YE254课设轴承套加工工艺及钻Φ4孔专用夹具设计外径42长40说明书改

1、 成绩_机械制造技术课程设计题 目 轴承套零件的机械加工 工艺规程和夹具设计 院 （系） 机械与汽车工程学院 班 级 机制 学生姓名 学 号 指导教师 二一五 年 六 月轴承套零件的机械加工工艺规程和夹具设计摘要:本设计是基于轴承套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴承套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方

2、式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词:轴承套类零件，加工工艺，专用夹具，设计目 录第一章 零件的分析41.1零件的作用41.2 零件的工艺分析51.3零件生产类型的选择5第二章 确定毛坯类型绘制毛坯简图72.1 选择毛坯72.2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量72.3 绘制毛坯-零件合图8第三章 工艺过程设计93.1定位基准的选择93.2零件各表面加工方法的选择93.3加工阶段的划分103.4工序顺序安排113.5 热处理工序及辅助工序的安排123.6确定总的工艺路线123.7工艺装备的选择13第四章 精车22H7内

3、孔和42左端面机械加工工序设计154.1 工序简图的绘制154.2工序余量的确定154.3工序尺寸的确定164.4切削用量的确定164.5时间定额估算19第五章 钻4孔专用夹具设计195.1 夹具设计任务195.2 拟订夹具结构方案与绘制夹具草图195.3 绘制夹具装配总图205.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求205.5夹具专用零件图设计绘制21总 结22致 谢23参 考 文 献24第1章 零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是轴承套。轴承套的作用（1）轴承套广泛应用于轻负荷便于拆装的地方。有许多轴承在装配和拆卸中会遇到困难，特别在箱体内部轴承的装配受到条件限制，应用轴承套可以解

4、决装配和拆卸的难题。（2）轴承套可以调整紧松，使许多箱体的加工精度得到放宽，使箱体加工的工效大大提高。（3）安装轴承套还克服了轴承的轴向窜动。所以轴承套得到广泛应用，但也存在一些不足，轴承套的精度直接影响轴的径向跳动。图1 轴承套1.2 零件的工艺分析由轴承套零件图可知。轴承套是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：42外圆面、34外圆面的加工；其中表面粗糙度要求为。（2）以22孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：22孔为

5、主要加工表面的孔，粗糙度为端面。（3）其他各个小孔，4孔1.3零件生产类型的选择零件毛坯的生产加工主要有三种方式：铸造、锻压、焊接。一 常见零件毛坯类型机械零件的常用毛坯包括铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件。 1铸件是形状较复杂的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。目前生产中的铸件大多数是砂型铸造，少数尺寸较小的优质铸件可采用特种铸造，如金属性铸造、熔模铸造和压力铸造等。 2锻件适用于强度要求较高，形状比较简单的零件毛坯，锻造方法有自由锻和模锻。自由锻的加工余量大，锻件精度低，生产率不高，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯制造。模锻加工余量小，锻件精度高，生产率

6、高，适用于中小型零件毛坯的大批量生产。 3型材有热轧和冷拉两种。热轧型材的精度较低，适用于一般零件的毛坯。冷拉型材的精度较高，适用于对毛坯精度要求较高的中小型零件的毛坯制造，可用于自动机床加工。 4焊接件是根据需要用焊接的方法将同类材料或不同的材料焊接在一起而成的毛坯件。焊接件制造简单，生产周期短，但变形较大，需经时效处理后才能进行机械加工。焊接方法适用于大型毛坯、结构复杂的毛坯制造。 5冷冲压件适用于形状复杂的板料零件。二 毛坯选择的原则 选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法及其制造精度。毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺和费用，而且对零件的加工质量、加工方法、生产率及生产成本都有很大的影响

7、。因此，选择毛坯要从毛坯的制造和机械加工两方面综合考虑，以求得最佳的技术经济效果。 在选择毛坯时应考虑下列因素： 1零件材料及力学性能要求 例如材料为铸铁的零件，应选择铸造毛坯。对于重要的钢制零件，为获得良好的力学性能，应选用锻件毛坯；形状较简单及力学性能不太高时，可用型材毛坯；有色金属零件常用型材或铸造毛坯。 2零件的结构形状与大小 轴类零件毛坯，如直径和台阶相差不大，可用棒料；如各台阶尺寸相差较大，则宜选用锻件。 大型零件毛坯多用砂型铸造或自由锻；中小型零件可用模锻件或特种铸造件。 3生产类型 大批大量生产时，应选用毛坯精度和生产率均较高的毛坯制造方法，和精密如模锻、金属型机器造型铸造和精

8、密铸造。 单件小批生产时，可采用木模手工造型铸造或自由锻造。 4现有生产条件 选择毛坯时，必须考虑现有生产条件，如现有毛坯制造的水平和设备情况，外协的可能性及经济性等。 5充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑应用新工艺、新技术和新材料。如精铸、精锻、冷轧、冷挤压和粉末冶金等在机械中的应用日益广泛，这些方法可以大大减少机械加工量，节约材料，大大提高了经济效益。三 典型零件毛坯的选择 根据毛坯的选择原则，下面分别介绍轴杆类、盘套类和机架箱体类等典型零件的毛坯的选择方法。 1轴杆类零件的毛坯选择 作用：轴杆类零件指各种传动轴、机床主轴、丝杠、光杠、曲轴、偏心轴、凸

9、轮轴、齿轮轴、连杆、摇臂、螺栓、销子等。这类零件一般轴向（纵向）尺寸远大于径向(横向)尺寸，是机械产品中支撑传动件、承受载荷、传递扭矩和动力的常见典型零件。毛坯选择：轴类零件最常用毛坯是型材和锻件。 对于光滑的或有阶梯但直径相差不大的一般轴，常用型材（即热轧或冷拉圆钢）作为毛坯。 对于直径相差较大的阶梯轴或要承受冲击载荷和脚边应力的重要轴，均采用锻件作为毛坯。生产批量较小时，采用自由锻件。生产批量较大时，采用模锻件。 对于结构形状复杂的大型轴类零件，其毛坯采用砂型铸造件、焊接结构件或铸-焊结构毛坯。2盘套类零件的毛坯选择结构特征：盘套类零件时指直径尺寸较大而长度尺寸相对较长的回转体零件（一般长

10、度与直径之比小于1）。盘套类零件指各种齿轮、带轮、飞轮、联轴节、套环、轴承环、端盖及螺母、垫圈等。（1） 圆柱齿轮的毛坯选择 钢制齿轮的毛坯选择取决于齿轮的选材、结构形状、尺寸大小、使用条件及生产批量等因素。毛坯选择： 尺寸较小且性能要求不高，可直接采用热轧棒料。直径较大且性能要求高，一般都采用锻造毛坯。生产批量较小或尺寸较大的齿轮，采用自由锻造。 生产批量较大的中小尺寸的齿轮，采用模锻造。对于直径比较大，结构比较复杂的不便于锻造的齿轮，采用铸钢或焊接组合毛坯。根据图纸参数要求，选择 生产批量较大的轴承套，采用铸造。第二章 确定毛坯类型绘制毛坯简图2.1 选择毛坯零件机械加工的工序数量、材料消

11、耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为ZQSn6-6-3、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择铸造成型。2.2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量（1）确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“轴承套”零件材料采用灰锻铁制造。材料为ZQSn6-6-3，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（2）外圆的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精车加工。各工步余量如下：粗车：参照机械加工工艺手册第1卷表。其余量值规定为，

12、现取。表粗铣平面时厚度偏差取。精车：参照机械加工工艺手册表，其余量值规定为。差等级选用CT7。再查表可得锻件尺寸公差为。2.3 绘制毛坯-零件合图 毛培图如图2-1图2-1 毛坯图第三章 工艺过程设计3.1定位基准的选择 1、粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承的加工余量均匀；（2）保证装入轴承套的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以轴承套的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后

13、再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。2、 精基准的选择从保证轴承套孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证轴承套在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从轴承套零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是轴承套的装配基准，但因为它与轴承套的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。3.2零件各表

14、面加工方法的选择10粗车54外圆及右端面 粗车54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm20粗车54左端面 粗车54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm30精车54外圆及右端面 精车54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm40精车54左端面 精车54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm50钻扩铰20mm孔 钻扩铰20mm孔Ra1.6um60粗车B面和30外圆面 粗车B面和30外圆面70精车B面和30外圆面 精车B面和30外圆面Ra1.6um90铣侧面尺寸50 铣侧面尺寸50 Ra6.3um,3.3加工阶段的划分(1)划分方法 零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一

15、般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果零件要求的精度特别高，表面粗糙度很细时，还应増加光整加工和超精密加工阶段。各加工阶段的主要任务是： 1) 粗加工阶段 主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。 因此，应采取措施尽可能提高生产率。同时要为半精加工阶段提供精基准，并留有充分均匀 的加工余量，为后续工序创造有利条件。 2) 半精加工阶段 达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工作准备。同时完成一些次要表面的加工（如紧固孔的钻削，攻螺纹，铣键槽等）。 3) 精加工阶段 主要任务是保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求。 4

16、) 光整加工阶段 对精度要求很高（ IT6 以上），表面粗糙度很小（小于 R a 0.2 m ）的零件，需安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度。 (2)划分加工阶段的原因 1) 保证加工质量的需要 零件在粗加工时，由于要切除掉大量金属，因而会产生较大的切削力和切削热，同时也需要较大的夹紧力，在这些力和热的作用下，零件会产生较大的变形。而且经过粗加工后零件的内应力要重新分布，也会使零件发生变形。如果不划分加工阶段而连续加工，就无法避免和修正上述原因所引起的加工误差。加工阶段划分后，粗加工造成的误差，通过半精加工和精加工可以得到修正，并逐步提高零件的加工精度和

17、表面质量，保证了零件的加工要求。 2) 合理使用机床设备的需要 粗加工一般要求功率大，刚性好，生产率高而精度不高的机床设备。而精加工需采用精度高的机床设备，划分加工阶段后就可以充分发挥粗、精加工设备各自性能的特点，避免以粗干精，做到合理使用设备。这样不但提高了粗加工的生产效率，而且也有利于保持精加工设备的精度和使用寿命。 3) 及时发现毛坯缺陷 毛坯上的各种缺陷（如气孔、砂眼、夹渣或加工余量不足等），在粗加工后即可被发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和加工费用的浪费。 4) 便于安排热处理 热处理工序使加工过程划分成几个阶段，如精密主轴在粗加工后进行去除应力的人工时效处理，半

18、精加工后进行淬火，精加工后进行低温回火和冰冷处理，最后再进行光整加工。这几次热处理就把整个加工过程划分为粗加工半精加工精加工光整加工阶段。 在零件工艺路线拟订时，一般应遵守划分加工阶段这一原则，但具体应用时还要根据零件的情况灵活处理，例如对于精度和表面质量要求较低而工件刚性足够，毛坯精度较高，加工余量小的工件，可不划分加工阶段。又如对一些刚性好的重型零件，由于装夹吊运很费时，也往往不划分加工阶段而在一次安装中完成粗精加工。 3.4工序顺序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。轴承套加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位

19、用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到轴承套加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于轴承套，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0

20、.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。3.5 热处理工序及辅助工序的安排3.6确定总的工艺路线根据以上分析过程，现将轴承套加工工艺路线确定如下：工艺路线一：10粗车34外圆及右端面粗车34外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸40mm20粗车42左端面粗车42左端面Ra12.5um,控制尺寸6mm30精车34外圆及右端面及倒角精车34外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸40mm40车2X0.5退刀槽车2X0.5退刀槽50精车42左端面及倒角精车42左端面及倒角Ra1.6um,控制尺寸6mm60钻扩

21、铰20mm（22孔预钻20）钻扩铰20mm孔Ra1.6um70粗车24内孔粗车24内孔80精车22H7内孔和42左端面精车22H7内孔和42左端面，Ra1.6um90钻孔4钻孔4，Ra12.5um,100钳工去毛刺钳工去毛刺110检验入库检验入库工艺路线二：10粗车34外圆及右端面粗车34外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸40mm20粗车42左端面粗车42左端面Ra12.5um,控制尺寸6mm30精车34外圆及右端面及倒角精车34外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸40mm40车2X0.5退刀槽车2X0.5退刀槽50精车42左端面及倒角精车42左端面及倒角Ra1.6um,控制尺寸6mm60

22、精车22H7内孔和42左端面精车22H7内孔和42左端面，Ra1.6um70钻扩铰20mm（22孔预钻20）钻扩铰20mm孔Ra1.6um80粗车24内孔粗车24内孔90钻孔4钻孔4，Ra12.5um,100钳工去毛刺钳工去毛刺110检验入库检验入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一：10粗车34外圆及右端面粗车34外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸40mm20粗车42左端面粗车42左端面Ra12.5um,控制尺寸6mm30精车34外圆及右端面及倒角精车3

23、4外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸40mm40车2X0.5退刀槽车2X0.5退刀槽50精车42左端面及倒角精车42左端面及倒角Ra1.6um,控制尺寸6mm60钻扩铰20mm（22孔预钻20）钻扩铰20mm孔Ra1.6um70粗车24内孔粗车24内孔80精车22H7内孔和42左端面精车22H7内孔和42左端面，Ra1.6um90钻孔4钻孔4，Ra12.5um,100钳工去毛刺钳工去毛刺110检验入库检验入库3.7工艺装备的选择机床及工艺装备的选择是制定工艺规程的一项重要工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。 1.机床的选择原则 机床的加工尺寸范围应与零件的

24、外廓尺寸相适应； 机床的精度应与工序要求的精度相适应； 机床的功率应与工序要求的功率相适应； 机床的生产率应与工件的生产类型相适应； 还应与现有的设备条件相适应。 2.夹具的选择 本零件的生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。 3.刀具的选择 刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生产率及经济性等。在选择时应尽可能采用标准刀具，必要时可采用符合刀具和其他专用刀具。 4.量具的选择 量具主要根据生产类型和所检验的精度来选择。在单件小批量生产中应采用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和一些高生产率的专用量具。查机

25、械制造工艺设计简明手册13所选择的加工工艺装备如下表所示：表2.3加工工艺装备选用工序号机床设备刀具量具工序10 车 卧式车床CA6140外圆车刀游标卡尺工序20卧式车床CA6140外圆车刀游标卡尺工序30卧式车床CA6140外圆车刀卡尺、塞规工序40卧式车床CA6140外圆车刀游标卡尺工序607080卧式车床CA6140镗刀游标卡尺工序5090 钻立式钻床Z525麻花钻、扩钻、机用铰刀内径千分尺，塞规工序 钳（免填）游标卡尺工序 检内径千分尺、游标卡尺、塞规第四章 精车22H7内孔和42左端面机械加工工序设计4.1 工序简图的绘制 4.2工序余量的确定表2.1 毛坯尺寸及机械加工总余量表加工

26、表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸左端面62.63总长402.634.3工序尺寸的确定4.4切削用量的确定工序80精车22H7内孔和42左端面，Ra1.6um所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140

27、机床进给量（表2.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.

28、11，当硬质合金刀加工硬度200219的锻件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，=，=

29、4.5时间定额估算计算基本工时 由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=32+ =第五章 钻4孔专用夹具设计5.1 夹具设计任务利用本夹具主要用来钻圆周面上钻4孔，加工时要满足粗糙度要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。5.2 拟订夹具结构方案与绘制夹具草图（1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。工件的夹紧应

30、可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心力的作用，转速越高离心力越大，这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。5.3 绘制夹具装配总图夹具装配体如图5-2所示图5-2夹具装配体5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求1.零件加工表面不应有划痕,擦伤等损伤零件表面的缺陷。2.本夹具用于Z525钻床,加工。1、钻模板安装准确后，用锥销定位；2、钻套工作面与定位支承板工作面垂直度误差不大于0.05mm；3、钻套工作面与夹具体安装基面垂直度误

31、差不大于0.05mm；4、定位支承板工作面对夹具体安装基面平行度误差不大于0.02mm；5、装配过程中不允许磕、碰、划伤和锈蚀。5.5 夹具专用零件图设计绘制总 结课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常