LF精炼炉工艺技术操作规程

1、LF精 炼 炉 工 -艺技 术 操 作 规 程原辅材料技术（质量）要求1. 石墨电极材质要求1)电极直径：? 350mm或 ? 400mm2)电极长度：1800mm3)体积密度：3 cm4)单重：301Kg或 393Kg5)电阻率：2. 埋弧渣1）主要理化指标SIO2CaOFe2O3MgO烧失水份粒度w %44 士 8%w %210%> 35%w %2 20mm2） 使用方法:a. 质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼 炉渣重新造精炼渣。b. 出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧 含量w 10ppm TfeOv %c. 到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入埋 弧渣

2、。按35Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体 根据发泡高度确定。d. 加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在35NL/mi n.）、合金包芯线1 ）钙铁包芯线主要理化指标（使用量一t港）规格单重铁粉比CaFe合金粒度? 13mm> 380g/m1:> 25%> 65%v 1mm2）铝线和金属钙线等主要技术条件名称线型（mr）钢带厚度（mr）芯粉重（g/m）线重(g/m)主要成分（%硅钙钡线? 13X 55> 230> 410SI >45 Ca> 16 Ba> 9硅钙线? 13X 55> 195> 350SI > 55 Ca&g

3、t; 24金属钙线? 13X 55> 200> 350Ca> 27碳线? 13X 55> 140> 300C> 98铝线? 8-16> 220Al > 973）硅钙线成份要求:CaSIAICPS24 31%50 60%< %< %< %< %4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1）主要理化指标CaOAL2O3MgOFe2O3SiO2熔点水份粒度48 54%4347%3 6%< 3%< 4%<1300C< %1 30mm3） 使用方法：加入量为5 7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两

4、次加入，先包底加入50%剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体 加入量根据现场工艺条件决定。二、LF炉主体设备1. 变压器及二次回路2. 电极、电极提升3. 炉盖及抽气罩4. 吹氩搅拌系统5. 钢包及钢包运输车6. 渣料、合金加入及称量系统三、LF炉工艺流程80吨顶底转炉-扫渣出钢（全程吹氩）-吹氩站-吹氩测温、定氧、 取样-喂铝线-测温、定氧、取样-钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上-进准备位-测温-预吹氩钢包加热位-加热、造渣-调成份-取 样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温计连铸四、白渣精炼工艺要点1. 主要化学反应石墨电极与渣中氧化物反应C+ （feO）二Fe+C

5、OC+ （MnO =Mn +CO上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使 LF炉内气氛更具有还原性。脱流反应式为：【FeS】+【CaO +【FeO脱流能力用分配系数Ls表示:Ls= （S） %【S】%当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO的增大而增大， 随【FeQ、（ SiO2）的增加而减少。2、白渣精炼工艺要点扫渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于 5kg/t.钢包渣改质，控制钢包渣碱度 R>2.5，渣中（FeO+MnO %v 4%白渣精炼处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精 炼效果越好，一般米用 CaO AI2O SiQ系渣，保持熔渣良 好的流动性和较高的

6、渣温，钢包的最终控制成份见下表。高 碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物， 降低钢中T【0】.。LF炉钢包渣最终控制成分处理钢水CaO(%)MgO(%)AI2Q (%)SiO2 (%)FeO+Mn)%硅镇静钢50 6071015 2515 20v 1铝镇静钢55 654550 6020 30v控制LF炉内为还原性气氛。良好的底吹氩搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。3、LF炉精炼对钢包净空的要求LF炉精炼采用适当的钢一渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进行埋弧加热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢一渣的界面反映，此时，往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求钢包液至包缘

7、有不小于500mm勺距离，同时设置水冷防溅包盖。五、LF炉底吹氩操作1、钢包在钢包车上座稳后，立即插上快速接头，打开阀门，接通氩气，调整氩气流量。2、氩气流量调整。根据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整吹氩流量。3、如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加氩气流量，冲开渣面。4、合金成分调整时，适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提高合金收得率；二是可加速合金熔化，均匀成份。5、精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氩流量。6、喂线时，根据喂线种类调整氩气流量；铝线应提咼脱硫速度，适当加大吹氩流量；钙线（硅钙线）要减小吹氩流量， 流量大小以渣面涌动，钢水面不裸露为宜。7、新包、大修包、小修、凉包

8、、有包底钢包精炼过程要适当加大吹氩流量。8 等待吊包时，要减少吹氩流量。9、 吹氩压力在一、流量在 100 300L/min之间调整。吹开破顶压力为一，破顶时间5秒左右。10、钢包精炼炉在整个冶炼过程中，均必须进行吹氩搅拌。如 果发生氩气中断情况，则精炼过程停止进行。因为精炼钢 水上部受三相电极的加热，上部钢水温度过高，只有通过 吹氩搅拌，使包内钢水产生对流，从而均匀包内温度，加 速成夹杂物上浮，以及达到均匀成份的目的。六、LF炉精炼工艺技术操作要点1.配电工精炼前的检查与准备按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。、检查各指示信号，仪表显示是否正常，发现问题及时通知有关人员 处理。、高压电

9、系统是否正常，如有异常时，报告调度室，并及时通知电气 有关人员。检查无误后，报告精炼炉炉长2精炼工精炼前的检查与准备确认电极升降系统正常，三相电极产长度能满足精炼需要，特别是转炉开新炉及回炉钢水；检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙，则吊至电极接长装置拧紧；检查电极头有无松动，松动时把电极头打掉；检查备用电极是否接长，数量是否充足。确认测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充足。检查渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充足，并确认合金成分。 确认宁升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现 象。检查炉盖耐材是否继续使用，特别是电极孔周围耐材俩能否继续使用。确认喂丝机工作正

10、常，各类线数量充足，成分明确，安装到位。检查底吹气管网有无漏气，总管压力以上。确认钢包车行走正常，停位准确，轨道内无障碍物。平台准备好大包保温剂。3座包工位钢包吊到精炼工位后，专人指挥行车把钢包平稳座正。检查机架有 无变形，检查包壁是否发红。检查钢包上沿有无残钢，残渣、异物等，防止钢包沿超高，确保钢包 与炉盖平整接触接通吹氩管，调整吹氩流量。4加渣料工位精炼钢包车运行至加渣料工停稳后，检查工位是否正确。向钢包内加入造渣材料，渣料比为石灰；萤石 =3:15:1，视渣况调 整配比，渣料加入量为47kg/t钢。5钢包精炼炉工业流程示意图；指挥座包钢包车在座包工位检钢包电极准备设备确认原材料准备加渣料

11、位加石灰操作加萤石操作吹氩操作炉吹氩管钢包车在处理位盖下降电极V-测温取样取渣样渣料加入供电操作白渣操作吹氩操作合金成分微调温度调整喂线操作净吹操作精炼处理结束测温取样提升电极提升炉盖钢包车开出卸吹氩管吊包6钢水包放上座包工位，接通底吹 Ar常用流量：130 150NL/min,压力：一。7精炼炉钢包放上座包工位，在合适位置取样分析、测温。8开动座包车，使精炼包进入加热工位，下降加热盖。9根据测定温度及锁链钢种要求，调节好输入电压和电流，下降三相 电极进行通电加热。10停电、升起三相电极，升炉盖，测温，要求钢水温度、成分合格。11加料造渣：钢水在加热工位，首先向钢包加热适量的合成埋弧渣， 厚度为75cm左右，降下电极并起弧，。调解电流，对钢水进行升温和 调温操作。视情况分批加入石灰 36Kg/t钢，预熔渣或调渣济（造渣 脱氧济）24Kg/t钢，用较大功率送电约5分钟。每根石墨电极电流 设定：32000A电压设定：200V。电流可在27000 32000A之间调整。 电压可在120 380V之间档调整。12、 造还原渣：炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹Ar强度。往 钢包中加铝粒或铝块，按t钢分批加入。根据渣样、钢样加石灰或 调渣济、合金后送电。铝粒要求： A1粒度为：一。13、精炼时间的控制：保证精炼时间 32分钟以上，钙处理后必须保 证软吹Ar时间5分钟以上，钙样必须喂