主跨130m变截面连续箱梁施工方案

1、一、一、 工程概况工程概况XXX 运河特大桥起点桩号 K9+600，终点桩号 K10+574.2，全长974.2m，该桥由左右幅两座分离式桥梁组成，桥面宽 2净-12m，桥梁跨径组合为 630+（73+130+73）+530+630+630m。主桥上部构造采用单箱单室预应力混凝土变截面连续箱梁， 69#墩的跨径组成 73+130+73m。主桥设计为 19 块，其中 0#和 1#块设计为支架现浇，2#17#块为悬臂现浇，117#块的长度分别为5*3+6*3.5+6*4m。18#块为合拢块，中跨合拢块长度为 3m，边跨合拢块长度为 1.5m。0#块根部梁高 7m，顶板厚 0.65m，底板厚 1.3

2、m，在墩顶设置两道厚 0.8m 的横隔板，人孔处加设一道半横梁。箱梁翼缘板悬臂宽3.5m，端部厚 0.18m，根部厚 0.65m。跨中及端部梁高 3m，顶板厚0.28m，宽 13.5m，底板宽 6.5m，底板厚由 0.3m 变化到根部 0.8m，梁高及底板采用二次抛物线变化，腹板在距主墩顶 32.5m 范围内厚0.8m，向两端经过 7m 过渡到 0.5m 厚。主桥箱梁纵向和横向预应力钢筋采用钢绞线， 竖向预应力钢筋采用直径 32mm 的精轧螺纹粗钢筋。 在墩顶处采用直径 32mm 的精轧螺纹粗钢筋临时固结，按照自由悬臂浇筑法施工，合拢后经体系转换成为连续箱梁。主桥 6#和 9#墩内侧采用 GP

3、Z（II）5DX 型支座，外侧采用 GPZ（II）5SX 型支座；7#墩内侧采用 GPZ（II）32.5GD 型支座，外侧采用 GPZ（II）32.5DX 型支座；8#墩内侧采用 GPZ（II）32.5DX 型支座，外侧采用 GPZ（II）32.5SX 型支座。设计钢材 2200t，混凝土12000m3。主桥位于 R=5500m 左偏圆曲线内，纵面位于 R=20000m 凸曲线内，变坡点位于 K9+060（每一个梁段的底板和顶板设计标高及坐标每一个梁段的底板和顶板设计标高及坐标详见附件详见附件 1） 。二、二、 施工计划及保证措施施工计划及保证措施1.施工计划安排施工计划安排由于主桥钻孔桩溶洞

4、处理难度大、阴雨天多等客观原因，造成主桥工期滞后 4 个月左右。 为了确保全桥能够按照省市高指年底合拢的要求完成，我们重新排了主桥的施工计划，对主桥剩余工程量进行了细化，并且采取冬季施工的方法，编制冬季施工方案，充分利用春节期间施工，确保右幅于 2005 年 3 月 10 日合拢，左幅于 2005 年 4 月20 日合拢。附件附件 2主桥施工形象进度横道图主桥施工形象进度横道图 。按照在正常情况下施工，0、1#块施工时间计划为一个月左右，挂篮拼装时间计划为 15 天左右，2#块施工时间计划为 14 天左右（包含预压 7 天） ，正常段施工时间计划为 7 天（不包含预压） ，冬季施工期间正常段施

5、工时间计划为 10 天，边跨直线段计划 40 天，边跨合拢段计划 15 天，中跨合拢段计划 20 天，具体计划安排如下：（一）（一）8#墩右幅墩右幅1、7 月 25 日8 月 18 日 0#、1#块绑扎钢筋、砼浇筑完成。2、8 月 19 日9 月 2 日挂篮拼装。3、9 月 3 日9 月 18 日 2#块预压、钢筋绑扎、砼浇筑完成。4、9 月 19 日9 月 27 日 3#块砼浇筑完成。5、9 月 28 日10 月 4 日 4#块砼浇筑完成。6、10 月 5 日10 月 11 日 5#块砼浇筑完成。7、10 月 12 日10 月 18 日 6#块砼浇筑完成。8、10 月 19 日10 月 25

6、 日 7#块砼浇筑完成。9、10 月 26 日11 月 1 日 8#块砼浇筑完成。10、 11 月 2 日11 月 8 日 9#块砼浇筑完成。11、 11 月 9 日11 月 15 日 10#块砼浇筑完成。12、 11 月 16 日11 月 22 日 11#块砼浇筑完成。13、 11 月 23 日11 月 29 日 12#块砼浇筑完成。14、 11 月 30 日12 月 6 日 13#块砼浇筑完成。15、 12 月 7 日12 月 16 日 14#块砼浇筑完成。16、 12 月 17 日12 月 26 日 15#块砼浇筑完成。17、 12 月 27 日2005 年 1 月 5 日 16#块砼浇

7、筑完成。18、 2005 年 1 月 6 日2005 年 1 月 15 日 17#块砼浇筑完成。19、 2004 年 12 月 1 日2005 年 1 月 10 日边跨直线段。20、 2005 年 1 月 20 日2005 年 2 月 5 日边跨合拢。21、 2005 年 2 月 20 日2005 年 3 月 10 日中跨合拢。（二（二） 、8#墩左幅墩左幅1、7 月 25 日8 月 10 日支架安装完成。2、8 月 11 日9 月 7 日 0#、1#块施工完成。3、9 月 8 日9 月 23 日挂篮拼装完成。4、9 月 24 日10 月 16 日 2#块预压、钢筋绑扎、砼浇筑完成。5、10

8、月 17 日10 月 25 日 3#块砼浇筑完成。6、10 月 26 日11 月 2 日 4#块砼浇筑完成。7、11 月 3 日11 月 10 日 5#块砼浇筑完成。8、11 月 11 日11 月 17 日 6#块砼浇筑完成。9、11 月 18 日11 月 24 日 7#块砼浇筑完成。10、 11 月 25 日12 月 1 日 8#块砼浇筑完成。11、 12 月 2 日12 月 8 日 9#块砼浇筑完成。12、 12 月 9 日12 月 18 日 10#块砼浇筑完成。13、 12 月 19 日12 月 28 日 11#块砼浇筑完成。14、 2004 年 12 月 29 日2005 年 1 月

9、7 日 12#块砼浇筑完成。15、 2005 年 1 月 8 日2005 年 1 月 17 日 13#块砼浇筑完成。16、 2005 年 1 月 18 日2005 年 1 月 27 日 14#块砼浇筑完成。17、 2005 年 1 月 28 日2005 年 2 月 6 日 15#块砼浇筑完成。18、 2005 年 2 月 7 日2005 年 2 月 16 日 16#块砼浇筑完成。19、 2005 年 2 月 17 日2005 年 2 月 26 日 17#块砼浇筑完成。20、 2005 年 1 月 10 日2005 年 2 月 25 日边跨直线段。21、 2005 年 2 月 28 日2005

10、年 3 月 15 日边跨合拢。22、 2005 年 3 月 31 日2005 年 4 月 20 日中跨合拢。（三（三） 、7#墩右幅墩右幅1、7 月 25 日7 月 28 日支架安装完成。2、7 月 29 日8 月 6 日预压完成。3、8 月 7 日8 月 27 日 0#、1#块施工完成。4、8 月 28 日9 月 10 日挂篮拼装完成。5、9 月 11 日9 月 23 日 2#块预压、钢筋绑扎、砼浇筑完成。6、9 月 24 日9 月 30 日 3#块砼浇筑完成。7、10 月 1 日10 月 7 日 4#块砼浇筑完成。8、10 月 8 日10 月 14 日 5#块砼浇筑完成。9、10 月 15

11、 日10 月 21 日 6#块砼浇筑完成。10、 10 月 22 日10 月 28 日 7#块砼浇筑完成。11、 10 月 29 日11 月 4 日 8#块砼浇筑完成。12、 11 月 5 日11 月 11 日 9#块砼浇筑完成。13、 11 月 12 日11 月 18 日 10#块砼浇筑完成。14、 11 月 19 日11 月 25 日 11#块砼浇筑完成。15、 11 月 26 日12 月 3 日 12#块砼浇筑完成。16、 12 月 4 日12 月 10 日 13#块砼浇筑完成。17、 12 月 11 日12 月 20 日 14#块砼浇筑完成。18、 12 月 21 日12 月 30 日

12、 15#块砼浇筑完成。19、 2004 年 12 月 31 日2005 年 1 月 9 日 16#块砼浇筑完成。20、 2005 年 1 月 10 日2005 年 1 月 19 日 17#块砼浇筑完成。21、 2004 年 12 月 10 日2005 年 1 月 15 日边跨直线段。22、 2005 年 1 月 20 日2005 年 2 月 5 日边跨合拢。23、 2005 年 2 月 20 日2005 年 3 月 10 日中跨合拢。（四（四） 、7#墩左幅墩左幅1、7 月 25 日8 月 15 日支架安装完成。2、8 月 16 日9 月 18 日 0#、1#块施工完成。3、9 月 19 日1

13、0 月 3 日挂篮拼装完成。4、10 月 4 日10 月 19 日 2#块预压、钢筋绑扎、砼浇筑完成。5、10 月 20 日10 月 26 日 3#块砼浇筑完成。6、10 月 27 日11 月 3 日 4#块砼浇筑完成。7、11 月 4 日11 月 10 日 5#块砼浇筑完成。8、11 月 11 日11 月 17 日 6#块砼浇筑完成。9、11 月 18 日11 月 24 日 7#块砼浇筑完成。10、 11 月 25 日12 月 1 日 8#块砼浇筑完成。11、 12 月 2 日12 月 8 日 9#块砼浇筑完成。12、 12 月 9 日12 月 18 日 10#块砼浇筑完成。13、 12 月

14、 19 日12 月 28 日 11#块砼浇筑完成。14、 2004 年 12 月 29 日2005 年 1 月 7 日 12#块砼浇筑完成。15、 2005 年 1 月 8 日2005 年 1 月 17 日 13#块砼浇筑完成。16、 2005 年 1 月 18 日2005 年 1 月 27 日 14#块砼浇筑完成。17、 2005 年 1 月 28 日2005 年 2 月 6 日 15#块砼浇筑完成。18、 2005 年 2 月 7 日2005 年 2 月 16 日 16#块砼浇筑完成。19、 2005 年 2 月 17 日2005 年 2 月 26 日 17#块砼浇筑完成。20、 2005

15、 年 1 月 10 日2005 年 2 月 25 日边跨直线段。21、 2005 年 2 月 28 日2005 年 3 月 15 日边跨合拢。22、 2005 年 3 月 31 日2005 年 4 月 20 日中跨合拢。2.完成计划的保证措施完成计划的保证措施2.1 健全组织，合理分工健全组织，合理分工项目经理 XXX，副经理兼总工程师 XXX，副经理 XXX，结构工程师 XXX、 XXX、 XXX、 XXX， 质检工程师 XXX， 测量工程师 XXX，试验工程师 XXX，安全长 XXX，计量工程师 XXX、生产保障部部长 XXX 等。主桥下设一个工班，工班长张发展，施工高峰时人数可达 200

16、 人左右， 共下设分 6 个小工班。 具体人员安排： 钢筋工班一个，共 3040 人；张拉工班一个，共 1520 人；综合工班 4 个，每个工班有 3035 人。详见附件附件 3组织机构框图组织机构框图项目经理、副经理主要负责行政管理工作，总工程师、结构工程师负责工程的技术，计量工程师负责计划和合同管理等工作。钢筋工班负责工程的预应力钢筋及普通钢筋的收料、下料、制作及运输。张拉工班负责预应力钢筋的穿束、张拉及压浆等工作。综合工班负责土方开挖、模板支护、钢筋绑扎、挂篮行走、砼浇筑等其它工作。2.2 加强机械设备管理，确保正常施工加强机械设备管理，确保正常施工根据施工计划要求，生产保障部及时进场所

17、需机械设备，在混凝土浇筑过程中，配备一些常用的主要机械设备，如：砼输送泵、振捣棒等。同时加强设备的日常维修和保养，确保机械设备在关键时刻能够正常使用，主要机械设备详见下表。YC60A 千斤顶三、三、 施工方案及具体要求施工方案及具体要求因为 0#块没有纵向预应力张拉，采取 0#、1#块同时支架现浇的方法，其他按照设计要求的程序进行施工。悬灌梁施工顺序： 0#、1#块支架现浇2-17#块挂篮悬臂浇筑支架现浇边跨直线段边跨合拢中跨合拢。3.1 主桥主桥 0、1#块支架现浇块支架现浇0、1块是连接上下部结构的关键部位之一，是悬灌梁的施工重点和难点，它的成败直接关系到悬灌梁的顺利完成与否。0、1#块施

18、工工艺流程：搭设支架、预压安装永临支座支立底模、外模绑扎底、腹板钢筋安装底、腹板预应力管道安装内模腹板封端模浇筑底板和腹板混凝土洒水养护安装顶板模板绑扎顶板钢筋安装顶板预应力孔道顶板封端模浇筑混凝土养护。1. 支架设置由于第一次浇筑的梁段长 13m，而承台的宽度只有 9m，为了减少因地基沉降造成支架不均匀下沉，采用型钢作为支撑系统，将支架的受力全部作用到承台上。 竖向支撑采用直径 38cm 和 50cm 的钢管，横向设计为 6 排，纵向设计为 2 排，并在端部设计了一个斜支撑（直径 22cm 的钢管，承台顶面预埋钢板，墩身外侧预埋钢板，用以固定支撑系统。立杆上铺横梁（由两个 30#工字钢焊接）

19、 ，在横梁上铺纵梁（40#工字钢） ，间距 50cm，在两侧腹板处加密，剩余部分用方木找平。另外，每相邻的两排支撑之间用 7.5#角钢连接，以增强其整体稳定性。详见下图3.1.2. 支架预压根据设计图纸，0#段梁体重量 567.1T，在托架上的 1.5m 端部重 混凝土临时垫块混凝土 临时垫块块块块承台中心线、1块托架简图厚竹胶板调节坡度方木纵向工字钢横向工字钢注：1、钢管立柱垂直焊接于承台预埋件水平钢板。 2、 号钢管直径为38，2号钢管直径为22，壁厚为8。3号钢管直径为50，壁厚为5。 3、图中40 工字钢为支撑外侧模纵梁，共计15*4根。 、其中立柱钢管与钢管之间剪刀撑为8槽钢和7*7

20、的角钢。 5、调节方木或槽钢15根侧，30纵向工字钢18根侧。 30横向工字钢3根侧。6、本图除注明以外单位均为托架立柱平面示意图-量为 89.16T，1#块单侧梁体重量 150.47T，待整体托架加固牢固后，底模支垫铺装完毕进行预压后， 采用底层先平铺挂篮杆件后码放砂袋的方法进行预压，预压重量按照 0#块托架上梁体重量和 1#块重量的120%计算，单侧托架预压重量 287.556T，预压时应保证施工安全平衡受压，其方法步骤如下：测量支架标高，设置 16 点，做好标记。在底模板支架上层排布挂篮构件， 由技术员根据挂蓝图逐一审核并登记构件的重量， 荷载达到 95.852T 时， 待稳定后进行标高

21、测量。继续用砂袋码放规则、平整，为便于计算，以重量最少的砂袋为基数进行荷载计算，在压力达到 191.704T 时，重新观测标高并与上次标高进行对比。预压荷载全部达到后，进行标高测量，观察其变化，使其受压24 小时后再测 16 点的标高，观测其沉降标高在 24 小时静压内沉降小于 2mm，即可以确认沉降达到稳定。沉降趋于稳定，即可卸载。对卸载过程要进行标高控制，其标高观测与预压过程相同，即 191.704T 测一次，95.825T 测一次，卸载完毕测一次，以确认其弹性形变，并将资料上报监控小组。1.支座安装7#、 8#墩顶安装 GPZ(II)32.5GD、 GPZ(II)32.5DX、 GPZ(

22、II)32.5SX盆式橡胶支座。（1）施工墩身时，在墩顶和支撑垫石上准确定出支座下座板各锚杆预留孔位置，精确找平垫石顶面标高，将绝对标高及相对标高的误差均控制在 2mm 以内。（2）安装永久支座时，检查预留孔的孔径与深度，吊装支座，对准各锚杆孔，上紧锚杆螺栓，保证支座四周高度差不得大于 2mm。支座锚杆就位后用 50 号环氧树脂砂浆锚定。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用无水酒精擦洗干净。（3）在 0 号梁段立模时，要注意梁底预埋钢板和梁底楔形块的设置，保证支座上盆与梁底楔形块之间的密贴，并用支座锚固

23、螺栓固定。（4）安装前，在四氟乙烯板涂硅脂，不得夹有灰尘和杂质，支座定位准确，除满足设计高程外，支座平面纵横两个方面的水平高差不大于 2mm。（5）支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时， 在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等） ，上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。2.临时固结为承受悬臂施工中 T 构梁重量及产生的不平衡力矩， 设计图纸提供了

24、墩梁临时固结措施，通过墩梁临时固结，将悬臂箱梁临时锚固在主墩顶， 墩梁临时固结钢筋预先埋入主墩承台， 在墩顶张拉并连接后，再浇筑 0#块并张拉，浇筑箱梁前，在临时支座垫块的底面和顶面涂抹隔离剂。临时支座垫块顶面标高严格按设计图纸提供的数据控制， 以确保在施工过程中永久支座不受力，临时支座采用 C50 混凝土。临时支座拆除后，严格按照设计要求解除预应力钢筋，并对管道进行压浆处理，临时支座布置详见下图。精轧 32 螺纹钢筋尺寸的详见附件附件 4 精轧精轧J32 螺纹钢筋尺寸计螺纹钢筋尺寸计算表算表临时支座永久支座预应力粗钢筋临时支座示意图临时锚固垫块大样图混凝土永久盆式橡胶支座1.模板组成0、1

25、号梁段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模） 、顶板模板、外端模等几部分组成。（1）底模：采用 2cm 厚的竹胶板直接支撑在型钢和墩身上，模板表面平整度高，外表美观。（2）外侧模：外侧模利用挂篮悬浇段模板，支撑在平台支架上。模板框架为型钢桁架，面板用 5mm 厚钢板，表面平整光滑。外模分节制作，现场竖向拼接成整体。腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板荷载的支架。（3）内模、横隔板模：内模及横隔板模板用组合钢模板拼制，倒角部分做木模与之搭配。在底板钢筋上焊钢筋支架，将模板立在支架之上，先安装腹板和底板内模。0 块中间横隔板箱室的材料从横隔板的预留人洞处送出。因 0 梁段高

26、达 7m，箱室内搭设钢管架，以方便作业。（4）顶板模板：由组合钢模板组成。（5）外端模：采用木模板做面板，背面用方木加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力波纹管伸出模板。（6）内外模板之间用拉杆拉紧，内部设有顶撑。2.模板安装在支架预压完成后，安装 0、1 号梁段模板，模板安装要求结构尺寸准确， 确保不漏浆， 由于本梁段二次浇筑， 故立模时， 先立底模、外侧模，将底板、腹板和横隔板的钢筋绑扎完以后，再立腹板及横隔板浇筑段内模、端模，然后浇筑底板、至翼缘板拐角处腹板砼，最后安装顶板、腹板及横隔板上部模板，进行顶板钢筋绑扎。立外模：按设计标高推出侧模框架支撑标高，定好位置及标高。将 0、1

27、号段模板先上至腹板下部拐角处，按设计立模标高控制好，立模时，控制好中线，以防发生偏移。吊装模板，并将腹板与砼垫块相贴的部分刷脱模剂。将腹板预埋钢板与侧模密贴，后面与钢筋焊牢以防浇筑砼时移位。拼全外侧模，最后调整好梁顶标高。外侧模一次安装到位，避免产生错台。立内模：将模板入洞，各种钢件按标准安放。穿拉杆进行加固，并进行堵漏处理。立内模时，预留孔洞，以便砼捣固，待下部浇筑完毕后再堵住， 继续浇筑， 采取边关内模边浇筑的方法， 如此循环浇筑。在箱梁底顶、腹板上预留活动窗口，浇筑砼过程中，可用振动棒插入进行振捣，完成后关上活动模板，堵塞缝隙，并保证不漏浆。模板安装的允许偏差模板安装的允许偏差项目允许偏

28、差(mm)检查方法和频率轴线偏位L100mL /1000013用经纬仪检查每跨 5 处顶面高程L100mL/500026用经纬仪检查每跨 5 处相邻节段高差10断面尺寸高度+5，-10检查施工记录每跨5个断面顶宽+30顶、底腹板厚+10，-0同跨对称点高程差L100mL/500026每跨用水准仪检查 5 处L 为跨径 L=130 m脱模剂采用柴机油和机油按 3：1 体积比配制的混合液，均匀涂抹到内表面。钢筋加工及安装钢筋加工及安装钢筋绑扎的顺序为：底板腹板顶板。按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。钢筋下料、加工在岸上钢筋工场内完成。

29、加工成型的钢筋运至墩位后由吊车吊运至墩顶，然后在墩顶进行绑扎。钢筋成型过程中， 尽量不采用点焊， 否则很容易烧伤模板的表面，影响模板的使用寿命，且容易损坏波纹管。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，经现场监理工程师同意后适当调整普通钢筋位置，不能切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花形布置与梁体同标号的砼垫块间距 60cm。1.底腹板钢筋及预应力筋钢筋安装时，先按照中心线布点弹墨线，绑扎一层底板钢筋，安装腹板钢筋，放置竖向预应力筋，其间要放置预埋件（泄水孔、挂篮吊带预留孔、腹板预埋钢板）然后再绑扎上层钢筋。焊接绑扎钢筋，安装预应力筋，预应力筋与普通钢筋碰、撞

30、、错位时，按照普通钢筋可以移动，钢束不能移动的原则进行调整，且钢筋的移动超过 10cm 或损坏时，进行补强。2.顶板钢筋及预应力钢筋在浇筑完成第一次混凝土后，安装顶板模板，由于顶板面积大，预应力管道密集， 在施工钢筋时， 要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管的完整性，在波纹管上施工电焊时，下垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。在浇筑混凝土前，在纵向波纹管内穿入塑料管，横向波纹管内穿入钢绞线，施工中随时抽拉，以确保波纹管漏浆能及时得到处理。钢筋加工及安装质量检验标准钢筋加工及安装质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距 （）两排以上排距+5每构件检查 2 个断

31、面，用尺量同排梁板、拱肋+102箍筋、横向水平筋间距（）0，-20每构件检查5-10 个间距3钢筋骨架尺寸 （）长+10按骨架总数 30%抽查宽、高+54弯起钢筋位置（）+20每骨架抽查 30%5保护层厚度梁+5每构件沿模板周边检查 8 处混凝土浇筑和养生混凝土浇筑和养生钢筋绑扎及模板安装通过验收后，浇筑混凝土。主墩 0#块和 1#块纵向同时浇筑，竖向分两次浇筑完成，第一次浇筑至腹板顶角处，第二次浇筑顶板混凝土前， 对第一次浇筑的混凝土表面进行凿毛并冲洗干净，混凝土通过翻斗车或混凝土运输车运至现场，由输送泵输送到位。砼采用自动计量拌和站集中拌和，两台砼输送泵，四台砼搅拌运输车运输，浇筑腹板时用

32、 4 套串筒配合下料。为防止出现砼堵管，每次浇筑混凝土前， 多布设一条泵管以备用。 输送泵管搭设支架固定，高出箱梁顶 50cm，用软管引出到箱梁模板内。泵送砼前，先泵砂浆进行润管，然后再泵送砼。混凝土浇筑前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置， 预埋件， 预留孔洞位置的准确性， 模内有无杂物；检查浇筑砼用的料斗，串筒分布是否满足浇筑顺序。经监理工程师确认后方可开始浇筑施工。试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。浇筑顺序：两台砼输送泵分别布置在梁体顺桥向的悬臂端，先对称的浇筑底板，从两侧腹板处向中央推进，以防发生裂纹，平衡对称施工。

33、底板浇筑完以后，将表面的模板及与腹板和横隔板相交处的模板固定后，开始浇筑腹板两侧及横隔板，要严格对称浇筑，每次浇筑均应一次连续浇筑完毕，不得中断，砼分层浇筑，每层宜 3040cm厚。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。砼振捣以插入式振捣为主， 腹板和横隔板的振捣主要以在腹板内模位置开天窗为主，天窗的间距为 2m 左右一个，砼浇筑此位置后将天窗用组合钢模固定。 对钢筋和波纹管密集处辅以小型 30mm 的振动棒进行振捣。插入振捣厚度以 30cm 厚为宜，

34、要垂直等距离插入到下一层 510cm 左右，其间距不得超过 60cm。砼振捣要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。施工人员一定边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。捣固砼时，应避免振动棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查。未振捣完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空” 、 “假实”现象发生。混凝土取样严格按试验技术规范要求进行，并人工振捣均匀密实，试件组数满足规范和设计要求。控制梁体张拉的试件要存放在梁顶上与梁体同环境养护。支架拆除支架拆除在常温下，对梁体进行洒水养护 24 小时后，一般当混凝土强度达到 2.5Mpa 以上时，先拆除侧模，待混

35、凝土强度达到设计强度并张拉、压浆完毕后，拆除托架，采取由两端向中间逐步拆除。砼浇筑注意事项：（1）钢筋、模板经监理工程师检查合格后，才能浇筑砼。（2）因梁体砼强度及外观质量要求高，对砼原材料的选用要严格要求，特别要严格控制砂石料的含泥量，石子要求无黄皮水锈。砂石料进场前，对材料进行试验，确保不合格的材料不予进场。施工中，采用高效缓凝早强减水剂，在施工中，严格的控制掺入量。减水剂应专库存放，不能直接存放于施工现场。（3）混凝土配合比的要求施工前，由试验室专门做出理论配合比，施工中按现场条件定出施工配合比，严格按该配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。（4）砼采用全断面斜向分段、水平分层连续浇筑

36、，上层与下层前后间距不小于 1.5 米。（5）浇筑完砼后，梁表面要及时覆盖土工布洒水养生，箱内也要采取洒水或蓄水养生。在每次浇筑砼时，均要制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。（6）混凝土养护时要控制梁内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采取通风冷却箱内温度。观测点的设置观测点的设置加强对每一梁段卸载的过程测量， 按照 监控实施细则 的要求，在 0、1#上埋设基准点，从箱梁 2梁段开始，每个断面在顶板上设置三个观测点（腹板上方） ，用于观测各梁段顶的标高变化量，观测时间分别为：浇筑梁段混凝土前、浇筑梁段混凝土后

37、、纵向预应力束张拉前、张拉后、挂篮移动前、挂篮走行后（指即将进行下一节梁段作业前） 。施工注意事项施工注意事项a0、1块的施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、振捣、运输、用电、用水等都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。b.混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制跟班作业，控制混凝土的性能、坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。支架模板要专人仪器观测，随时进行记录。c.浇筑作业要在最短的时间内完成，并且加入缓凝剂，控制混凝土在浇筑完成的同时进入初凝状态，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已浇筑的混凝土产生裂纹。d.该梁段浇筑完成后，及时进行养护，表

38、面覆盖土工布等，确保混凝土表面保持湿润状态，防止出现温度裂纹。3.2 正常段施工正常段施工施工顺序施工顺序悬灌梁正常段施工工序为：挂篮就位调整底模、外侧模标高绑扎底板、腹板钢筋安装竖向预应力钢筋支立内部模板、堵头模板安装纵向、 横向预应力管道绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂篮。具体工艺详见附件具体工艺详见附件 5施工组织施工组织1）每悬浇段的工序时间计划（平均值）每悬浇段的工序时间计划（平均值）（1）挂篮移位就位8h（2）校正底摸板2h（3）外侧模就位2h（4）安装底板、腹板钢筋12h（5）安装竖向预应力筋4h（6）安装腹板内侧模、底板堵头、下承托模板4h（7） 调整底板底模24

39、h（8）安装顶板钢筋、纵向波纹管、横向管道、三通及预埋件等12h（9） 浇筑混凝土48h（10）养生、整理修正管道、穿钢束72h（11） 纵、 横、 竖三向钢束张拉812h（12） 拆内模、 压浆养生424h（13）落底板、顶板，做好挂篮前移的准备工作6h从以上可以看出，正常施工完成一段悬灌段约需：6-7d。2）人员组织（每工作面）人员组织（每工作面）（1） 工程技术人员4 人 （每班 1 人）（2） 测量工3 人 （需时执勤）（3）试验人员（拌合站 2 人，现场 1 人）（4）起重工4 人（5）混凝土工6 人（6）木工6 人（7）电工3 人（24 小时值班）（8） 钢筋电焊工6 人 （每班

40、2 人）（9）机械工2 人（10）安全工2 人（11）张拉工8 人（12）普工15人左右挂篮的拼装与使用挂篮的拼装与使用挂篮是悬臂浇筑的重要工具，是一个能够沿轨道行走的活动吊架，该桥设计为三角行垳架式，挂篮锚固悬吊在已经成型的 0块和1#块梁段上。在挂篮上进行下一个梁段的立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土和预应力筋的张拉等作业，完成一个循环后，新的梁段产生，挂篮前移固定在新的梁段上，如此循环直至连续梁完成。三角形挂篮具有外形美观，受力明确，变形小，操作安全，移动方便的特点，并且施工作业面大，详见附件附件 6XXX 特大桥挂篮示意图特大桥挂篮示意图 。1、挂篮的结构：挂篮是按照最大梁段进行设计的，为无平

41、衡重自行式挂篮，自重 42t，加上模板、千斤顶、导链等自重约 50t，设计承受施工荷载 200t。主要由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内模板、前吊及后吊装置、前上横梁等组成。a.主构架：是挂篮的主要受力系统，由两个三角桁架组成。前部安装前上横梁与吊带及前下横梁形成悬臂吊架， 悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的部分重量，以实现悬臂浇筑施工。b.横梁系：横梁系由前上横梁，前下横梁、后上横梁、后下横梁组成，上横梁固定在主桁架上，前下横梁通过吊带吊于前上横梁上。c.悬吊系：挂篮的悬吊系统用于悬吊和升降底模、工作平台等，以适应连续梁高度的变化。由吊带、千斤顶、手拉葫芦、吊带座等组成。通过紧固端部

42、螺母来改变吊带的长度，以实现底模及工作平台的升降。浇筑混凝土时，利用千斤顶调整由于主桁架的下挠引起的整个挂篮的一部分下挠。同时，悬吊内模纵梁于上横梁和已成型梁段顶板上，实现内模的升降和前移。d.行走系：是挂篮前后移位的主要装置，是依靠 2 个手拉葫芦，通过滑槽和滑槽内的滑轨间的相对滑动实现的。e.模板系：由底模、外模、内模、端模等组成。2、挂篮的拼装以 0#和 1块作为挂篮的起步梁段。利用缆索在其上拼装，按走行及锚固系统、主构架、前上横梁、底模架的顺序安装。安装采用吊机配合人工进行。拼装程序：找平铺轨、安装轨道、安装前后两个支座、 吊装主垳架、 上横梁、 主构架下玄杆与轨道固定、 吊装前上横梁

43、、安装后吊带、吊装底模架、吊装内模走行梁，安装后吊杆，前吊用钢丝绳和导链、由 1块拖出外侧模、调整立模标高、加固和绑扎钢筋预应力筋管道、安装端头模板，浇筑下一梁段。挂篮拼装完成后，首先进行预压试验。施工中，采用压砂法进行预压，预加压重量为悬灌节段混凝土的重量 120%。3、挂篮走行首先，在梁段顶面找平并测量好轨道位置，铺设垫枕和轨道，将底模用导链吊挂在外模走行梁上，松开主构架后锚点，用导链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动至下一节梁段位置并重新锚固。安装吊带，将模架吊起。走行梁就位后，调整好外模板和底模标高，内模在底板和腹板钢筋绑扎完成后拖出，最后封端模。4、挂篮使用注意事项挂篮的安

44、装运行及使用均为高空作业， 要采取全面的安全保证措施；现场技术人员必须检查挂篮的位置、前后吊带、吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决。检查预留孔位置的准确性及孔洞是否垂直；浇筑混凝土前后吊带用千斤顶顶紧，且三处受力均匀，以防承重后与已浇筑梁段产生错台；施工中加强观测标高，轴线及挠度等，整理出挠度曲线。、挂篮走行、挂篮走行将梁面挂篮走行轨道下用砂浆精确找平，安放垫枕，上铺轨道并切上紧螺帽。放松挂篮后锚点及轨道上精轧螺纹钢筋，放松底模及外侧模和内模，通过纵梁悬吊于挂篮上横梁。导链钩在前端轨道及挂篮前支点，两端同时进行走行。走行速度均匀一致，两挂篮走行距离相差不大于 30cm。走行到位

45、后，调整底模板及侧模到位，并上紧挂篮上精轧螺纹。、钢筋制安、钢筋制安每梁段底腹板钢筋的安装按照施工顺序由下而上对称安装。 底板及腹板钢筋安装完成后，将内模由已经浇筑梁段的腹内拖出，按照标高调整到位，加固牢靠。模板清理干净涂刷隔离剂，准备安装顶板钢筋。钢筋焊接质量标准钢筋焊接质量标准检查项目规定值容许偏差备注焊接处钢筋轴线偏角（）41、焊接上不允许有裂缝或焊瘤2、每 300个同类型焊接为一批。焊接处钢筋轴线偏心（mm）0.1d, 3+0.05d焊缝厚度0.3d宽度0.8 d+0.1d长度单面焊5 d，双面焊10 d-0.5d横向咬边深度0.52气孔及夹渣在 2d 长度范围内不多于（处）在 2d

46、长度焊接表面上面积不大于（mm2）6顶板钢筋的安装注意顶板横向预应力钢绞线的线型控制， 必须严格按照设计位置安装，各种定位钢筋安装牢固，防止钢筋变形。钢筋统一堆放，在同一个加工场弯制、现场绑扎附以点焊成骨架方式，主筋采取搭接焊的方法，钢筋绑扎前，先在底模的两侧做出标记，确定出箍筋位置，以保证钢筋尺寸的准确，钢筋加工及绑扎时，严格按照公路桥涵施工技术规范 （JTJ 041-2000）的标准执行，确保钢筋的焊接质量，焊条一律采用 J-506 焊条。钢绞线在专用场地统一堆放、加工成型，施工过程中采用切割机进行下料，严格按照设计要求的尺寸进行，保证钢绞线不受损。钢绞线加工成束，并用绑扎丝绑扎，清除表面

47、的污垢后，再进行安装。波纹管安装时，必须先对钢筋骨架进行固定，防止因变形而影响波纹管正确安装，然后按照计算的钢绞线坐标，以 0块中心为坐标原点，以 0块纵向为 X 轴，竖向为 Z 轴，横向为 Y 轴，确定出波纹管的位置。U 型定位筋的直线段间距为 1.0 米，曲线段间距为 0.5米。为防止出现漏浆现象，波纹管接头处、锚垫板与波纹管连接处一定要采用胶带纸密封， 特别要注意顶板波纹管高度一定要满足设计要求，波纹管内采取预穿塑料管的方法。、混凝土浇筑、混凝土浇筑为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开天窗，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处开孔，可在孔内振捣混凝土。连续梁悬臂现浇段混

48、凝土的浇筑顺序是：先底板，后腹板，再顶板； 顶板从翼板与腹板相交处向翼板边缘、顶板中部浇筑，其它与 0、1#块混凝土浇筑方法相同。通气孔的布置方法：以每个墩的 0#块中心为起点，按照7.5+3*15+12.5m 的尺寸布置中跨通气孔，按照 7.5+4*15m 的尺寸布置边跨通气孔。、预应力钢筋张拉、预应力钢筋张拉1.预应力材料和机具进场要求a.预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋的进场检查：进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单， 进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化

49、铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。钢绞线下料采用砂轮切割机切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号编束。编束后用 1820#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。b.锚具的进场检查：对夹片逐片进行外观、硬度检查；对锚环逐个进行外观、硬度检查（要求硬度在 2838HRC，在锚孔周围等距取 3 点，同一锚环各测点硬度差不得大于 3） ；抽取 5%锚环用孔塞规进行验孔（要求外形厚度差5mm、直径差2mm）和超声波探伤；从同批中抽取 6 套锚具，组装 3 个预应力筋锚具组装件，进行锚具锚固能力测试（静载锚固性能试验） ，其性能要求应符合 G

50、BJ85-92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 。对精轧螺纹钢筋锚具， 要求每 300 个抽 2 个进行表面质量、 螺距、牙高、直径检查。2.预应力管道安装进场的波纹管外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装定位钢筋，并在曲线部位加强定位钢筋，间距不得大于 50cm。安装锚垫板时，要使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。竖向、横向精轧螺纹钢筋及横向扁锚体系钢绞线为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同这些预应力一起安装就位（波纹管道的坐标详见附件附件 7钢束坐标计算表钢束坐标计算表 ） 。波纹管的设置要做到牢固准确

51、，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通，不漏浆。管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力方向，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。（1）波纹管道内衬硬塑料管芯（待混凝土浇筑完成后拔出） ，以防止在浇筑混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；（3）波纹管管道接头处必须用透明胶带密封牢固，确保不漏水、不漏浆；（4）浇筑砼时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道；（5）砼捣固设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；（6）质检人员加强对波纹管的设置检查。波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。（7）横向预应力管道采用的波纹管，严禁施工人员

52、脚踩或挤压。3.钢绞线穿束（1）横向钢绞线采用人工单根穿束。（2）对于长度小于 50m 的纵向钢束采用成束人工穿束，按设计长度下料后，套上子弹形刚套以减少阻力。（3）对于长度大于 50m 的纵向钢束先在管道内穿入一根钢绞线与已绑扎好的钢绞线拖头相连，一端采用卷扬机向外拉，另一端用人工慢慢送入。4.张拉前的准备工作因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要， 所以张拉施工之前必须校核、配套标定张拉设备，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。千斤顶使用

53、超过 6 个月或 200 次以上时应重新标定。 张拉机具必须由专人操作。5.张拉（1）预应力钢束和张拉机具根据设计张拉力的大小选择吨位、 行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向预应力张拉采用 YCW400B 型千斤顶， 横向钢绞线张拉采用YC25A 型千斤顶，竖向精轧螺纹钢筋张拉采用 YC60A 型千斤顶。（2）张拉顺序根据设计要求，当与梁体同条件养护的试件达到 90%设计强度后，便开始张拉。张拉预应力筋的顺序应为先纵向筋、再横向筋、最后竖向筋。纵向张拉时，左右对称进行。横向张拉时从跨中向两侧对称进行。竖向精轧螺纹钢张拉时要从跨中向两侧对称进行，而且左右要对称的张拉。（3）张拉流程安

54、装工作锚 安装工作夹片 安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具夹片向油缸供油至初始张拉应力持荷并测量记录伸长值继续张拉至控制应力持荷并测量记录伸长值补拉至控制应力回油卸掉工具夹片卸掉工具锚卸掉千斤顶卸掉限位板切掉多余钢绞线封锚。(4)施加预应力预应力的张拉吨位和张拉步骤如下：a.19j15.24 钢绞线：0初始张拉力 371kN（10%P）张拉控制应力 3711kN（100%P，持荷 5 分钟）锚固b 4j15.24钢绞线 （单根张拉） ： 0张拉控制应力19.5kN （10%P）张拉控制应力 195kN（100%P，持荷 5 分钟）锚固c.竖向预应力钢筋：0张拉控制应力 58kN（10%P）

55、张拉控制应力 580kN（100%P，持荷 5 分钟）复拉锚固（5）施工过程中应注意以下事项：a.严格控制张拉顺序和张拉力。张拉时分级加载，事先调到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以伸长值控制为主，以应力进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过 6时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。理论伸长值L 按下式计算：L:预应力筋的理论伸长量；P：预应力筋张拉端的张拉力，N；L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；Ay：纵横向钢绞线采用美国标准（ASTM A416） ，j15.24 钢绞线的工

56、称截面面积为：140 mm2；Ey：钢绞线的弹性模量(以每批的试验值为准)；K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取：0.002；：预应力钢筋与孔道的摩擦系数，取：0.14；实际伸长量按下式计算：L1=L1 +L2L1：从零至初张拉时的推算伸长值；L2：从初张拉至控制应力时的实测伸长值。伸长量计算结果应先报请监理工程师核查，在得到确定答复后，再进行张拉（详见附件附件 8钢绞线的伸长量计算表钢绞线的伸长量计算表 ） 。b. 张拉时，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。c. 施工时张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。当预应力损失过大时，采取二次张拉的方法。d. 张拉时操作者要配戴防护罩，

57、千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时， 应立即停止作业并进行检查， 严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。e.BM-4P 锚具：将各股钢绞线穿过一块钢锚板的预钻孔洞，套在钢质挤压套上，用专用工具挤压紧，使挤压套紧紧挤压钢绞线，在顶板砼内形成一个固定式锚固体系。6.孔道压浆让灰浆将张拉后的钢绞线紧紧包裹，避免锈蚀；通过灰浆将梁体和钢绞线紧紧粘结在一起，加强梁的整体性，增强梁的结构性能。拌制水泥浆时先投放水再放水泥，拌和时间不小于 1min。灰浆过 1mm 筛后存放在储料桶内并继续搅拌。水泥浆从拌制到压入管道的间隔时间不大于 40min。张拉作业完成后尽快压浆，一般不大于 14d

58、。压浆使用活塞式压浆泵，一般控制压浆压力在 0.50.7Mpa。打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浆时关闭出浆嘴，压浆端继续压浆，保持压力 0.7Mpa 持续 5min，关闭压浆阀门迅速以木楔封堵压浆口。在纵向钢绞线压浆过程中， 要提前在混凝土表面适当的位置预留排气孔，压浆前清除锚垫板内的混凝土及杂物，并用水冲洗管道（特别在气温较高的情况下） ，以便在压浆的过程中检查压浆是否到位；对于竖向预应力管道的压浆，采取 U 型压浆的方法，用塑料管将相邻的波纹管底部连接起来，并做密封处理。3.2.7 施工注意事项施工注意事项正常段施工无论进行何种施工，都要坚持对称平衡作业，以保持悬臂

59、端的稳定性，随时注意观察可能出现的不平衡因素，及时避免。正常段施工必须把安全工作放在头等位置， 特别是跨越京杭大运河的安全。在施工中，除做好防护平台，安全网等措施外，特别要对施工人员进行交底，提高安全意识，避免可能出现的各种落物、落水等危险因素。连续梁线型控制连续梁线型控制箱梁在施工过程中，其挠度变化处于动态变化过程中。标高在浇筑混凝土过程中受到梁段自重、预应力张拉、施工荷载、温度变化以及混凝土的收缩徐变等因素的影响， 在合拢过程中还受体系转换的影响。理论立模高程的计算： 立模高程设计标高预拱度值挂篮变形。根据梁段的结构和施工顺序和施工工艺，对梁体进行分段，对施工过程中影响挠度的数据及时进行观

60、测， 对预应力混凝土结构进行弹性分析和时效分析， 对悬臂现浇法施工的结构从开始到竣工的整个过程中，任何时刻的结构内力变形情况进行计算，从而计算出每一梁段的标高。另外，考虑挂篮结构的弹性以及非弹性变形，确定施工时的理论立模高程。控制测量：加强对每一梁段卸载的过程测量，从箱梁 2梁段开始，每个断面在顶板上设置三个观测点（腹板上方） ，用于观测各梁段顶的标高变化量，观测时间分别为：浇筑梁段混凝土前、浇筑梁段混凝土后、纵向预应力束张拉前、张拉后、挂篮移动前、挂篮走行后（指即将进行下一节梁段作业前） 。测量数据经严格的复核后，报线型控制小组跟踪电算，以确定下一节立模高程。施工测量应选择在每天清晨日出之前