地下室模板技术交底03

1、技 术 交 底 表工程名称花溪上板组公租房编号：03分部工程：地下室模板日期: 2012年 月 日内容：一、 施工准备；1、 模板进场后，应检查质量，清点数量、清除杂物2、 安装模板前，应将安装处楼面，柱底清理干净。检查轴线线及边线，准确无误方可安装模板。3、模板合模前应检查墙体上钢筋、水暖电气管线预埋件、门窗洞口模板或穿墙套管是否遗漏、位置是否准确，安装是否牢固。4、操做工具；专用扳手、撬棍、手锤、线锥、盒尺、水平尺等二、技术要求：1、梁模板要求采用模包底模板，底模面要平整，不得在梁柱接头处接模。2、严格按照楼层上所抄1000mm标高线，及轴线安装模板。轴线误差不得大于4mm，柱垂直度误差不

2、得大于5mm，板面平整度误差不得大于5mm，相邻板面高差不大于2mm，楼层标高误差不得大于5mm，梁柱构件+5mm-4mm。3、设计变更较多，应将变更在蓝图上标出，并注明变更出处，有疑问立即向管理人员反映，尤其是外凸构件。三、支撑体系：3.1框架柱模板3.1.1模板采用18mm厚木质层板竖向拼装，楞条为48mm×3.0mm钢管200mm竖向均匀布置，不得采用弯曲钢管，且伸至板底。3.12 支撑采用48mm×3.0mm钢管搭设灯笼架支承，该架兼作固定支撑，为保证其可靠，柱支撑与柱间梁板支架同步搭设，并于两端各加两道剪刀撑。柱箍采用4根48mm×3.0mm钢管水平抱箍

3、加固,箍距取450mm；水平抱箍与梁板支架连结牢固，当柱边长大于或等于600mm，小于1000mm时，增加一排14高强对拉螺杆，柱边长大于1000mm时，增加两排14高强对拉螺杆，高强对拉螺杆纵向间距为500mm，外套20硬PVC塑料管。示意图如下:3.2、剪力墙模板模板采用16厚木质层板水平拼装，并根据墙高，墙长配置非标准尺寸模型板，由竖向100×50木方拼装连成整体。支撑内层楞条采用48×3.0钢管,间距200mm，外层楞条采用2根48×3.0钢管,间距在楼面以上2米范围内按400mm布置，其余按600mm布置。（内外楞间距根据模板材料和使用部位计算后调整)，

4、设14对拉螺杆连接，外套16硬PVC管，对拉螺杆纵横间距在楼面以上2米范围内按400mm布置，其余按600mm布置。挡土墙按规范要求，对拉螺杆设止水钢板，对拉螺杆采用挡模桩做内撑，以控制墙厚。整片墙模板由内外支撑固定，并且加设斜撑与梁板支撑连成整体，斜撑间距为1200mm。当为底层时，剪力墙外侧支撑应支在坚硬的地基上。示意图如下： 3.3框架梁模板模板采用18mm厚木质层板水平拼装，楞条采用50mm×100mm木方间距300mm纵向均匀布置,并用100mm长铁钉将层板与木方钉牢。支撑采用48mm×3.0mm钢管搭设满堂支架，钢管支撑的立杆纵横间距为1000mm。在梁底1立杆

5、间距位置加设顶托，顶托间距同立杆间距，并与立杆错开布置。支撑的纵横向水平杆步距为1500mm，扫地杆距楼地面200mm。梁侧模用2根48mm×3.0mm钢管作竖向加劲背杆，加劲背杆与粱板支撑连成整体，间距同立杆间距。当梁高大于800mm时，在梁中部加设14高强对拉螺杆，外套16硬PVC管，沿梁跨度方向按500mm间距均匀布置。主、次梁梁底用步步紧加固。粱支撑示意图如下：3.4板模板模板采用18mm厚木工板，楞条采用50mm×100mm木方按间距250mm纵向均匀布置。支撑采用48mm×3.0mm钢管搭设满堂支架，钢管支撑的立杆纵横间距为1000mm。支撑纵横向水平

6、杆步距为1500mm，扫地杆距楼地面200mm。沿板短向设水平受力横管，间距同立杆间距，当钢管高度不够时，加设顶托。再在受力横管上搁置间距为300mm，50mm×100mm木方。示意图如梁支撑图所示。3.5楼梯模板3.5.1梯段板底模采用12mm厚竹胶板；踏步侧模采用50mm厚，高度为踏步高度的木方与梯段板侧模钉合而成。梯段板底模下设置50mm×100mm木方间距为300mm的纵向楞条，木方下按楼梯的斜度设置钢管水平楞条，楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。楼梯平台支设方法同楼层板。3.52安装时根据实际层高放样，先安装休息平台，再铺设梯段板底模，然后安装梯段板侧模和踏步模

7、板，最后固定踏步模板；安装时应特别注意斜向支撑的固定，防止砼浇筑时模板移动。3.6节点模板先分类统计节点几何尺寸，然后按照便于安拆、灵活通用的原则，与梁柱模板统一规划设计、组装节点模板。对于难于施工及检查的梁柱节点小模板，应将两边模板通过木方互钉为整体。为保证梁梁、梁柱、梁墙、梁板节点模板尺寸准确，接头光滑、垂直平齐，必须做到板模不入梁模，次梁模不入主梁模，主梁模不入柱墙模，且梁模须从两端节点起向中部拼装，调整使用的木模板设在中部。示意图如附图所示：3.7满堂架的搭设3.7.1 钢管根据墙柱开间进行排脚，现将立杆与扫地杆连接，再搭设第一道水平杆，必要时在边跨加设抛撑。3.7.2 水平杆要求横竖

8、均与立杆连接，不得漏设。3.7.3 沿满堂架四周搭设3米宽，高度同立杆的竖向剪刀撑，剪刀撑内立杆均需采用旋转扣件连接。4模板的拆除4.1 模板拆除的技术措施：4.1.1、模板拆除时按模板安装的相反顺序进行。梁、板底模拆除以同条件养护试块强度为准，必须执行拆模申请制度，未经批准严禁拆模。特别强调后浇带的梁、板支撑不得随意拆除，梁底板拆模时，由跨中向两侧进行，除梁板底模外，其它部位模板拆除以砼表面和棱角不受损伤为准。模板拆除不得野蛮作业，拆下的模板分类堆放整齐，并及时刷水质脱模剂。底模板拆除时的砼强度要求构件类型构件强度到达设计的砼立方体抗压强度标准值百分率（%）板250>2，875>

9、8100梁875>8100悬臂构件1004.2 模板拆除的安全措施4.2.1 模板拆除前应对操作人员进行安全技术交底。4.2.2 操作人员严格按照项目的安全技术交底进行作业。5、施工要点5.1模板方案必须进行专门设计，要求具有足够的强度、刚度和稳定性，构造简单，便于安拆和钢筋绑扎。5.2安装前由模板分管人员负责向施工班组进行全面的安全技术交底，包括施工方案，操作要点，质量标准，安全经技术措施等内容，并将复核的轴线和标高交予施工班组。柱模下口在支模前宜抹50mm宽，20mm厚砂浆找平带，嵌入柱内不大于5mm,保证模板水平和下口紧密。5.3周转料应按照规定进行好质量检查验收，对不符合要求的坚

10、决拒收。模板配置宜长向错开拼接，且应尽量定型化，通用化，大块化，以增加模板的整体刚度，减少模板种类和块数，与砼接触面应清理干净并涂满水性脱模剂。5.4安装时，操作人员应仔细检查模板尺寸，是否符合设计图纸要求，模板间拼接应严密，缝隙宜用双面胶条堵塞密实，梁板支撑应按设计间距拉通线搭设，做到纵横通直。所有梁柱必须拉通线检查。5.5安装过程中，模板分管人员应根据施工技术方案，图纸，质量检查标准，对模板的轴线、标高平整度、垂直度、相邻模板高差、对拉螺杆间距、预埋件位置、预留洞口尺寸、扣件数量及紧固、钢管支撑间距、节点模板进行严格检查验收、应特别注意板内杂物的清除5.6砼浇筑前应将模板内杂物清理干净，且

11、应浇水湿润模板，但不得有积水、砼浇筑过程中，应防止振动、冲击模板及钢筋，以免变形和位移，并由模板专项人看护模板及支撑，如有松动，必须及时加固，直到符合设计要求为止。5.7跨度大于4米以上的模板，跨度应起拱0.3L%，（L为梁跨）5.8模板拆除，上一层梁模板施工时应保证下一层的模板及支撑未拆除；柱子模板、梁侧模在砼浇筑后12小时即可拆除，但不得损坏砼的表面及棱角；梁底模在砼达到规范规定的强度后方可拆模，悬挑梁板在砼达到100%设计强度后方可拆模。具体拆模时间由分管人员根据试验结果确定。6节点模板1先分类统计节点几何尺寸，然后按照便于安拆、灵活通用的原则，与梁柱模板统一规划设计、组装节点模板。2对

12、于难于施工及检查的梁柱节点小模板，应将两边模板通过木方互钉为整体。3 为保证梁梁、梁柱、梁墙、梁板节点模板尺寸准确，接头光滑、垂直平齐，必须做到板模不入梁模，次梁模不入主梁模，主梁模不入柱墙模，且梁模须从两端节点起向中部拼装，调整使用的木模板设在中部。四、质量控制：1、无涨模，无漏浆，无梁板下沉，无粘模。2、安装模板时必须依据轴线，标高，拉通线校正。3、板面支模采用竹胶板并缝后，可采用胶带粘贴。4、模板支撑所使用的架管必须符合规定，立管排列整齐，具体要求按施工方案布置。检查标准：现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法见下表：项 目允许偏差（MM）检验方法轴 线5钢尺检查模板上表面标高+5钢尺检查

13、截面内部尺寸（柱、墙、梁）+4、-5钢尺检查层高垂直度不大于5米6钢尺检查大于5米8钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52米靠尺检查五、模板安装：1、安装现浇结构的模板上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载能力。上下层立杆应基本对正。2、在涂涮模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。3、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；4、浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；5、对跨度不小于4m的现浇混凝土梁，板，其模板应按设计要求起拱；(4)6、固定在模板上的予埋件，预留孔和予留洞均不得遗漏，且安装牢固;7、外侧梁模板采用完整的木工板，不得锯断，现场模板拼装不得随意乱锯。8、楼梯踢步模板按楼梯标准配模，上下面要求平整、光滑。9、柱子四角背钢管，碰角处要求钢管平整、光滑，不得搭接，抱箍间距为400mm。10、柱子封模前，必须有钢筋分管人员同意，方可进行。封模时，柱底必须清理干净。11、模板拆除必须有项目的模板拆除令方可拆除。12、模板拆除后，如有质量缺陷，不得私自修补，必须上报项目，由质量员、项目总工给出处理意见后，才能处理。六、安全事项：1、吊装材料