机箱及整机外观检验作业指导书

1、*科技股份有限公司作业文件：机箱及整机外观检验作业指导书 文件编号: *-PQ-*-A0 实施日期：2016年7月01日 *科技股份有限公司文件首页文件名称机箱及整机外观检验作业指导书文件编号*-PQ-*版 本A0保密等级公开制定部门质量部首发日期2016-08-20页 次共 7 页编制审核批准部门读取权限部门质量部权限读/写分发份数1修订记录日期修订说明页数版本修订者2016-08-20首次发版7A0*0目 录1目的12范围13引用14检测工具和方法14.1检测工具14.2检测要求14.3外观分区15检验标准25.1表面缺陷定义25.1.1机箱塑胶部件外观不良定义25.1.2机箱金属表面外观

2、不良定义25.1.3整机组装的外观不良定义35.2机箱表面外观检验标准（可接受范围）35.3机箱断差、缝隙常规检验标准（可接受范围）65.4机箱环保循环塑胶料常规检验标准（可接受范围）76合格判定7I1 目的编写此检验作业指导书的目的为规范机箱在IQC对机箱和整机生产制程检验中的标准进行明确和规范,统一各供应商对机箱产品检验要求提供科学、客观的方法，从而提高机箱检验的科学性和规范性。明确机箱整个制程和来料的检验标准，控制和保证机箱及整机的外观质量。2 范围本检验作业指导书适用于为公司所采购的各机箱IQC检验和整机生产过程。公司及供应商检验人员是能熟练装配（有装配经验）、包装、维修能力的人员；如

3、有新品与此标准不符,以新标准升级后发布执行。3 引用下列文件中的有关条款通过引用而成为本作业指导的条款。GB/T 2828.1-2012按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划4 检测工具和方法4.1 检测工具游标卡尺、直尺、角尺（必要时）、标准样件、色卡。4.2 检测要求a) 照明：正常日光或日光灯，日光灯照明要求600-1000lux；b) 目视方向：模拟正常使用方向检视，正视和45°视角检视；c) 目视距离：A面：450mm；B、C、D面：600mm；A、B、C、D面定义详见以下说明。4.3 外观分区a) A面：产品从前方观察到的表面和有功能键的表面，一般为产品机箱正面；b

4、) B面：产品观察者须左或右水平转动90°或180°，才能被看到的表面，一般为产品外壳四周和底面；c) C面：一般情况下观察者不易看到的表面，一般为产品机箱盖板内面和机箱底部；d) D面；观察者不被看到的表面，一般为机箱内部各面。5 检验标准5.1 表面缺陷定义5.1.1 机箱塑胶部件外观不良定义缺陷名称缺陷定义杂质在烤漆或塑胶外观表面藏有不同颜色的微小颗粒，在烤漆件上，有明显手感的突出物，在塑胶件上可能是埋藏在物件内的异色微粒（无法用酒精、清洁剂、水等清除）污迹在产品外表面，与产品设计颜色明显不同的色斑、油污等现象毛边由于注塑参数或模具原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所

5、产生的塑料多余料色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异熔合线由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚而形成的在零件表面的线性痕迹缩水由材料冷却收缩的因素而形成的凹陷痕迹剥落由于烤漆或者塑胶件电镀层的附着力不足，造成只要轻微摩擦便使漆或者电镀层的掉落划伤硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕（有明显手感）划痕没有深度的痕迹（没有手感）浇口塑料成型件的浇注系统的末端部分顶白成型品脱模时，由于脱模力大于顶出的顶出力，而产生的局部发白烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑Logo/视窗翘起由于受外界环境条件的变化，使 Logo/视窗的背胶粘性发生变化，或者供应商在粘贴时没有粘贴到位而导致的Lo

6、go/视窗脱离原背胶面，导致Logo/视窗凸出其周边平面或高于设计平面而造成的缝隙Logo外观不良由于在生产制造或运输过程中造成的 Logo 表面的划伤、掉漆、赃污等现象印刷不良增加的一些印刷功能标识中出现的标识模糊不清，重影，漏油等，或者有明显的漏印、错印、错位、粗细不均、边界不齐等现象光泽不良产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况亮斑对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象积漆在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平毛絮油漆或油墨内本身带有的，或油漆（油墨）未干燥时落在油漆（印刷）表面而形成

7、的纤维状毛絮边拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域5.1.2 机箱金属表面外观不良定义缺陷名称缺陷定义划伤硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕（有明显手感）划痕没有深度的痕迹（没有手感）色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异批锋/毛刺在冲压过程中，在产品的边缘部位，产生的余料剥落由于烤漆的附着性不足，造成只要轻微摩擦便使漆料的掉落污迹在产品外表面，与产品设计颜色明显不同的色斑、油污等现象金属凹坑在产品金属表面明显低于周边设计表面的凹面凸包在产品金属表面明显高于周边设计表面的凸面冲压痕遗留的冲压模具的痕迹，包括在烤

8、漆后遗留的痕迹杂质在金属烤漆表面藏有不同颜色的微小颗粒，在烤漆件上，有明显手感的突出物（无法用酒精、清洁剂、水等清除）断裂金属料件的撕裂或者裂缝变形五金件出现的外形变化生锈金属件在受潮的情况下出现的锈迹积漆在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平气泡在金属烤漆表面出现的未附着在机箱表面的漆面空气包毛絮油漆或油墨内本身带有的，或油漆（油墨）未干燥时落在油漆（印刷）表面而形成的纤维状毛絮光泽不良在喷漆或者电镀产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域5.1.3 整机组装的外观不良定

9、义缺陷名称缺陷定义静配合缝隙配合件之间不能相对移动所产生的缝隙（如机箱前面板与死侧板配合缝隙）动配合缝隙配合件之间经常相对运动所产生的缝隙（如机箱前面板与机箱上盖配合缝隙）静配合断差没有相对位移的面与面之间，在配合时交接处的高度差（如前面板与死侧板之间的断差）动配合断差有相对位移的两个面（或者部件）之间，在配合时交界处形成的高度差；如前面板与盖板之间的断差漏光指在设计时，需要有灯效的地方，灯光直接通过缝隙或者没有经过设计表面射出铆合不良在金属件铆合的过程中，出现的漏铆、铆合不紧、铆钉脱落或者翘起按键功能不良在整机组装后，按键测试中出现的功能性缺陷（如按键卡死、失效）5.2 机箱表面外观检验标准

10、（可接受范围）缺陷名称A面B面C面D面掉漆/剥落不允许存在边角处小0.5 ×0.5mm(面积0.25mm²),任何两个不良点的距离不能小于25mm，整个面内的不良点不大于3个(不允许露底材)边角处小于0.5 ×1.0mm(面积 0.5mm²),不大于5 个(25mm内)，（不允许露底材）不做要求凹坑不允许有可见的凹坑小于等于10mm(L)×5mm(W)的金属凹坑， 数量不多于2处，且彼此间的间距最小 100mm小于等于10mm(L)×5mm(W)的金属凹坑， 数量不多于3处，且彼此间的间距最小80mm不做要求凸包不允许有可见的凸包小于

11、等于10mm(L) ×5mm(W)的金属2包，数量不多于2 处，且彼此之间的间距最小100mm小于等于10mm(L)×5mm(W)的金属凸包，数量不多于3处，且彼此之间的间距最小80mm不做要求气泡任何方向的直径小于0.5mm，高度在0.5mm 以下的气泡，任何两个气泡间距不小于100mm；且同一面内不多于2个任何方向的直径小于0.5mm，高度在0.5mm以下的气泡， 任何两个气泡间距不小于80mm；且同一面内不多于3个任何方向的直径小于0.8mm，高度在 0.5mm以下的气泡，任何两个气泡间距不小于50mm；且同一面内不多于5个不做要求缩水不允许有明显可见的缩水痕迹（对于

12、标准中存在的争议，依据研发、PE、质控等相关部门共同商讨的结果而定）由缩水引起的凹坑，任何方向最大长度不超过5mm,整个面小于3个此类不良不做要求不做要求浇口不做要求不做要求不允许高度有超过2mm水口余料存在不允许高度有超过2mm水口余料存在白化不允许有不允许有超过任何方向直径大于1mm的不良，任何两个不良之间距离不能低于30mm,且整个面不多于3个不做要求不做要求杂质在任何方向的直径都小于0.5mm，两个杂质之间的距离不小 于50mm，且整个面不多于2个；不允许有异色点在任何方向的直径都不大于1.0mm,任何两个杂质之间的距离不能小于30mm,且整个面同色点不多于3个；异色点任何方向的直径不

13、大于0.5mm，且两个异色点间的距离不得小于 50mm，整个面不多于2个不做要求不做要求毛边/批锋不允许有不允许有不允许有高度超过0.5mm的毛边或者批锋，但是不允许存在的毛边/批锋能够引起操作人员受伤的风险不允许有高度超过0.5mm的毛边或者批锋，但是不允许存在的毛边/批锋能够引起操作人员受伤的风险污迹/异色点直径小于等于 0.5mm，在相距30mm 内不可有2个同类污迹，同一面内不允许存在多于2个的此类污迹，异色点 不允许有直径小于等于1.0mm，在相距25mm内不可有2个同类 污迹，同一面内不允 许存在多于3个的同类污迹，异色点允 许有1个直径小于等于1.5mm，在相距25mm内不可有2

14、个以上同 类污迹，同一面内不允许存在多于5个的同类污迹，异色点允许2个不做要求毛絮允许存在的毛絮长度不大于3mm在相距50mm之内不允许有两处的此类毛絮，且同一面内不超过3个此同类不良，不允许有异色的毛絮出现允许存在的毛絮长度不大于5mm,在相 距30mm之内不允许有两处的此类毛絮，且同一面内不超过 3 个此同类不良；不 允许有异色的毛絮出现允许存在的毛絮长度不大于10mm,在相距25mm之内不允许有两处的此类毛絮，且同一面内不超过5个此同类不良；异色毛絮不允许多于2个不良不做要求烧焦不允许有不允许有不做要求，只要不影响功能不做要求，只要不影响功能熔合线不做要求不做要求不做要求不做要求Logo

15、/视窗翘起不允许高于周边设计表面0.5mm不允许高于周边设计表面0.5mm不允许高于周边设计表面0.5mm-Logo外观不良只允许有点状不良，直径方向不超过 0.5mm，无手感。任何两个点状 不良之间的间距不得小于20mm，且同一Logo上此不良数量不 能大于2个。异色点状杂质不允许有。线状划伤、刮伤不允许有只允许有点状不良，直径方向不超过 0.8mm，无手感。任 何两个点状不良之 间的间距不得小于 20mm，且同一Logo 上此不良数量不能 大于3个。异色点状 杂质不允许有。线状 划伤、刮伤不允许有只允许有点状不良，直径方向不超过 0.8mm，无手感。任 何两个点状不良之 间的间距不得小于

16、20mm，且同一Logo 上此不良数量不能 大于5个。异色点状 杂质不允许有。线状 划伤、刮伤不允许有-印刷不良光面印刷层文字、图案应清晰、色泽一致，局部无拉丝分叉现象。表面杂质颗粒允许直径小于0.5mm，且任何两个杂质之间的间距不小于30mm，同一面 内允许有2个；不允许有异色颗粒杂质； 印刷定位准确，不能有重影、歪斜等现象，偏位现象允许向同一方向偏移不超过0.3mm光面印刷层文字、图案应清晰、色泽一致，局部无拉丝分叉 现象。表面杂质颗粒 允许直径小于0.5mm，且任何两个 杂质之间的间距不 小于20mm，同一面 内允许有4个；不允许有异色颗粒杂质，；印刷定位准确，不能有重影、歪斜等现象，偏

17、位现象允许向同一方向偏移不超过0.5mm光面印刷层文字、图案应清晰、色泽一致，局部无拉丝分叉 现象。表面杂质颗粒 允许直径小于0.8mm，且任何两个 杂 质 之 间 的 间 距 不 小于 20mm，同一面内允许有2个；不允许有异色颗粒杂质；印刷定位准确，不能有重影、 歪斜等现象，偏位现象允许向同一方向偏移不超过 0.8mm-LED灯使用5V探针测试LED灯正负极，LED灯应发光，出现LED灯不亮或灯颜色异色视为不合格-按键在按键的上下左右中的五个位置分别进行按键测试，测试十次，只允许在特定方向，在测试中出现按键卡死或其它不能正常触发功能的现象；出现一个方向的视为不合格-划伤只允许存在小于2mm

18、(L)×0.5mm(W)之内的划伤一处允许有不大于5mm（L）×0.5mm(W),且任何两个划痕之 间的距离不能小于 30mm，同面内不允许 多余3个允许有不大于10mm（L）×0.5mm(W),且 任何两个划痕之间的距离不能小于25mm，同面内不允许多余5个不做要求划痕允许有不大于10mm（L）×0.5mm(W), 且任何两个划痕之间的距离不能小于 100mm，同面内不允许多于3个允许有不大于20mm（L）×0.5mm(W), 且任何两个划痕之 间的距离不能小于 80mm，同面内不允许 多于5个允许有不大于30mm（L）×0.8mm

19、(W),同 面内不允许多于8个不做要求冲压痕不允许有在烤漆时由于冲压痕而引起的积漆现 象，要求不大于3mm(W)×30mm（L）任何两者之间的间 距不低于40mm，整个面内不多于3条，且要求在靠近边角位置；面内中心部位不允许存在不做检验要求不做要求铆合不良-不允许有不允许有生锈-只有在材料切割边缘允许且生锈面积小于或等于金属端面的30%，手擦不脱落（只有在材料切割 边缘允许）。只有在材料切割边缘允许且生锈面积 小于或等于金属端 面的30%，手擦不脱落（只有在材料切割 边缘允许）断裂不允许有不允许有不允许有不允许有变形不允许有不允许有不允许有不允许有视窗外观不良不允许有-5.3 机箱断差、缝隙常规检验标准（可接受范围）描述标准机箱静配合缝隙D1.5mm机箱同一静配合缝隙最大处与最小处之差D1mm/200mm机箱动配合缝隙D2mm机箱同一动配合缝隙的最大处与最小处之差D1.5mm/200mm静配合件之间的断差D1.5mm动配合件与静止件之间的断差D2mm机箱底