筋绑扎上网钢筋调整水电管线调整上网钢筋（埋设铁件）自检合格后报验。v 2）操作要点v （1）板筋绑扎前需在模板面按图纸设计

21、要求的钢筋间距进行弹线铺设下铁钢筋，第一根钢筋距梁边50mm，绑扎时绑扣应采用八字扣，不得帮扎成顺扣，避免钢筋跑位。下铁绑扎完成后交水电作管线配合，完成后进行上铁钢筋绑扎。上筋绑扎前放入符合要求的马凳铁，绑扎时拉小白线调直钢筋，保证上下网钢筋间距一致。v （2）马凳一般采用直径不小于12mm的钢筋将马凳铁焊接成形；下口宽度为下铁钢筋间距+70mm，长度根据常用板跨计算，但最大值不得超过1.5m，间距为1.2 m。绑扎时要求撑铁下口放置于板下网上铁钢筋之上，撑铁上口位于板上网下铁钢筋之下，撑铁上下均需与板上、下钢筋绑扎牢固，避免撑铁跑位直接支撑于板底模板上，撑铁上口钢筋必需与板上同向钢筋平行。（

22、3）板筋网片的下铁扎丝头一律朝上，上铁的扎丝头一律朝下，钢筋搭接接头处不得少于三个绑扣。板筋与梁筋交叉处与梁主筋的交点大于三点时绑扎不得少于三扣。板筋绑扎弹线，下铁丝扣朝上、上铁丝扣朝下，下部细石混凝土垫块、上铁钢筋马凳v 1.7.6梁筋绑扎v 1）工艺流程v 穿梁钢筋搭设钢筋架子套梁箍筋钢筋接头连接接头验收上铁钢筋就位划分箍筋位置线绑扎箍筋自检合格后报验。v 2）操作要点v （1）绑扎铅丝扣全部弯于梁内，四角主筋与箍筋的连接绑扎为缠扣，确保主筋位置。梁底垫块为细石混凝土垫块，梁侧垫块为带预埋绑扎铅丝的细石混凝土垫块或塑料垫块，绑扎点为腰筋与箍筋的交点处。v （2）梁的二排筋必需放置不小于25

23、，且不小于主筋直径的横向短筋进行分隔，短筋两端不得与模板接触。v （3）梁箍筋应距柱边50mm起步。塑料垫块v 1.8钢筋工程质量控制措施v 对钢筋工程的检查，主要是检查钢筋原材料、半成品加工和安装绑扎质量。重点检查钢筋的品种、规格、形状、尺寸、位置、间距、数量、节点构造，接头连接方式，连接质量、接头位置、数量及其占同截面的百分率，保护层厚度。v 按照地区工程抗震设防烈度的要求，重点检查钢筋代换、弯钩角度、节点构造和绑扎要求等项内容质量。v 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。v 1.8.1钢筋原材料的检查v 1）钢

24、筋及相关材料应有出厂合格证或试验报告和进场复试报告。v 2）进场使用的钢筋批量应有钢筋原材小铁牌的复印件。v 3）进场钢筋的生产厂家、规格、型号、数量应与出厂合格证或实验报告中标明的相符合，指标符合有关标准、规范。v 4）钢筋的外观应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。v 1.8.2钢筋原材料入、出库管理制度的检查。v 钢筋堆放应按进场批的级别、品种、直径、外形分垛堆放，妥善保管，为防止钢筋锈蚀，宜设置放钢筋地垄墙或枕垫，并挂标识牌，注明产地、规格、品种、数量、复试报告单编号、质量状态等，凡遇有中途停工或其他原因较长时间裸露在外钢筋应加防锈蚀保护。v 1.8.3钢筋加工的检查

25、v 钢筋的调直、平直、切断、弯曲、焊接等半成品加工质量应符合规范、规程、标准和设计要求，经检验合格的半成品，应按工程使用部位和规格、形状分类堆放。有标识牌，注明钢筋编号、规格、尺寸和使用部位。v 1）钢筋切断配料，应以钢筋配料单提供的钢筋级别、直径、外形和下料长度为依据。钢筋表面应洁净，不得有颗粒状、片状锈蚀和飞边、裂纹损伤及水泥浆等污染。v 2）钢筋弯曲加工时的形状、尺寸，均应符合规范及设计要求。v 3）一级钢筋未端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5d，二级、三级钢筋当设计要求未端作135°弯钩时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍。钢筋做不大于90&#

26、176;弯钩时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍。弯钩的弯后平直长度为钢筋直径的10倍。v 4）箍筋弯钩两端平直部分长度相等，弯钩平整不扭翘。箍筋的内净尺寸，应确保主筋绑扎就位和保护层厚度。v 5）墙体水平、竖向梯子筋、双F卡，柱筋定位卡具、板筋马凳、拉钩等加工形状和尺寸符合钢筋方案要求v 1.8.4钢筋安装绑扎质量的检查v 钢筋安装绑扎质量，应保证钢筋级别、品种、规格、直径、形状、尺寸、位置、排距、间距、根数、锚固长度、节点构造、绑扎搭接、直螺纹接头和保护层厚度等符合规范及设计要求，并做到措施可靠绑扎牢固。v 钢筋绑扎的节点和细部要求应符合下列规定：v 1）过梁箍筋应有一根在暗柱内，且距暗柱

27、边50mm；楼板的纵横钢筋距墙边（含梁边）50mm；梁、柱接头处的箍筋距柱边50mm；次梁两端箍筋距主梁50mm；阳台留出竖向钢筋距墙边50mm；墙面水平筋或暗柱箍筋距楼（地）面3050mm；墙面纵向筋距暗柱、门口边50mm。v 2）钢筋绑扎接头搭接长度满足规范要求，绑扎接头位置应相互错开，错开距离为绑扎接头中心至中心1.3倍搭接长度。绑扎接头范围内应保证三个绑扣和三根钢筋通过。v 3）固定门口的顶模棍、固定箱盒的钢筋以及接地线严禁点焊在受力钢筋上。v 4）垫块、卡具、马凳、梯子筋规格、型号、尺寸应符合规范要求，摆放间距应符合施工方案的规定。v 5）钢筋绑扎时，绑扣应该朝向内侧。v 1.8.5

28、钢筋连接接头质量的检查v 钢筋接头均应进行力学性能试验，并符合规范规定。机械连接接头试验资料应有供方单位型式检验报告、现场工艺检验报告、见证取样记录和接头在结构上截取后进行处理的记录，并有外观检查记录和隐检二次连接处理记录。v 1.8.6钢筋的混凝土保护层厚度必须符合现行规范、标准和设计要求。控制保护层厚度的各种垫块、卡具、梯子筋、定位框的规格、尺寸准确。v 1.8.7梁中钢筋在柱钢骨中穿孔通过时。需穿孔的钢构件要求加工时预先按照技术部提供的大样图穿好孔，严禁现场随意穿孔。开孔位置需准确无误，才能使钢筋顺利安装。v 1.8.8钢筋安装主控项目v 钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须

29、符合设计要求。v 检查数量：全数检查。v 检查方法：观察，钢尺检查。v 具体质量控制标准见下表：项 目允许偏差值（mm）检查方法国标创优标准绑扎钢筋网长、宽±10±10钢尺检查网眼尺寸±20±10钢尺梁连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10±9钢尺检查宽、高±5±5钢尺检查受力钢筋间距±10±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5±5保护层厚度基础±10±5钢尺检查柱、梁±5±3钢尺检查板、墙、壳±3±3钢尺检

30、查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20±10钢尺梁连续三档，取最大值钢筋弯起点位置2015钢尺检查预埋件中心线位置55钢尺检查水平高差+3，0+3，0钢尺和塞尺检查注：1、检查预埋件中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。2、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。2、现浇混凝土工程v 由于目前多为商品混凝土，本次讲解得内容全部是针对商品混凝土施工考虑。v 现场每一次浇筑混凝土前，必须按照方案要求做好所有的准备工作，包括混凝土的申请、人员和机具准备、现场相关部位的准备工作等，重点检查模板接缝的密合情

31、况，待浇筑部位模板内的垃圾、杂物及钢筋上的油污必须清除干净。混凝土施工中对振捣、标高控制、养护等项进行重点控制。v 混凝土一般浇筑顺序：根据平面区段划分，地下室外墙按设计后浇带分割成段，逐段进行施工；框架柱、剪力墙、核心筒在各区段范围内按小流水段划分依次进行；梁板根据面积的大小划分小流水段进行浇筑。竖向各层结构先浇筑墙、柱混凝土，再浇筑梁板混凝土。住宅工程也可墙板一次浇筑，公建由于层高高不宜使用。v 根据设计要求，不同等级混凝土接缝处宜先浇筑高等级混凝土，然后再浇筑低等级混凝土。v 2.1混凝土运输v 2.1.1混凝土的运输应根据施工要求和运输距离, 配备相应数量的搅拌运输车, 尽量缩短混凝土

32、运输及等待的时间, 减少坍落度损失。夏季高温炎热天气, 应加强运输过程中搅拌和温度控制, 防止混凝土早凝。v 2.1.2按照结构施工部位的混凝土工程量、浇筑时间期限、混凝土的输送高度和水平距离，确定选用的混凝土搅拌车、泵车的技术参数、型号及配备数量，满足施工需要。v 2.2混凝土验收v 混凝土运至现场后，工长、质检首先要进行验收，试验员检测坍落度（如果做混凝土试块见证取样，则请见证监理工程师共同参加）。混凝土搅拌车到达浇筑地点后，必须将罐快速反转两周，以防混凝土离析。v 2.3混凝土浇筑人员组织v 为了浇筑及下料的一致，组建立体指挥体系，即操作面负责泵车的人员指挥停料或下料，混凝土供应负责人员

33、则综合操作面传来的信息指挥罐车的走向，同时，现场应有专人对全场进行统一调度。施工人员分两大班，每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确接班注意事项。施工时现场工长应对混凝土的下料时间、速度、浇筑顺序、振捣、找平、养护等各道工序严格按技术交底执行。 v 2.4混凝土浇筑前准备工作v 2.4.1机具准备及检查：混凝土输送泵、泵管、卡具、串筒、料斗、振动器及刮尺等机具设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，现场有备用振动器和备用泵。v 2.4.2在混凝土浇筑期间，要保证水、电照明不中断，现场应考虑停电2小时以上时的应急方案。现场应有保证洗泵、养护用储备水。v 2.4.3 浇筑混

34、凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录，办理好土建与水电、钢结构等其它专业的会签手续。v 2.4.4 提前1天向混凝土搅拌站提交混凝土浇筑申请单，申请单由工长认真、准确填写，项目技术负责人审核、签字。同时工长对项目试验员下发混凝土浇筑通知单，试验员接到通知单后，根据通知单内容做好试验准备工作。v 2.4.5浇筑顶板混凝土前，用木板铺设混凝土浇筑的操作面，严禁直接在顶板钢筋上走动，操作面可随浇、随铺、随拆，保证施工使用。v 2.4.6混凝土施工前由工长（重要部位由项目技术负责人）对施工管理人员、班组长及作业人员在现场进行全面且要有针对性、可操作

35、性技术交底。交底内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。v 2.5混凝土泵送v 随着社会的发展，机械化施工的推广，目前一般混凝土浇筑均采用泵送工艺，个别墙角、柱头部位使用塔吊、料斗辅助入模。v 2.5.1混凝土泵的实际平均输出量计算v 混凝土泵的实际平均输出量，可根据混凝土泵的最大输出量、配管情况和作业效率，按下式计算：v Q1=Qmax×1×v 式中v Q1每台混凝土泵的实际平均输出量(m3/h)；v Qmax每台混凝土泵的最大输出量(m3/h)；v 1配管条件系数。可取0.80.9；v 作业效率。根据混凝土搅拌车向混凝土泵供料的间断

36、时间、拆装混凝土输送管和布料停歇等情况，可取0.5一0.7。v 一般由于混凝土运输等影响城区施工每小时3040m3/台泵v 2.5.2配管水平换算长度计算v 在选择混凝土泵和计算泵送能力时，通常是将混凝土输送管的各种工作状态换算成水平长度，换算长度可按下表换算。v 2.5.3混凝土泵车最大输送距离v 混凝土泵的最大水平输送距离可以参照产品的性能表(曲线)确定，必要时也可以由试验确定。也可以根据计算确定。v 根据混凝土泵的最大出口压力、配管情况、混凝土性能指标和输出量、按下列公式进行计算:v L max=Pmax/PHv PH 2 /r0K1+K2(1+t2/t1)×2v K1=(3

37、.000.01 S1)×102v K2=(4.000.01S1) ×102式中 Lmax混凝土泵的最大水平输送距离(m)；v Pmax混凝土泵的最大出口压力(Pa)；v PH混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失(Pa/m) ；v r0混凝土输送管半径(m)；v K1粘着系数(Pa)；v K2速度系数(Pa/m/s)；v S1混凝土坍落度；v t2/t1混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比。一般取0.3；v V2混凝土拌合物在输送管内的平均流速(m/s)；v 2径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取0.90。v 2.5.4 混凝土采用泵送注意以下问题v 1）混

38、凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。v 2）泵送施工地下结构物时，地上水平管轴线应与Y形管出料口轴线垂直。v 3）混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，应符合下列规定：水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装卸和清洗管道；垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板顶留孔处。在墙及柱上每节管不得少于1个固定点；在每层楼板预留孔处均应固定。v 4）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。v 5）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用泵

39、送水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。v 6）混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大的骨料或异物入泵造成堵塞。v 7）混凝土的浇筑顺序，按输送管距离由远而近浇筑；同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间(可按实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间，其运输延续时间，不宜超过所测得的混凝土初凝时间的1/2)；当下层混凝土终凝后，浇筑上层混凝土时，应按留施工缝的规定处理。v 8）混凝土浇筑分层厚度，宜为300500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1:6

40、1:10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。v 9）混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土,撒落在尚未浇筑的地方。v 10）防止离析：混凝土自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过3米，如高度超过3米，应设置串桶分层进行浇筑。v 2.6大体积混凝土控制要点v 2.6.1大体积混凝土概述v 1）最小断面尺寸大于1000mm的混凝土结构属于大体积混凝土。一般对于基础底板厚度超过500mm的重要工程，为保证工程质量也应按照大体积混凝土的相关措施进行控制。 v 2）由于大体积混凝土的截面尺寸较大，在混凝土硬化期间水泥水化过程中所释放的水化热所产生的温度变化和混凝土收缩，

41、以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，是导致大体积混凝土结构出现裂缝的主要因素，所以要确保大体积混凝土质量，除了满足强度等级，抗渗要求及内实外光等混凝土的常规要求外，关键在于严格控制混凝土的内外温差，防止内外温差过大而导致混凝土裂缝的产生。v 2.6.2控制温度和收缩裂缝的技术措施v 为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，结合实际采取措施。v 1）降低水泥水化热v (1)选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰

42、水泥等。v (2)充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。根据试验每增减l0kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1。v (3)使用粗骨料，尽量选用粒径较大，级配良好的粗骨料；掺加粉煤灰等掺合料、或掺加相应的减水剂、改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。v (4)在基础内部预埋冷却水管，通入循环冷却水，强制降低混凝土水化热温度。v (5)在厚大无筋或少筋的大体积混凝土中，掺加总量不超过20%的大石块，减少混凝土的用量，以达到节省水泥和降低水化热的目的。但应遵守下列规定:v 应选用无裂缝、无夹层和未煅烧过的石块，其抗压极限强度不应小于30N/mm2。条

43、形片状的石块和卵石，不宜使用。填充前，应用水冲洗干净；v 石块的粒径须大于15cm，但最大尺寸不宜超过30cm；v 填入石块应大面向下，均匀分布，间距应能使插入式振动器在其中进行捣实为宜，一般不小于l0cm；v 为保证每一石块均能被混凝土包裹，石块离模板的距离不应小于15 cm，亦不得与钢筋接触。填充第一层石块前，应先浇筑10-15 cm厚的混凝土，最上层石块的表面上，必须有不小于l 0cm厚的混凝土覆盖层；v 如厚大结构分成单独的区段浇筑时，在已浇筑完毕区段的水平接缝中的石块，应露出在区段的表面外，其露出部分约为石块体积的1/2，以保证区段之间有较好的连接；v 厚大体积混凝土中，允许使用卵石

44、填充；v 在振动大的结构，如锻锤基础、压缩机基础工程中，不应掺入石块。如需掺时，应经原设计单位或有关部门同意。 v 2）降低混凝土入模温度v (1)选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开炎热天气浇筑混凝土。夏季可采用低温水或冰水搅拌混凝土，可对骨料喷冷水雾或冷气进行预冷，或对骨料进行覆盖或设置遮阳装置避免日光直晒，运输工具如具备条件也应搭设避阳设施，以降低混凝土拌合物的入模温度（混凝土入模温度宜控制在30 以下，冬季入模温度不宜低于5 ） 。v (2)掺加相应的等凝型减水剂，如木质素磺酸钙等。v (3)在混凝土入模时，采取措施改善和加强入模的通风，加速模内热量的散发。v (4)混凝土浇筑体

45、在入模温度基础上的升温值不宜大于50 。v 3）加强施工中的温度控制v (1)在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，夏季应注意避免曝晒，注意保湿，冬季应采取措施保温覆盖，以免发生急剧的温度梯度发生。v (2)采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。v (3)加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25以内，基面温差和基底面温差均控制在20以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。v (4)合理安排施工程序

46、，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。在结构完成后及时回填土，避免其侧面长期暴露。v 4）改善约束条件，削减温度应力v (1)采取分层或分块浇筑大体积混凝土，合理设置水平或垂直施工缝，或在适当的位置设置施工后浇带，以放松约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，以防止水化热的积聚，减少温度应力。v (2)对大体积混凝土基础与岩石地基，或基础与厚大的混凝土垫层之间设置滑动层，如采用平面浇沥青胶铺砂、或刷热沥青或铺卷材。在垂直面、键槽部位设置缓冲层，可用铺设30-50mm厚沥青木丝板或聚苯乙烯泡沫塑料，以消除嵌固作用，释放约束应力。v 5）提高混凝土的极限拉伸强度v (1)选择

47、良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。v (2)采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。 v (3)在大体积混凝土基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙转折处，孔洞转角及周边，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝的出现。v 2.6.3大体积混凝土测温v 对于大体积混凝土施工，控制其温差裂缝的形成是施工成败的关键。因此，加强施工中的温度控制。混凝土浇筑和养护过程中，作好测温工作，控制混凝土的内部温度与表面温度之差不超过25 、表

48、面温度与环境温度之差不超过20，混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0 /d。v 1）测温点布置：分别在基础底板下部、底板中心、底板上部设置测温点，测温点平面布置在边缘和中间。v 2）测温时间：第14d每2h测温一次；第59d每4h测温一次；第1014d每6h测温一次；第15d以后每12h测温一次至测温结束。入模温度每台班不应少于2次。v 2.7混凝土施工缝与后浇带v 设置施工缝应严格按照规定，认真对待。如果位置不当或处理不好，会引起质量事故，轻则开裂渗漏，影响寿命；重则危及结构安全，影响使用。因此，不能不给予高度重视。v 2.7.1施工缝的位置v 施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的

49、部位。留缝应符合下列规定:v 1）柱子留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。v 2）和板连成整体的大断面梁，留置在板底面以下20一30mm处。当板下有梁托时，留在梁托下部。v 3）单向板，留置在平行于板的短边的任何位置。v 4）有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。v 5）墙，留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。v 2.7混凝土施工缝与后浇带v 设置施工缝应严格按照规定，认真对待。如果位置不当或处理不好，会引起质量事故，轻则开裂渗漏，影响寿命；重则危及结构安全，影响使用。因此，不能不给予高度重视

50、。v 2.7.1施工缝的位置v 施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。留缝应符合下列规定:v 1）柱子留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。v 2）和板连成整体的大断面梁，留置在板底面以下20一30mm处。当板下有梁托时，留在梁托下部。v 3）单向板，留置在平行于板的短边的任何位置。v 4）有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。v 5）墙，留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。6）双向受力楼板、大体积混凝土结构、拱、穹拱、薄壳、蓄水池、斗仓、多层刚架及其他结构复杂的工程，施工缝的位置

51、应按设计要求留置。下列情况可作参考：v (1)斗仓施工缝可留在漏斗根部及上部，或漏斗斜板与漏斗主壁交接处；v (2)一般设备地坑及水池，施工缝可留在坑壁上，距坑(池)底混凝土面30 -50cm的范围内。v (3)承受动力作用的设备基础，不应留施工缝；如必须留施工缝时，应征得设计单位同意。一般可按下列要求留置：v 基础上的机组在担负互不相依的工作时，可在其间留置垂直施工缝；v 输送辊道支架基础之间，可留垂直施工缝。v (4)在设备基础的地脚螺栓范围内，留置施工缝时，应符合下列要求： v 水平施工缝的留置，必须低于地脚螺栓底端，其与地脚螺栓底端距离应大于150mm；v 直径小于30mm的地脚螺栓，

52、水平施工缝可以留在不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的四分之三处：v 垂直施工缝的留置，其地脚螺栓中心线间的距离不得小于250mm，并不小于5倍螺栓直径。v 2.7.2后浇带的设置v 后浇带是为在现浇钢筋混凝土结构施工过程中，克服由于温度、收缩而可能产生有害裂缝而设置的临时施工缝。该缝需根据设计要求保留一段时间后再浇筑，将整个结构连成整体。v 后浇带的设置距离，应考虑有效降低温差和收缩应力的条件下，通过计算来获得。在正常的施工条件下，有关规范对此的规定是如混凝土置于室内和土中则为30m；如在露天则为20m。v 后浇带的保留时间应根据设计确定，若设计无要求时，一般至少保留28d以上。v 后浇带的

53、宽度应考虑施工简便，避免应力集中。一般其宽度为700-1000mm。后浇带内的钢筋应完好保存。v 后浇带在浇筑混凝土前，必须将整个混凝土表面按照施工缝的要求进行处理。填充后浇带混凝土可采用微膨胀或无收缩水泥，也可采用普通水泥加入相应的外加剂拌制，但必须要求填筑混凝土的强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少15d的湿润养护。v 2.7.3混凝土施工缝处理v 1）一般基础底板及外墙按照设计留置后浇带，不宜在设置其它施工缝。地下室外墙第一道水平施工缝留在高出底板面300mm处，施工缝设置一道300mm宽4mm厚的止水钢板，地下室其它各层外墙水平施工缝设置40×30橡胶止水胶条(楼板上下各

54、一道) ，外墙竖向后浇带两侧各设置一道300mm宽3mm厚的止水钢板或橡胶止水带。止水钢板要求通长设置，接缝双面焊牢，不得漏焊、夹渣和砂眼。v 2）地下室内墙、柱及地上结构的墙、柱，水平施工缝设置在各层楼板顶面位置，留成平缝。 v 3）如在施工过程中遇意外情况停歇时间超过2小时，则应按施工缝处理。v 4）在施工缝处继续浇筑时，已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm2，在浇筑前，所有施工缝均应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。v 5）注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围

55、的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。v 6）在浇筑前，水平施工缝宜先铺上50-100mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。v 7）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距300-500mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。v 2.8混凝土浇筑v 2.8.1基础底板混凝土浇筑v 1）底板混凝土应连续浇筑施工，除设计的后浇带外，不再留设其他施工缝。基础板施工采用分段、分层浇筑法，从施工段的一侧开始连续退行浇筑，防止形成施工冷缝。v 2）根据泵送大体积混凝土的特点，采用“分段

56、定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的方法，减少每次浇筑长度的蓄热量，以防止水化热的积聚，减少温度应力。v 3）基础混凝土浇筑过程中，注意保护墙柱插筋的定位准确，防止泵管和振动棒碰撞预埋筋造成钢筋倾斜；电梯井、集水坑的局部混凝土浇筑时，应在模板的外侧均匀、对称下料。v 4）下料时，混凝土应自然流淌，分层厚度控制在300-500mm，斜坡度1：7，每台泵车布6台振动器，分布在根部、中间和流淌范围。v 5）表面泌水处理：由于商品混凝土塌落度较大，在振捣过程中会产生泌水现象，为防止泌水对混凝土表面外观质量产生影响，应在每段周边模板间隔设排水孔，使水排出，流入积水坑，用水泵将其排出基坑外。v 6）泵送混凝土的表面水泥浆较厚，在浇筑后先按设计标高将混凝土表面用长尺刮平，用木抹子提浆两遍，然后在终凝前，再用木抹子抹压密实，以闭合收缩裂缝。v 2.8.2墙、柱混凝土浇筑v 1）地下室外墙必须按设计后浇带的位置划分施工段，每段必须一次连续浇筑，按规定竖向施工缝埋设止水钢板或橡胶止水带处，应保证混凝土二次浇筑面混凝土的密实度，以免影响外墙混凝土的防水效果。v 2）地下外墙必须使用焊有止水片的对拉杆。v 3）水平施工缝加设的止水条应采用绑扎措施固定在施工缝混凝土界面上，并注意防水避免造成过早膨胀。v 4）混凝土浇筑前先在墙、柱底部均匀浇筑50厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并