支撑板零件弯曲模的毕业设计

1、1 绪论1. 1 概述冲压模具-在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压-是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。1. 2 冲压模具的历史根据考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模被用于制造铜器

2、，证明了中国古代冲压成型和冲压模方面的成就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模的生产能力。1. 3 模具的发展现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种尚附加值的高技术密集型产品，也是高新枝术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具年生产总量虽然已

3、位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40以上，但在整个模具发展设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度人，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具

4、相比，存在一定差距。1. 4 冲压模具发展趋势现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。对于总体的发展趋势而言，一方面是模具为之服务的各行各业的发展趋势，另一方面是整个社会和世界科学技术的发展趋势，这实际上就是需要和可能。 模具为之服务的各行各业的发展趋势模具是为制件，也就是成形产品服务的，因此模具必然要以制件(成形产品)的发展趋势为自己的发展趋势，模具必须满足他们的要求。 要轻巧，增加使用材料及开发新材料，包括各种镁合金、复合材料等等，这就要求有新的成形工艺，从而也就要求有与之相适应的新

5、型模具。要精美，要求外形美观大方，内部无缺陷，这就要求精细、精密和高质量模具与之相适应。目前我们在精细化方面差距很大，精细化往往被忽视，功亏一篑。 快速高效生产，这一方面是要求模具企业要尽量缩短模具生产周期，尽快向模具用户交付模具，另一方面更重要的是要使用户能用你提供的模具来快速高效地生产制品。低成本，这既要通过模具生产的设计、加工、装配来实现模具的低成本制造和低成本供应，更重要的是要使模具用户能使用模具来实现低成本生产。这就对模具提出了更高的要求。高质量，要做到制品的高质量，首先必须是模具的高质量，模具的稳定性一定要好，保证制品的一致性也要好，而且还要保证寿命。高质量模具与技术休戚相关。 从

6、科技发展趋势来看模具发展趋势：新材料模具新材料及为成形产品新材料成形的新型模具 ；新工艺新的成形工艺及模具加工的新工艺 ；新技术技术进步带动模具生产向超高速、超精和高度自动化方向发展 ；信息化数字化生产、信息化管理、充分利用IT技术； 网络化溶入和利用好世界全球化网络 。1. 5 冲压模市场情况我国冲压模无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。据中国模具工业协会发布的统计材料

7、，2004年我国冲压模总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元，约合6.2亿元。 根据我国海关统计资料，2004年我国共进口冲压模5.61亿美元，约合46.6亿元。从上述数字可以得出2004年我国冲压模市场总规模约为266.6亿元。其中国内市场总需求为260.4亿元，总供应约为213.8亿元，市场满足率为82%。在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模市场总体

8、满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，2005年冲压模出口达到1.46亿美元，比2004年增长94.7%就可说明这一点；三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。1. 6 模具CAD/CAM技术状况 21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。 模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九

9、五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的cads5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数

10、企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。1. 7 当前存在的问题由于历史和体制上的原因，我国模具专业化和标准化水平一直很低，其中冲压模的专业化比塑料模和压铸模更低。这在一定程度上妨碍了冲压模的发展，根据国内外模具专业化情况来看：模具生产独立于其他产品生产，专业生产模具外供；按模具种类划分，专门从事某一类模具生产；在某一类模具中，按其服务对象或模具工艺及尺寸大小，

11、选取该类模具中的某种模具进行专业化生产；专业生产模具中的某一些零件供给模具生产企业；按工序开展专业化协作20。1. 8 弯曲工艺的概念 弯曲工艺一定形状工件弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，的冲压工艺方法16。弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等14。1.8.2 弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为：凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲；随着凸模继续下

12、行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上4。（塑变开始阶段）；随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）；压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平；校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。1. 9 课题的主要特点及意义弯曲：是将坯料弯曲成一定角度和形状的变形工序。由于弯曲变形过程是塑性变形与弹性变形的过程，所以当外力取消后，坯料有回弹现象即弯曲件的弹性变形部分进行恢复。回弹的角度与很多因素有关。该课题主要针对支撑板零件弯曲模的设计，在对该零件弯曲加工

13、的基础上，提出了该零件在加工过程中出现的回弹、滑移、弯裂等现象的解决办法；根据零件的形状、尺寸精度要求，设计过程中综合考虑采用采用校正弯曲，选取适当弯曲力，修正弯曲后的回弹现象，保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，防止弯曲力过大使裁量出现弯裂等现象13。2 支撑板弯曲模设计零件名称：支撑板生产批量：中批量材料：10钢料厚：2.3零件图：见图2-1-1. 2. 1 弯曲模设计的前期准备在确定工件类型是弯曲件后，要根据零件图及生产批量要求，分析弯曲件的工艺性11。 阅读弯曲件产品图 阅读弯曲件产品图的主要目的是了解产品图中弯曲件的尺寸要求、材料要求是否满足弯曲件的工艺要求，若工件某个尺寸不能满

14、足弯曲工艺要求时，要及时与产品设计者沟通，在不影响整体产品质量的前提下，要尽可能使工件最终满足弯曲工艺的要求。产品图见图1-2-110。 分析弯曲件工艺如支撑板工件时典型的U形件，零件图中的尺寸公差为未注公差，处理这类零件公差等级时均按IT14级要求。弯曲圆角半径R为2，大于最小弯曲半径（rmin=0.6t=0.6×2.3=1.38），故此件形状、尺寸、精度均满足弯曲工艺的要求，可用弯曲工序加工。2. 2 弯曲模总体方案的确定 弯曲模类型的确定 根据工件的形状、尺寸要求来选择弯曲模的类型。此工件属于典型的U形弯曲件，故采用U形件弯曲模结构18。 弯曲模结构形式的确定U形件弯曲模在结构

15、上分顺出件与逆出件两大类型。此工件采用逆出件弯曲模结构8。 弯曲模结构简图的画法根据所确定的弯曲模结构形式，把弯曲工件结构部分画出，这时画出的结构图是工件示意图，不需要按比例画，其目的是为了分析所确定的结构是否合理，毛坯弯曲后是否能满足产品的技术要求，根据分析结果对模具简图进行修改，为最后确定弯曲模结构做准备2，如图2-1-2所示。 模具的组成支撑板弯曲模的上模主要有上模座1、凸模 2等零件组成；下模主要由凹模3、凹模固定板4、顶板5、凹模垫板6、顶杆7、螺杆8、和下模座9、等零件组成。 模具的特点该模具结构简单，在压力机上安装，调整方便。顶板5在弯曲时与凸模2将板料夹紧，并且背压力可以根据需

16、要调节大小，始终能对工件底部施加较大的反顶压力，能使工件底部保持平整，能有效地防止弯曲件的滑移，由于弯曲结束时制件能得到可靠的校正，因而大大地减小了制件的回弹力。 模具的工作过程工作时，先将板料放在固定板4中，上模下行，凸模2与顶板5将板料夹紧，凸模2与凹模3对板料进行弯曲直至顶板与凹模垫6接触，并对弯曲件施加了校正力。弯曲结束后顶板可以将弯曲件顶出凹模4。2. 3 弯曲力的计算 U形件自由弯曲的弯曲力 P自KBtb U形件接触弯曲的弯曲力 P触0.7KBt2b 校正弯曲的弯曲力 p校Ap （无论工件形状如何） 顶件力及压料力 p顶P压（0.30.8）P自（0.30.8）P触以上各式中 K系数

17、，一般取K1.3； B弯曲线长度，； t板料厚度，; b材料抗拉强度，MPa； A校正部分投影面积，2； p单位面积上的校正力，MPa，查冲压工艺得p100MPa。2. 4 弯曲工艺计算2.4.1 弯曲件回弹值的计算(1) 小变形程度（r/t10）时的回弹值 小变形程度，回弹大，先计算凸模圆角半径，再计算凸模角度。 凸模工作部分的圆角半径。rt （） 凸模角度。t （180°）（°）(2) 大变形程度(r/t5)时的回弹值 大变形程度，圆角半径回弹小，不必计算，只计算凸模角度。 为90°时。a. 查表得到90的值。b. 计算凸模中心角。t 不为90°时。

18、a. 查表得到90的值。b. 计算凸模回弹角。c. 计算凸模中心角。t以上各式中 E弯曲件材料的回弹模量，MPa； s弯曲件材料的屈服极限，MPa； rt凸模的圆角半径，； r弯曲件的圆角半径，； t弯曲件材料厚度，； t凸模的圆角部分的中心角，（°）； 弯曲件的中心角，（°）； 弯曲件弯角，（°）。 校正弯曲时的回弹值a. 查表得到90的值b. 计算回弹角 c. 将回弹角进行修正 jKd. 计算凸模中心角 tj式中 j校正弯曲时的回弹角； K 修正系数，可查表得到。 工件回弹问题的解决 当工件精度要求不高或校正弯曲时，生产中常采取调整凸凹模间隙的方法解决工件回弹

19、问题。设计弯曲模结构时，把凹模做成可调式，见模具总装图2-1-517。 弯曲件展开长度计算 无圆角半径（较小）的弯曲件（r0.5t） 根据毛坯制件等体积法计算。 有圆角半径（较大）的弯曲件（r0.5t） 根据中性层长度不变原理计算。因为r=20.5t0.5×2,属于有圆角半径（较大）的弯曲件。所以弯曲件的展开长度按直边区与圆角区分段进行计算16。视直边区在弯曲前后长度不变，圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算19。 变形区中性层曲率半径P=r+kt=2+0.38×2.3=2.87 () 毛坯尺寸（中性层长度）LZ =l+A其中 A=r（中性层圆角部分的长度)

20、A= 2.87×4.5059（）该零件的展开长度为 Lz=26´2+42+4.5059´2103.12（）以上各公式中 -中性层曲率半径，；k中性层位系数，查表得k=0.38；r弯曲内弯曲半径，；t弯曲件材料厚度，；Lz弯曲件的展开长度，；弯曲中心角，（°）；弯角，（°）。2. 5 弯曲模零件设计计算2.5.1 弯曲模工作部分尺寸计算 凹模圆角半径 凹模圆角半径不能过小，以免增加弯曲力，擦伤工件表面。此工件两边弯曲高度相同，属于对称弯曲，凹模两边圆角半径ra应取大小一致。凹模圆角半径ra一般按材料厚度t来选取。t<2mm ra=（36）t

21、t=24mm ra=（23）tt>4mm ra=2t该工件厚度t=2.3mm，故凹模圆角半径ra=2t=2×2.3=4.6（mm）。 凸模圆角半径 当弯曲件r>10时，凸模圆角半径为rt为 当弯曲件r较小时，凸模圆角半径为rt=r (但rtrmin)此工件的弯曲圆角半径较小但不小于工件材料所允许的最小弯曲半径（rmin=0.6t=0.6×2.3=1.38mm），故凸模圆角半径rt可取弯曲件的内弯曲半径r=2mm。 凹模工作部分深度的设计计算 凹模工作部分的深度将决定板料的进模速度，同时也影响到弯曲件直边的平直度，对工件的尺寸精度造成一定的影响。一般情况下，U形弯

22、曲模凹模工作部分深度可查相关设计资料既能满足弯曲件的要求。此弯曲件直边高度为30mm，板厚2.3mm，查冲压工艺与模具设计得凹模工作部分深度ha=20mm。 凸凹模间隙 弯曲模的凸凹模间隙是指单边间隙Z/2。 一般境况下，Z/2=t+1+t 工件精度要求较高时，Z/2=t以上各式中 t工件材料厚度（基本尺寸），mm；间隙系数，可查表得；1材料厚度的正偏差，mm。由于设计模具结构时把凹模设计为可调式，故也可将模具的凸凹模间隙值初选为材料厚度。 凸凹模横向尺寸及公差 工件标注外形尺寸时，以凹模为基准。La=Lt= 工件标注内形尺寸时，以凸模为基准。 Lt=La=依据产品零件图得知工件标注内形尺寸，

23、故设计凹凸模时应以凸模为设计基准，间隙取在凹模上。凸模横向尺寸 Lt=凹模横向尺寸 La=以上各式中Lt ， La凸、凹模横向尺寸，； Z双边间隙，； 弯曲间的尺寸公差，尺寸50的公差按IT13级选取，故=0.39； ，凸、凹模的制造公差，一般按IT7IT9级选取。2.5.2 弯曲模闭合高度的设计计算弯曲模闭合高度是指冲床运行到下死点时模具工作状态的高度。故模具闭合高度为（）式中 模具闭合高度，；上模座厚度，；凸模固定板厚度，；凹模厚度，；垫板厚度，；下模座厚度，；Y安全距离，一般取2025。2.5.3 弯曲模其他零部件的设计和选用 弹顶器 弹顶器采用聚氨酯橡胶做弹性元件，弹性元件的高度按凸模

24、工件进入凹模深度5倍的值选取，弹顶器如图2-1-3显示 定位 定位采用毛坯外形定位。2.5.4 弯曲模在压力机上的安装根据弯曲模的闭合高度，下模座的平面尺寸及所选压力机的额定压力，确定要安装的设备，模具安装时，先安装上模，把上模固定好，根据上模的安装位置，调整下模与上模的间隙，间隙调整好后，把下模预紧，经冲床空运行无问题，停机后，把下模紧固好，再进行试模。3 压力机的选择3. 1 冲压力总和 无压料时的弯曲 P总P自P触 有压料时的弯曲 P总P触-P压 校正弯曲时 P总P校校正弯曲力最大是在压力机工作到下死点的位置，且校正力远远大于自由弯曲力(或接触弯曲力），而在弯曲工作过程中，二者又不是同时

25、存在，因此，只计算校正力。即P总P校40×50×100(N)200(kN)3. 2 选择压力机 公称压力的选择 选择压力机时，要根据模具结构来确定，当施力行程较大时(5060)PoP总即冲压时工艺力总和不能大于压力机的公称压力的5060。校正弯曲时，更要使额定压力有足够的富余，一般压力机的公称压力要大于校正弯曲力的1.52倍，在本例中取了2倍，即公称压力Po2×200400(kN)初选压力机的公称压力位400kN，即J23-40型压力机。 行程次数 选择用于弯曲的压力机的行程次数主要考虑一下因素： 考虑操作方式（进、出料速度的快慢）； 弯曲时，金属变形需要过程限制

26、了行程次数增加； 该件为小批量，不需要以较大的行程次数来提高生产效率。J23-40型压力机的行程次数有45次/min和90次/min等，依据上诉因素综合分析，选择了45次/min。 滑块行程（S） 滑块行程是指滑块的最大运动距离，即曲柄旋转一周，上死点至下死点的距离。其值为曲柄半径的两倍：S=2R选择用于弯曲的压力机的滑块行程主要考虑一下因素： 要保证毛坯放进和取出，应使滑块行程大于工件高度的两倍以上，S2H工； 该件为小批量，不需要以限制行程来增加行程次数，提高生产效率。J23-40型压力机的滑块行程为80mm，大于工件高度的两倍，满足电极板弯曲时的冲压行程。即S2H工802×30

27、 闭合高度 压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，滑块地面到工作台上平面之间的距离。 压力机的闭合高度可以通过调整连杆长度来改变其大小，将连杆调至最短时，闭合高度最大，称最大闭合高度。将连杆调至最长时，闭合高度最小，称最小闭合高度。J23-40型压力机的滑块行程为330mm，连杆调节量为65mm，故最小闭合高度为265mm。 当压力机工作台面上有垫板时，用压力机的闭合高度减去垫板厚度，就是压力机的装模高度，没有垫板的压力机，其装模高度与闭合高度相等。 模具的闭合高度是指压力机滑块在下止点位置时，模具上模座上平面至下模座下平面间的距离。它与压力机的配合应该遵守下列关系（HmaxHd）5H（Hmin

28、Hd）10（3305）H（26510）325H275如果压力机上不设置垫板，本例所设计的模具闭合高度H在275325mm之间。加上垫板，模具闭合速度H将减小。式中 Hmax压力机的最大闭合高度，mm；Hmin压力机的最小闭合高度，mm；H模具的闭合高度，mm；Hd压力机垫板高度，mm。 工作台面尺寸 压力机工作台面尺寸应大于下模界5070mm。J23-40型压力机的工作台尺寸（前后×左右）为460×700mm。那么，设计时模具的下模座（宽×长）不要超过460×700mm。 模柄孔尺寸 直径×深度为ø50×70mm，那么，设计

29、时模具的模柄尺寸要与模柄孔尺寸匹配。4 装配图与零件图的设计绘制4. 1 弯曲模装配图的设计绘制4.1.1 弯曲模装配图视图的画法模具视图主要用来表达模具的主要结构形状、工作原理及零件的装配关系。视图的数量一般为主视图和俯视图两个，必要时可以加绘辅助视图，视图的表达方式以剖视为主，以表达清楚模具的内部组织和装配关系。主视图的布置一般情况下应与模具工作时的闭合状态一致。主视图放在图纸正中偏左。俯视图一般是将模具的上模部分拿掉，视图只反映模具的下模俯视可见部分。通常俯视图借以了解模具零件的平面布置以及凸模和凹模孔德分布位置。4.1.2 弯曲模装配图的图面布局 图纸幅面尺寸的选用 图纸幅面尺寸按国家

30、标准的有关规定选用，并按规定画出图框，最小图幅为A4。 图面布局 图面右下角是标题栏，标题栏上方绘出明细表。图面右下角画出用该套模具生产出来的制件形状尺寸图，其下面画出制件排样方案图。图2-1-4图面剩余部分画该套模具的主、俯视图及辅助视图。主视图的布置一般情况下应与模具工作时的闭合状态一致。主视图放在图纸正中偏左。俯视图一般是将模具的上模部分拿掉，视图只反映模具的下模俯视可见部分。通常俯视图借以了解模具零件的平面布置以及凸模和凹模孔德分布位置。如图2-1-4所示。4.1.3 弯曲模装配图的尺寸标注 主视图上应标注的尺寸图2-1-5 支架板弯曲模装配图 注明轮廓尺寸、安装尺寸及配合尺寸。 注明

31、闭合高度尺寸。 带斜锲的模具应标出滑块行程尺寸。 俯视图上应标出滑块行程尺寸 注明下模外轮廓尺寸。 在图上可用双点划线画出毛坯的外形。 与本模具有相配的附件时（如打料杆、推件器等），应标出装配位置尺寸。4.1.4 弯曲模装配图的校核弯曲模装配图校核的主要内容包括： 模具总体结构是否合理，能否弯出合格零件，装配的特殊要求在技术要求中是否已写明； 弯曲力是否进行了计算，选用的压力是否合格； 件号后没有遗漏； 视图表达是否清楚、正确； 毛坯图、制件图及制件材料等有关说明是否齐全； 模具闭合高度、模具标记、相关工具等有关事项是否已写上； 核算模具闭合高度，确定导柱长度与模具选择是否合适； 定位、出件装

32、置是否选用合理； 明细表中的内容是否选用合理； 该画的零件图是否齐全，视图表达是否正确； 尺寸标注的基准面、基准线、基准孔是否选用得合理，是否适合于实际作业和检测； 凸凹模等工作部分尺寸是否合理，其强度是否足够。4. 2 弯曲模零件图的设计绘制4.2.1 弯曲模零件图的布局图纸幅面尺寸按国家标准的有关规定选用，并按规定画出图框。最小图幅为A4。图面右下角是标题栏，主视图放在图纸的正中偏左，俯视图放在图纸的下面偏左，左视图及其他辅助视图放在标题栏上面。标题栏上方应详细标出明细表，如图2-1-6。19MJ-wq-12凹模垫板145钢18MJ-wq-11凹模固定板1Q23517螺钉416MJ-wq-

33、10凹模21Cr12MoV15MJ-wq-09定位板245钢14MJ-wq-08凸模1Cr12MoV13MJ-wq-07凸模固定板1Q23512MJ-wq-06上模座1Q23511销钉410销钉19MJ-wq-05模柄1Q2358螺钉47螺钉26MJ-wq-04顶件板145钢5螺钉44MJ-wq-03凹模11Cr12MoV销钉23螺钉62MJ-wq-02顶杆245钢1MJ-wq-01下模座1Q235序号代号名称数量材料单件总计备注重量图2-1-6 支撑板弯曲模明细表4.2.2 弯曲模零件图视图的画法零件图应注明全部尺寸、公差配合、形位公差、表面粗糙度、所用材料、热处理要求和其他有关技术要求。零

34、件图的绘制最好采用1：1比例。在具体做法上，应根据各个企业的不同情况区分对待。视图的数量一般为主视图和俯视图两个，必要时可以加绘辅助视图，视图的表达方式以剖视为主，以表达清楚模具的内部组织和装配关系。主视图的布置一般情况下应与模具工作时的闭合状态一致。主视图放在图纸正中偏左。俯视图一般是将模具的上模部分拿掉，视图只反映模具的下模俯视可见部分。通常俯视图借以了解模具零件的平面布置以及凸模和凹模孔德分布位置。一般情况下，弯曲模主要工作零件图按其零件在模具中工作位置来画，尽可能用主俯两个视图表达清楚，必要时可以加绘辅助视图。其他工件零件视图的画法也是要采用主俯两个视图表达该零件，必要时也要增加辅助视

35、图6。 凹模1如图2-1-8所示 凹模2如图2-1-9所示 凸模固定板如图2-1-10所示图2-1-10 凸模固定板 凸模如图2-1-11所示图2-1-11 凸模 上模座如图2-1-12所示技术要求外形锐角倒3×45°图2-1-12 上模座 下模座如图2-1-13所示图2-1-13 下模座 顶件板如图2-1-14所示图2-1-14 顶件板 模柄如图2-1-15所示图2-1-15 模柄 顶杆座如图2-1-16所示 凹模垫板如图2-1-17所示 定位板如图2-1-18所示 凹模固定板如图2-1-7所示图2-1-16 顶杆座图2-1-17 凹模垫板图2-1-18 定位板5 弯曲模

36、零件图要求5. 1 弯曲模零件图的尺寸标注 零件图的尺寸标注既要符合尺寸标准的规定，又要达到完整、清晰、合理的要求。 所标注的尺寸既能满足设计要求，又便于加工和测量，尽可能使设计基准与工艺基准一致。若不能一致，一般将零件的重要设计尺寸，从设计基准出发标注，以满足设计基准。一些不重要的设计尺寸，则以工艺基准出发标注，以便于加工和测量12。 零件图上的尺寸不允许注成封闭尺寸链形式，而将其不重要的一段尺寸空出不注，形成开口环，使各段尺寸的加工误差，最后都积累在开口环上，这样标注能保证零件的设计要求15。5. 2 弯曲模零件图设计要求弯曲模零件图的技术要求包括以下内容： 相关零件之间的配合要求； 零件

37、热处理要求； 零件表面处理要求22。5. 3 弯曲模零件图校核 弯曲模零件图的校核主要包括以下内容。 公差的校核： 无标注公差部分用普通公差有无不满足的地方； 标注的公差是否过严； 局部公差和积累公差之间是否有矛盾； 检查配合部分相关的配合公差是否适当； 行位公差标注是否合适； 表面粗糙度标注是否合适3。 材料的校核 材料是否经济合理，是否容易得到； 强度、硬度、耐磨性是否适当5。 热处理的校核 是否注明必要的热处理要求； 零件形状是否适合于热处理，尖角地方是否有适当的圆角代替，是否有厚度不均的地方； 有没有需要电镀、涂覆、发蓝等表面处理7。 加工方法的校核 各种零件是否便于加工，能否达到图纸要求，是否需要从更便宜和更合适的加工方法来考虑模具零件的形状和结构； 从设备的加工能力、加工方法分析，能否采用标准工具； 是否充分考虑采用型材11。6 结论弯曲成型模具结构主要是分为形件弯曲、U形件弯曲、Z形件弯曲、四角形件弯曲模、圆筒形件弯曲模。他们的原理都相同，都是按照一定的弯曲方法将毛坯（板料、型材、管材或棒料）弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需零件形状的冲压工序13