主塔下横梁施工方案

1、重庆至贵阳铁路扩能改造工程1标段新白沙沱长江特大桥主桥2#主塔下横梁施工方案中铁大桥局股份有限公司渝黔铁路土建1标项目经理部2014年4月重庆至贵阳铁路扩能改造工程1标段新白沙沱长江特大桥主桥2#主塔下横梁施工方案中铁大桥局股份有限公司渝黔铁路土建1标项目经理部2014年4月一、 工程概况1二、 编制依据2三、 适用范围2四、 施工部署34.1 劳动力配置34.2 主要机械配置3五、 施工工艺流程5六、 施工总体方案7七、 施工方法及技术措施87.1 下横梁施工步骤87.2 支架施工9 预埋件安装9 钢管立柱及连接系安装9 沙箱、分配梁、贝雷梁安装10 支架拆除10 现场拼接注意事项：107.

2、3 模板施工107.4 钢筋施工11 钢筋加工存放11 钢筋绑扎117.5 混凝土施工11 混凝土生产12 混凝土运输及输送12 混凝土浇注13 混凝土养护14 拆模147.6 预应力施工14 张拉前准备15 张拉施工15 孔道压浆17八、 质量控制及检验标准198.1 钢筋及预应力孔道制安质量指标198.2 模板、支架安装质量指标208.3 横系梁砼施工质量指标208.4 外观检查21九、 安全注意事项21十、 附件21一、 工程概况2#墩主塔结构设计为H形，由塔冠、上塔柱、中塔柱、下塔柱及上横梁、下横梁六部分组成。2#主塔塔高171.45m（由塔座顶面算起），顺桥向宽度8.514.954m

3、；主塔侧面最高洪水位以上部分布置有直径20cm、沿桥塔高度方向基本间距为3m的通风孔（通风孔向外倾斜）；塔柱四角设有50cm×50cm倒角，横桥向内侧壁刻有深度0.2m，宽度4.0m槽痕； 2#墩主塔下横梁为预应力混凝土结构，横桥向布置100束15-15.2mm预应力钢绞线，除顶板上有25束为短束外其余均为通长束；下横梁采用单箱双室截面，在每个支座位置设2m厚横隔板将双室分为6腔，中部两个内腔尺寸为3.95m×5.4m×22.5m，两端四个小腔尺寸为3.4m×5m×2.75m，各室均设50cm×50cm倒角；下横梁高7m，横桥向中心距

4、为38m，顺桥向宽10m。顶、底板厚0.8m，腹板厚度两个隔板之间为0.7m，横隔板与主塔之间边腹板厚1m，中腹板厚1.2m，下横梁顶面设两个1×1m进人孔。下横梁四周设置围栏及铁盖板。下横梁主要技术参数见下表1-1：表1-1 下横梁主要技术参数表下横梁顶标高(m)C50混凝土(m³)HPB300钢筋（t）HRB400钢筋（t）CRB550钢筋网（t）15.2钢绞线（t）219.3723249.66.87213.24.6865.69下横梁结构见下图1-2：图1-2 下横梁结构图二、 编制依据新白沙沱长江特大桥主桥上部结构设计图 （渝黔施桥（重枢）-CJQ-1、2）铁路桥涵工

5、程施工质量验收标准 （TB 10415-2003）重庆至贵阳扩能改造工程1标段实施性施工组织设计混凝土索塔施工作业企业标准 （QBMBEC1004-2005）铁路混凝土工程施工技术指南 铁建设2010241号铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）三、 适用范围适用于新白沙沱长江特大桥主桥2#墩主塔下横梁施工。四、 施工部署4.1 劳动力配置为保证施工过程各工序能有序进行，下横梁施工现场设一个架子队，架子队配备足够的管理人员及作业工班。架子队现场人员具体配备见下表4-1：表4-1 下横梁施工劳动力配置表序号职务人数负责内容1副经理1全面负责2技术负责人1技术负责3技术员2技术、

6、质量监督4质检员1质检工作5材料员1采购物资6领工员1现场生产监督协调7测量员2测量8试验员1试验9安全员1现场安全监督10工班长3现场生产负责11模板、钢筋制作、安装作业工班45模板安装、钢筋制作与绑扎12混凝土灌注作业工班5浇筑混凝土13张拉、压浆、封端作业工班10预应力张拉、压浆、封端4.2 主要机械配置拟投入下横梁施工的主要机械设备见下表4-2：表4-2 主塔施工机械设备表序号名称规格型号单位数量备注1塔吊MC480台12塔吊MC160台13焊机台64钢筋切断机GG40T-B台25钢筋调直机GTJ4/14台16钢筋弯曲机台47滚轧(剥肋)直螺纹套丝机台288m3砼搅拌运输车辆89地泵辆

7、210插入式振动棒50型个811全站仪台112水准仪台213千斤顶350t台614电动油泵台615真空泵台116压浆泵台117压力表YB-150个1218压力表YB-100个1张拉用19灰浆搅拌机JB180 台1压浆用五、 施工工艺流程下横梁施工及预应力施工工艺流程见下横梁施工工艺流程图5-1、图5-2。安装横梁支架、底模及塔柱外侧模绑扎底板、腹板钢筋、穿波纹管安装内外侧模布置灌注平台、浇注第一层横梁混凝土拆除腹板内侧模板绑扎横梁第二层腹板钢筋、穿波纹管安装第二层横梁侧模及内顶模绑扎顶层钢筋、穿顶板波纹管布置灌注平台、浇注第二层混凝土穿预应力钢绞线张拉预应力束压浆、封锚拆除横梁底模及

8、支架混凝土强度、弹性模量达到100%，龄期28天钢筋制作张拉底板B1束钢绞线穿B1束预应力钢绞线支架预压图5-1 下横梁施工工艺流程图设备准备千斤顶和油表校验钢绞线检查抽验原材料进场锚具抽查横梁竣工测量孔道清孔通孔及支承板检查钢绞线下料编号安装工作锚并预紧按张拉程序进行张拉作业压浆、封端安装限位器，张拉千斤顶和工具锚穿钢绞线预先清理梁体混凝土强度及弹性模量均达到100%，龄期28天图5-2 下横梁预应力施工工艺流程图六、 施工总体方案钢筋加工在钢筋加工场加工成型后，运至2#墩处进行现场绑扎，32钢筋接头采用直螺纹机械连接，16钢筋采用焊接接头。混凝土采用3#拌合站进行集中拌制，混凝土罐车运至现

9、场通过地泵进行浇筑。下横梁施工采用支架法现浇，塔座施工时按照设计位置预埋下横梁支架预埋件，待施工下塔柱前3节时，焊接下横梁支架，待下塔柱第3节施工完毕后安装下横梁底模及钢筋。下横梁高7m分两次进行浇注，第一次浇注下半部3.5m，第二次浇筑上半部3.5m；横梁两端的塔柱第4、5节段侧面继续采用爬模系统，横梁底模、侧模、内模采用竹胶板面板的木模，根据浇注高度分上下两次立模。横梁第一节浇筑完毕后，张拉底板B1束钢绞线，张拉控制应力1209MPa；其余横梁预应力待上下两次混凝土浇筑完毕后，混凝土强度、弹性模量达到100%及龄期达到28天后进行其余预应力张拉，张拉完成后进行孔道压浆并封锚。张拉压浆完成后

10、拆除下横梁底模及下横梁支架。下横梁分节浇注见图6-1。图6-1 下横梁浇筑分节图图6-2 下横梁支架图七、 施工方法及技术措施7.1 下横梁施工步骤（1）第一节施工下塔柱第3节施工时在塔柱侧安装牛腿预埋件，下塔柱第3节施工完毕混凝土强度达到设计强度后安装牛腿，同时安装下横梁两端的大梁及底模系统。安装横梁底板、腹板钢筋及预应力管道，安装第一次施工的内外模，同时爬升爬模，安装塔柱段模板，浇注第一节下横梁。（2）第二节施工安装下横梁上半部3.5m腹板钢筋、顶板钢筋及预应力管道，安装横梁内外模，爬升塔柱爬模，浇筑第二节下横梁混凝土。7.2 支架施工下横梁支架采用钢管立柱+分配梁+贝雷梁形式，在贝雷梁上

11、铺设I14小分配梁，两侧塔柱与横梁加腋区铺设I25小分配梁，在小分配梁上安装下横梁底模。钢管立柱采用1020mm，壁厚=12mm的钢管；钢管立柱顺桥向间距4.05m，横桥向间距分别为6m、9m；分配梁采用H形钢制作，顺桥向分别置于钢管立柱顶面；贝雷梁在腹板下布置4片，每2片为一组间距22.5cm，组间距45cm；贝雷梁在底板下布置4片，每2片为一组间距45cm，组间距90cm。钢管柱的设置和安装根据施工设计图进行，安装利用塔吊进行。横梁钢管柱支架的安装宜以横向联结系为界，分节分步从下到上依次同步安装，先顺桥向联结，再横桥向联结，以确保稳定；钢管柱采用法兰盘形式的连接接头，钢管柱为螺旋焊管，在车

12、间加工好法兰盘后，运至现场拼接接高。管柱接高应保证竖直，不得出现折线，每安装一节均进行仔细检查，并用垂球观测垂直度。现场栓接接头立柱安装工艺流程：预埋件顶面清理第一节钢管桩吊装、对位调整垂直度焊接钢管桩吊装第二节钢管桩法兰连接吊装水平横撑焊接水平横撑安装沙箱安装分配梁安装贝雷梁横梁施工支架拆除。7.2.1 预埋件安装塔座施工时，安装下横梁支架预埋件。预埋件位置由测量人员用全站仪进行放线，保证位置准确。预埋件位置偏差控制纵横向偏差5mm，四角高差2mm。7.2.2 钢管立柱及连接系安装钢管立柱安装前，按照图纸尺寸进行下料备用；清理预埋件上的混凝土，并清扫干净；钢管立柱安装利用MC480塔吊进行吊

13、装，并焊接在塔座预埋件上。钢管桩接长采用法兰连接，钢管立柱安装标高宜比设计标高低5mm1cm。连接系安装前，在施工平台A上将连接系焊接成整体，利用MC480塔吊进行吊装并焊接在立柱之间。7.2.3 沙箱、分配梁、贝雷梁安装钢管立柱安装完成后，焊接桩头，安装砂箱，砂箱安装完成后测量桩顶标高，根据标高数据对分配梁进行抄垫，并安装桩顶分配梁，分配梁采用塔吊进行吊装；分配梁安装完成后，安装贝雷梁。贝雷梁在施工平台A上组拼成组，一组两排贝雷梁共16片，组拼成组后利用MC480塔吊进行整体吊装。贝雷梁吊装完成后，在贝雷梁上安装I14小分配梁，等待安装下横梁底模。7.2.4 支架拆除横梁施工完毕后进行支架拆

14、除，支架拆除时首先将砂箱砂子放出，使贝雷梁落架拆除底模系统后，利用倒链将贝雷梁拖出；用MC480塔吊将拖出的贝雷梁吊至施工平台上。待贝雷梁及分配梁拆除完毕后，拆除钢管立柱。7.2.5 现场拼接注意事项： (1)检查预埋件顶面标高，根据实测标高，修正底节钢管桩底口。用样板检验已拼接完的管节两端圆度，并对超差者采用螺旋拉紧器进行校正。(2)在钢管顶口焊接简易支架，作对接时的脚手平台。(3)分配梁安装前应对砂箱顶面标高进行测量，根据测量标高差值对分配梁进行抄垫，以保证支架顶面标高符合设计标高。7.3 支架预压支架及横梁底模系统安装完毕后，为消除支架、模板等非弹性变形，测量支架的弹性变形实际值，作为梁

15、体模板系统设置预拱的依据，同时检查支架的强度、刚度和受力稳定情况，验证支架承载力，确保施工安全，须对支架进行预压。支架预压流程：设置沉降观测点分级加载预压进行沉降观测支架沉降稳定分级卸载预压成果分析调整支架及模板标高。支架预压加载采用分级加载，加载重量分布应与横梁混凝土分布情况一致，加载按总荷载的50、100和110三级加载，支架预压时间为7天。支架沉降观测点布置，横桥向布置在横梁跨中、1/4跨、横梁端点处，纵桥向布置在横梁中心线及边缘处；沉降观测点总共布置15个点。加载过程中注意事项：1）加载前应加强支架的全面检查，确保支架在荷载作用下无异常变形。2）对各级压重荷载必须由专人负责，认真称量、

16、计算和记录，当采用砂袋作为压重物时，应采取防雨措施，防止砂袋吸水超重，造成支架超载，影响结构安全。3）所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的位置。4）加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量人员现场跟踪观测。未经观测记录不得进行下一级加载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况及时停止加载，及时分析，并采取相应措施。如实测值与理论值相差太大，应分析原因后再确定下一步方案。5）加载过程中加强施工现场安全保卫工作，确保各方面安全。6）加载全过程，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及工点负责人在现场协调。7.4 模板施工下横梁模板采用18mm厚

17、竹胶板作为面板，被肋采用10cm×10cm方木。侧模采用对拉杆支撑，底模支撑在贝雷梁小分配梁上，底模方木在下横梁与塔柱相接处的加腋区间距为12.5cm，在腹板位置布置为15cm，其余底板处布置间距为25cm。模板设计及加工制作：模板设计时，充分考虑到模板的重复使用次数，适当增大模板的强度和刚度。模板的加工制作严格按照设计图要求（精度、平整度、直线度和光洁度）进行，严格控制模板加工质量。横系梁和塔柱接缝处的模板现场应进行加固处理，防止发生错台。模板安装：模板安装前，仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。模板的安装应严格按设计要求的进行，模板安装完成后，对其平面位置、直线度、标高

18、、节点连接、拉杆安装、拼缝错台和缝宽、整体稳定性进行检查验收，采取措施处理满足要求后方能浇筑混凝土。浇筑混凝土过程中，专人值班，及时处理模板可能发生的变形。7.5 钢筋施工7.5.1 钢筋加工存放钢筋加工在钢筋加工场里进行加工，运至墩位处进行绑扎，钢筋原材、半成品及成品堆放应符合下列要求：(1) 钢筋加工作业班组原材料领用后，仍应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混放，并设立识别标志。坚决杜绝材料随意堆放，无标识现象。(2) 加工后半成品钢筋必须按不同种类、型号、规格分类分层堆放，不得混放，并设立识别标志。堆放在仓库（棚）内时需有专用胎座与地面隔开；露天堆置时，必须抄垫

19、与地面隔离开并遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响质量。(3) 材料存储时应按使用、安装次序进行分类、分批存放，并按规定做好标识，小件（散件）材料及配件宜存放于箱、盒内。钢筋加工应符合下列规定：(1) 钢筋在加工弯制前应调直。(2) 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。(3) 钢筋应平直，无局部折曲。(4) 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。(5) 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的12倍（带肋钢筋）。(6) 钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。7.5.2 钢筋绑扎钢筋绑扎外观应平顺

20、、美观，钢筋应顺直，间距应符合图纸要求，钢筋绑扎应牢固；钢筋接头32钢筋采用直螺纹机械连接，16钢筋采用单面焊接，单面焊接时焊接长度不得小于10d，焊接时应对钢筋进行预弯使焊接后接头两边钢筋中心线能在一条直线上。钢筋接头应错开，同一连接区段断面接头率不得大于50%。严格控制钢筋保护层厚度为6cm，防止露筋。 绑扎混凝土垫块的扎丝需朝向内侧，避免扎丝侵入混凝土保护层。7.6 混凝土施工横梁分两次浇筑成型，塔柱部分与横梁共同浇筑，混凝土总量3249.6m³，混凝土分次浇筑混凝土方量如表7-1。浇筑横梁时正处夏季，混凝土须按夏季施工进行控制，混凝土入模温度30，混凝土入模前的模板和钢筋温度

21、40，混凝土内部温度和表面温度之差、表面温度和环境温度之差15，养护用水温度和混凝土表面温度之差15，混凝土拆模时内部温度和表面温度之差、表面温度和环境温度之差15。严格控制混凝土浇筑时间，尽量安排在早上6:00点浇筑完成或者晚上18:00点以后进行浇筑，浇筑前应对钢筋及模板进行洒水降温。表7-1 下横梁分节浇注方量表序号浇注方量（m³）备注11659.4下横梁第一节21590.2下横梁第二节7.6.1 混凝土生产下横梁混凝土采用C50混凝土，混凝土由3#拌合站集中拌制，运至现场进行浇注。混凝土开盘前根据浇筑混凝土的方量要确保混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续

22、生产的需要。混凝土的塌落度18cm22cm，初凝时间12h，为了控制混凝土的出仓温度，混凝土拌制时应采取措施控制混凝土的温升，减小坍落度损失，减少塑性收缩开裂。在混凝土拌制过程中采取以下措施。(1) 对施工配合比进行设计优化，使用减水剂或以粉煤灰取代部分水泥以减小水泥用量；最大可能的降低混凝土自身的水化热。(2) 施工前进行拌合系统计量设备的标定，保证各种原材料计量准确；防止出现计量不准而影响砼本身质量。(3) 严格按照配合比进行施工，严禁擅自调整施工配合比。(4) 严格按照混凝土施工操作规程，先投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，加水和外加剂，直至搅拌均匀为止，为保证混凝土拌合均匀，水化

23、充分，混凝土的搅拌时间不得少于120s。(5) 在进行混凝土的搅拌生产前，除对用于混凝土生产的原材料进行常规检验外，还需对各种原材料进行温度测试，详细测出原材料的温度，如水泥、粉煤灰、碎石、水、外加剂等原材料的温度。(6) 拌和站内设置降温冷却水泵和水管，在骨料温度较高时采用喷水降温方式进行冷却。(7) 施工用水尽可能采用地下泉水，施工用蓄水池顶部设计遮阳防晒顶棚，防止太阳暴晒，保证拌合用水温度不受影响；必要时在水池内加放冰块，降低拌合用水水温。(8) 开盘前试验人员测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。(9) 混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员

24、值班，配料应采用自动计量系统计量。(10) 开盘前，应检查拌和机、混凝土输送泵及管道、灌注等各工序设备的运转情况。(11) 开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核原材料每盘称量的允许偏差如下。表 7-2 原材料每盘称量允许偏差序 号原 材 料 名 称允 许 偏 差 （%）1水泥、掺和料±12粗、细骨料±23外加剂、拌和用水±17.6.2 混凝土运输及输送混凝土运输采用10m³混凝土罐车运输，混凝土输送采用在承台边安装2台地泵进行输送，混凝土的运输或输送需注意以下事项：(1) 夏期施工时，运输车在进入拌和楼之前宜安排在阴凉通风处等待，不

25、得置于阳光下暴晒。(2) 加强设备检查，保证混凝土的运输能力，同时保证运输通畅；缩短运输时间。(3) 使用输送泵进行混凝土浇筑时，在现场搭设混凝土输送车使用的遮阳棚；混凝土泵管上可包敷土工布、海绵等保水材料并经常喷水保持湿润，以减少混凝土拌合物在输送过程中造成温度上升从而影响混凝土的工作性。(4) 混凝土在输送或运输过程中不应发生离析、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水；严重时做废弃处理。(5) 用混凝土搅拌运输车运输已搅拌好的混凝土时，宜以24r/min的转速搅动。卸料前应以常速再次搅拌。(6) 用混凝土搅拌运输车运输混凝土时

26、，在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min。(7) 混凝土运输设备每天使用完毕后应立即清洗。7.6.3 混凝土浇注混凝土浇筑分上下两次进行浇注，浇筑时应采用分段分层对称浇注，分层厚度为30cm，浇注时先浇注塔柱及加腋区，从两边向中间对称浇注，务必保证浇注中心线与桥梁中心线一致。混凝土浇筑时须派专人进行模板检查，如有异常须立即处理。混凝土浇筑注意事项：(1) 加强施工组织，合理配置资源，根据运距合理安排罐车数量和施工人数，加快施工速度，保证在砼初凝前完成，同时减少外界环境的影响时间。(2) 作好施工计划，合理安排浇筑时间，混凝土尽量选择在气温较低时浇注。

27、(3) 夏季混凝土浇注前及过程中加强对拌和物坍落度、含气量、入模温度、水胶比、泌水率等性能进行测试并记录砼的性能指标，首盘混凝土必须测量，以后每隔2小时测量一次。不满足要求的不浇注入模。夏季混凝土浇注时间不得超过初凝时间。(4) 砼到达现场后，在卸料前使罐车高速旋转2030s，将拌合物搅拌均匀，然后下料。(5) 在旧混凝土表面浇筑新砼时，除对旧混凝土表面凿毛处理外，用水将旧混凝土结构冷却，使混凝土接触面温度低于30，与新浇混凝土温度基本相当；(6) 注意对生产出来的砼进行检查监控，按规范的检测频率进行坍落度测定、制作砼试块，并观察砼的和易性，符合要求才能使用。(7) 每一节段砼分层连续灌注，一

28、次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过混凝土初凝时间。(8) 砼振捣采用50型振动棒，浇筑时应准备足够数量的振动棒。砼振捣时，振动棒应插入下一层一定深度（一般510cm）；振动棒要快插慢抽，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍；振捣时插点均匀、成行或交错式移动，以免漏振；每一次振动时间约2030s，以免欠振或过振，振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。砼应振捣密实，砼密实的标志：砼不再下沉、不再冒气泡、表面开始泛浆。(9) 砼振捣时，振动棒不得碰撞模板、波纹管，更不得卡住钢筋进行振捣。锚头垫板处，钢筋和波纹管交错，浇筑空间较小，从浇筑砼到振捣都要十分注意，在此处灌注时，砼的

29、灌入厚度应相对减少，振动到位，防止漏浆和漏振。(10) 砼浇筑应连续进行，若因故必须间断时，其间断时间不得超过砼的初凝时间。(11) 第一层横梁混凝土浇筑：先浇筑塔柱部分，待塔柱部分砼面与横梁底面齐平时，从两侧塔柱向横梁的中部水平分层灌注砼。第二层横梁混凝土浇筑：首先浇筑腹板另一半高度，待腹板浇注至顶板高度处时，则与顶部一起浇筑。7.6.4 混凝土养护混凝土养护注意事项：(1) 砼灌注完毕应及时养护，初凝后，在顶面覆盖麻袋或土工布洒水养护，带模养护期间在木模上也应经常浇水保持湿润。混凝土养护以混凝土表面保持湿润为宜。(2) 混凝土的洒水养护时间不小于7d。7.6.5 拆模(1) 砼强度达到2.

30、5Mpa后应及时对塔柱和横梁第一次浇注顶面进行人工凿毛，凿毛以凿出浮浆露出混凝土面为准；侧模应待砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，并且必须待混凝土温度下降后方可拆除。芯模和预留孔洞的内模应在砼强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。(2) 模板拆除时不得用大锤猛砸、吊机强提等方法脱模，如轻撬不动，可用水平千斤顶对顶模板使之脱离砼面，以免损伤砼面和边角，损坏模板或造成模板变形。(3) 横梁底模，应在砼获得足够安全承受载荷(自重和预应力)的强度后，方可拆除，拆模时强度须达到设计强度的100%。7.7 预应力施工下横梁预应力用15-15.2钢绞线，锚具为M15

31、15型、M1515PT型，张拉控制应力k=0.65fpk =1209MPa(fpk为钢绞线标准强度1860Mpa)，除顶板T1、T2采用单端张拉外均为两端张拉。横梁第一节混凝土浇注完毕后，应对底板B1束钢绞线进行张拉，以抵抗部分横梁自重，减小支架压力，B1束张拉由中间向两边对称进行张拉。张拉顺序应遵循先腹板束，后顶底板束，先中间后两边，上下对称张拉的原则。跨中预应力布置见图7-1；各部位张拉顺序见表7-3。图7-1 下横梁预应力布置断面图表7-3 张拉顺序表部位张拉顺序腹板W1、W5、W4、W3、W2顶、底板B1、T3、B2、B3、T1、T2、B4、B5预应力钢绞线采用后张法张拉，孔道采用波纹

32、管成孔，波纹管在横梁钢筋绑扎时进行定位，定位采用定位网片进行控制，定位网片间距50cm，弯折处间距为30cm，波纹管接头采用专用的波纹管接头管，并用透明胶带包裹严密，以防漏浆堵塞波纹管；在混凝土浇筑后穿入预应力钢绞线，在混凝土灌注的同时须对预应力孔道进行清孔处理，防止孔道内漏浆形成积块而造成穿束困难。7.7.1 张拉前准备7.7.1.1 横梁检查(1) 经试验确定，横梁混凝土强度及弹性模量均达到设计值的100%，龄期28天以上方可张拉。(2) 预应力钢绞线和锚具资料齐全，锚具、夹片进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验，夹片

33、锚固系数的试验应由供应商提供。(3) 孔道经过通孔及清理，无残渣及积水。(4) 锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面应用楔形钢板垫平。7.7.2 张拉施工7.7.2.1 千斤顶、油压表校验(1) 张拉使用的千斤顶，应由专人使用和管理，并定期校验维护，建立档案卡片。(2) 千斤顶及油压表应配套校验，制定张拉力与油压表的关系曲线。(3) 千斤顶标定后的校正系数1.05，校验的有效期为一个月。(4) 选用的油压表应为防振型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级。校验有效期为一周。(5) 张拉作业超过300次，经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。(6) 当张拉设备更换配

34、件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。 7.7.2.2 钢绞线的下料成束(1) 下料宜用切割机或砂轮机切断，不得用电焊切断。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各35cm处扎丝一道，防止切断后散头，不得将电焊地线搭在钢绞线上。(2) 钢绞线下料长度设计图为理论计算长度，下料时应根据千斤顶长度考虑张拉长度进行下料。(3) 为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳形板将各根钢绞线梳理顺直，每米用一道扎丝捆扎成束，束内每根两端均用白胶布缠贴编号，同一根的号相同。(4) 钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。(5) 下料时如出现死弯等现象应将死弯

35、截掉。7.7.2.3 钢绞线穿束(1) 穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。(2) 穿束前，应先用压力水冲出波纹管孔道中杂物，并用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干，在孔道穿入端宜边穿边浇中性肥皂水，以减少摩阻力。(3) 成束的钢绞线搬运至梁端后，近梁端头装上穿束套，将钢绞线对号入孔，挂在孔道上的牵引索，在人工辅助下，将钢绞线徐徐穿入孔。7.7.2.4 安装锚具及张拉设备 (1) 安装工作锚：先在工作锚板上用石笔编号，再将同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔内，将锚板推至锚下垫板止口环内，锚板的编号、方向、位置在梁的两端应一致。(2)

36、安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔中。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片上有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器将每孔中夹片击平，再逐孔打紧。(3) 安装限位器垫板：用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚是配套使用的，其孔位两者相一致，将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板。限位板穿孔时应先穿中间孔，后穿周边孔。(4) 安装千斤顶：先将钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，保留编号胶布再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，再将千斤顶充油，千斤顶活塞伸出35cm。(5) 安装工具锚、锚

37、具及夹片：工具锚的锚板夹片同工作锚，但可多次重复使用。安装时先去掉钢绞线上的扎丝，按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，然后将工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，特别要注意两锚板孔位方向一致，不使千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片。7.7.2.5 预应力张拉(1) 初始张拉：张拉力为设计控制吨位的20%，使钢绞线束再次调整松紧，均匀受力，使张拉设备与孔道轴线一致。到达吨位后，用钢尺量测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离作为初读数。并在两端每根钢绞线上做标记，记下数据，以便判断滑丝、滑移情况，同时量测工具锚夹片外露量并做好记号，以便分析其内缩量。(2) 分级加载：加载分为3级，即0.

38、2、0.6、1.0倍的设计控制张拉力，每加载一次，均应测量一次延伸量（即主油缸、活塞外露量、钢绞线外露端和工具锚夹片的受力移动情况）。(3) 张拉力：当到达1.0con时，持荷2分钟并补足张拉力，测量延伸量，观察钢绞线与夹片情况。(4) 回油：打开千斤顶的回油和输油阀，使千斤顶主油缸回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。(5) 退顶：工具锚拆出后，继续将千斤顶、限位器拆出。7.7.2.6 预应力张拉质量要求(1) 张拉采用双控，以张拉控制张拉力为主，以伸长量进行核对，实际伸长量与理论伸长量误差控制在±6%以内。(2) 两端钢绞线回缩量之和6mm。(3)

39、钢绞线张拉时，每个断面断丝之和不得超过断面钢丝总数的1%，且每束钢束断丝、滑丝不得超过1丝。(4) 夹片跟进应整齐，每孔两片夹片应跟进一致，夹片外露量不得小于5mm。(5) 张拉完成后，用油漆在钢绞线线上做好标记，用以观察钢绞线回缩，并观察12h后对钢绞线进行机械切割。切割预留长度34cm之间。7.7.2.7 张拉注意事项(1) 高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。(2) 油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。(3) 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通，油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若出现故障

40、应及时修理或更换。(4) 在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。(5) 张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。(6) 锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，在终张拉完应用防水涂料对锚具进行防锈处理。7.7.3 孔道压浆预应力钢绞线张拉完毕后，经检查签证后才能进行压浆。张拉完毕之后经检查签证后应尽快进行压浆，其间隔时间不得超过48小时，浆体出机流动度为18s±4s。压浆采用真空压浆在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度稳定在-0.06Mpa-0.10Mpa，然后在孔道

41、的另一端再用压浆机将水泥浆压入预应力孔道。图 71 压浆示意图7.7.3.1 压浆要求(1) 原材料要求a、 水泥：宜用低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不低于42.5。水泥不得含有任何结块或杂物。b、 水：应不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先应经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。c、 外加剂：为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。(2) 浆体要求a、 浆体水胶比不超过0.33，且不得泌水。b、 浆体流动度不应大于22s，30分钟后不应大于30s，抗压强度不小于50MPa。c、 压入管道的水泥浆应饱满密实，24h浆体体积膨胀率03。d、 初凝时间应大于4h，终凝时间应小于24h。e、 浆体搅拌及压浆时浆体温度应不超过35。(3) 压浆方法a、 在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。b、 在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的生产，应能达到-0.10