SPC控制图实施的八个步骤等

1、SPC控制图实施的八个步骤发布日期：2011-8-12 | 人气：186       1、 识别关键过程      一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。      2、 确定过程关

2、键变量（特性）      对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。      3、 制定过程控制计划和规格标准      这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。      4、 过程数据的收集、整理      5、 过程受控状态初始分析    &

3、#160; 采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。      注意：此时过程的分布中心（X）和均差、控制图界限可能都未知。      6、 过程能力分析      只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。      7、 控制图监控      只有当过程是受控、

4、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPC实施阶段。      8、 监控、诊断、改进      在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。 产品质量先期策划和控制计划APQP发布日期：2011-8-12 | 人气：156一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。（2）APQP是一种结构化的策划方法。a)策划过程包括

5、了从市场调研至批量投产全过程。b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。d)该方法明确了步骤之间的相叵担词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。b)按规定的方法和组织形式进行策划。c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。e)强化培训的原则

6、：新技术新知识的认知。2.为什么要实施APQP目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。（4）为改进提供便利。3.APQP的基本方法同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计工艺设计试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。（2）APQP5个阶段的起止时机。产品实现过程：市场调研立项项目批准设计样件试生产投产

7、阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。b)输入形成文件：立项可行性报告，包括：市场调研结果：保证记录和质量信息：小组经验：业务计划/营销策略：产品/过程指标：产品/过程设想：产品可靠性研究：顾客输入：（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。a)成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。b)进行总体

8、策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。初始材料清单：假想的材料，外协件清单。初始过程流程图：假想的工艺流程图。初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：明确

9、产品设计及工艺设计要注意的问题。确保可靠性，耐久性的具体措施。对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。2.产品设计开发阶段（1）本阶段工作目的及任务a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。d)提出设备设施及各类相关要求，制造设

10、计样件。（2）阶段输入：阶段所输出的文件即为本阶段的输入（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。c)小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA1检查单”。d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。e)进

11、行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。f)小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。g)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。h)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。i)由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。j)由设计人员编制样件控制计划

12、，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。k)由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA8检查单”。l)制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。”3.工艺设计开发阶段（1）本阶段工作目的及任务a)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。c)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。d)完成作业文件的编制。e

13、)为小批试生产做好准备。（2）阶段输入：、阶段的输出即为本阶段的输入。（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。b)根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQPA4检查单”。c)根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。d)对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQPA5，A6检查单。e)明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据

14、，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。代号名称尺寸编号描述公差工序编号代号产品代号，名称零件名称，尺寸编号特殊特性编号描述特殊特性名称，公差特殊特性技术要求。f)针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“PFMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。g)针对PFMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA7检验单“。h)根据工艺方案、，设计文件、PFMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。i)针对试生产控制进行评审，提出改进

15、及完善的建议。输出APQPA8检验单“。j)针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出如何运用SPC进行企业质量管理发布日期：2011-8-12 | 人气：131随着市场竞争的日益激烈和加入WTO的临近，众多企业纷纷认识到产品质量是企业生存和取得竞争优势的关键所在，从而对质量管理提出了更高的要求。这就需要用先进的、行之有效的质量管理技术来进行质量管理。作为国际上通行的质量管理技术SPC（StatisticalProcess Control,中文名”统计过程控制”），正在受到越来越多企业的重视和采用，将其作为企业降低废品率、提高产品质量、

16、增加企业效益，全面推行 ISO9000、QS9000质量管理体系的重要工具，并取得了良好的效果。但因其在国内企业的运用时间还不长，不少企业品质管理人士对如何将SPC运用于质量管理中还需进一步的了解和掌握。本文拟就如何将SPC应用于企业质量管理作一些探讨。一、什么是SPCSPC（Statistcal  ProcessControl）统计过程控制，是企业提高质量管理水平的有效方法。它利用数理统计原理，通过检测资料的收集和分析，可以达到”事前预防”的效果，从而有效控制生产过程、不断改进品质。二、SPC的发展历程SPC最早是由美国贝尔实验室的质量管理专家休哈特（W.A.Shewha

17、rt）于20年代提出。其后在欧洲和美国的企业中广泛的采用。二战后，经济遭受严重破坏的日本在企业中全面推行SPC，经过三十年的努力，日本跃居世界质量与效率的领先地位。美国的著名质量管理专家柏格（Roger.W.Berger）认为：日本产业成功的基石之一就是SPC。80年代以后随着计算机技术的发展，专业的SPC软件开始出现，借助于SPC 软件，SPC得到了前所未有的应用。目前在欧美包括国内的港台地区，SPC在制造企业中已基本普及运用。正是由于SPC在质量管理中的重要性，国际标准化组织（ISO）也将其作为ISO9000族质量体系咨询的一个要素；美国三大汽车工业集团的QS9000咨询也将SPC列为一项

18、重要内容；我国目前SPC无论是理论普及还是实施方面均与国外发达国家有较大的差距。目前除国内的外资、合资企业外，国内企业推行SPC运用的还不太多，统计方法的认识和应用还停留在表层的程度上。专家们指出，这种情况与我国的经济发展水平极不相称，必将大力进行改变。三、SPC的核心工具SPC主要是通过各种控制图来达到进行质量分析、质量控制和质量改进的目的。SPC的核心工具是控制图，它包括计量型控制图（Xbar-R图、 Xbar-S图等）和计数型控制图（P图、C图、U图等），用来直接控制生产过程，进行质量诊断和质量改进，在生产过程中起到了预防为主的作用，正所谓：检验是一种浪费，只有预防才会创造价值。除控制图

19、外，SPC还包括有直方图、排列图、散点图、分层图，这些图构成了QC的七大手法。四、企业实施SPC的步骤理解和掌握SPC理论是实施SPC的前提。不同行业的企业因生产过程的不同在SPC实施的方法和步骤上会有一些差别，但基本上有以下几个步骤：1、管理层的认识和重视著名的质量管理专家朱兰对于质量问题，有著名的8020原则，认为企业领导层可以解决80的质量问题，而基层职工只能解决20的质量问题。在QS9000标准的统计过程控制（SPC）参考手册中，明确了8515原则，进一步强调了领导层解决质量问题的重要性。不少企业领导者认为产品质量差是因为有关工作人员素质差或不负责任造成的。事实上，如果采用先进的质量管

20、理技术和工具，在原有的条件不变的情况下，质量就可以得到明显的改进,而SPC正是这样一种行之有效的工具，因此要推行SPC，企业的高层管理人员必须首先认识到SPC的重要作用，带领企业全体员工投身于SPC的运用之中去。2、制定SPC推行计划制定一个完整的计划对于SPC的顺利推行是非常重要的，在计划中要明确SPC推行各个阶段的内容及相关的责任人，为SPC的推行规定明确的目标和时间。3、开展SPC培训对相关人员先期进行SPC培训是实施SPC的关键。培训可以采取选送相关人员到外部培训单位参加培训，如有条件则应尽量邀请培训机构到工厂来培训，到厂培训的好外一是可以增加受训的人数，另一方面也可以使培训内容更切合

21、工厂的实际，提升培训的效果，此外，到厂培训还可以创造出良好的SPC推行氛围。目前国内能进行SPC培训的机构不多，广州今朝科技有限公司长期从事SPC软件的开发和培训工作，是行业的佼佼者，曾为国内外众多大中型企业进行过 SPC培训，均取得了良好的效果。4、确定关键变量首先是找出所有可控制的质量指针和相关参数，包括各个工序的控制点、控制内容、数据类型及适用的控制图等。其次是从生产中最常出现问题的工序作为突破口，对此工序进行分析和控制，使其生产过程达到稳定状态。再次是在在作为突破口的工序达到稳定状态后将此方法推行到整个生产过程，使整个企业的生产过程都达到稳定状态。5、收集资料这里的收集资料主要是指采用

22、合理的抽样方法保证SPC所需的资料的完整性和准确性。包括抽样的时间间隔、样本的大小、随机抽样的安排、抽样的分布等方面的内容。6、统计分析目前企业推行SPC可采用广州今朝科技有限公司的TodaySPC3.0版软件。该软件是依最新版的ISO9000/QS9000标准研发，在原有2.0版的基础上又增加了许多强大的功能，是同类软件的代表，具有非常强大的统计分析功能，已被国内外众多大中型企业所采用。该软件主要有以下特点：一是操作简单、易学易用；二是可以进行资料的自动采集，对生产过程实时监控；三是具独特的预警和报警功能，在质量事故出现前发现问题，防患于未然；四是有强大的数据和图表处理能力，可同时提供包括X

23、bar-S图在内的13种统计图和包括CPK在内的20种统计资料；五是其特有的决策支持功能，可以帮管理者自动找出问题产生的原因及需要采取的措施，轻松达到质量持续改进的目的。TodaySPC3.0软件是一款不可多得的优秀的质量管理软件，它使SPC的推行变得轻松和简便。7、采取措施改进质量质量管理人员可根据SPC软件统计分析的结果，结合企业自身的实际，采取措施不断的改进质量。8、公布推行的成果企业在推行SPC的过程中，应及时公布运用SPC所取得的成果，以得升员工的信心和决心，加快SPC推行的进度和深度。五、SPC实施效果举例某食品公司，其主要产品是糖果。在采用SPC之前，为了防止达不到标准重量而引起

24、的投诉与索赔，在设定每颗糖果重量基准时要比标准重量重 0.1-0.2克，一年下来原材料浪费高达近100万元。采用TodaySPC软件进行质量管理后，通过控制过程的稳定，每颗糖果的重量与标准重量保持一致即可，勿须超重，这样每颗糖的成本降低0.002元，该公司每月产4000万颗，每月节省成本达到80000元，一年即可节省成本960000元，效果非常明显。六、结束语质量管理专家朱兰曾说过：二十一世纪是质量的世纪”。质量管理水平的提高，不仅要提高质量管理的硬件设施、人员素质，更要采用科学的质量管理方法如SPC来保证质量。作为全球制造业所广泛采用和信赖的质量管理工具，SPC可以使企业最终达到6sigma

25、的质量标准。SPC控制理论运用于进货检验发布日期：2011-8-12 | 人气：121随着时代的发展，很多企业都实施了日供货，以减少库存，从而降低库存成本。这样的供货体系给进货检验带来了很大的压力，不论是采用GB2828 抽样管理办法，还是采用百分比抽样（虽然不太合理，但很多公司仍然在采用），样本量大的检验，必然造成进货检验员人力资源的短缺。如果不增加人员来完成规定的抽样，检验员会人为降低样本量，或匆匆忙忙检查，以完成本次检验（检验不完，要停工，要追究责任）。长期以来，进货检验不但压力大，还给企业带来了质量隐患，存在着很大的风险。为了缓解这一矛盾，我想到了SPC控制理论，S

26、PC能控制生产过程，为什么就不能控制进货检验过程呢？设想一下，每一位进货检验员每天检查不同种类配件，按规定的抽样方法，抽取样本，检验样本，记录检测数据，与标准对比，判定样本中多少个不合格，再根据合格判定数判定本批是否合格。每批都采取数据，但未对数据进行统计分析。我们可以将统计过程控制SPC理论用于统计分析。设想方案如下：第一步：每个进货检验员根据技术要求确定每个配件的3-5个关键特性尺寸（此尺寸受控，就能保证此配件的质量）。第二步：针对这几个关键特性，每批进货随机抽取3-5个配件进行测量（当然正规生产过程是连续采样），并记录数据。第三步：收集25组数据。第四步：根据SPC知识制作控制图。（上下

27、限考虑到风险可适当加严）第五步：判断此配件的进货过程（含包装运输）是否稳定。第六步：稳定以后转入控制用控制图。第七步：以后每批货只需检测3-5个配件的3-5个关键特性尺寸，将平均值和极差打点于控制图（一个关键特性尺寸一张控制图）上，根据点是否出界就可判定本批是否合格。这样做的好处：1、样本量只需3-5个，大大减少了检测时间，弥补了人员不足，检测不完善而造成的风险。同时提高了效率，减少了浪费。2、可监控此配件质量的发展趋势，及早报警，给供方提出将要产生不合格产品的信息。因为等检验再发现不合格，已经晚了。不但影响生产，还会给供方带来运输、返工、返修等消耗费用。3、将运输中造成的缺陷（或变化）也纳入

28、了监控。4、可以和供应商的生产过程控制的SPC做对比，根据控制图的趋势以发现其它未预料到的事情。5、必要时双方做MSA测量系统分析，以避免供方检测的合格，而组织自身检测不合格造成的误判；也避免供方的不合格产品，被组织测量合格而误用。这样做的弊端：1、因为组间采样不连续（其实就是随机），可能引进了其它影响因素，导致变差增大。这个主要通过加严控制线来减小误判的概率。2、刚开始做时较复杂，因为需要一段时间数据和经验的积累。一旦监控起来，效果肯定优于其他抽样检验方法。ISO/TS16949：2002标准中的7.4.3.1款中规定“组织接收统计数据，并对其进行评价”。我想这么做也是可行的。SPC控制理论

29、运用于进货检验，充分体现了组织对供方的监视，也能促进供方对其制造过程业绩的监视。TS16949五大手册-PPAP发布日期：2011-8-12 | 人气：211一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。二.  范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。三. 权责：  3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。 3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。&

30、#160; 四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了

31、其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装； c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致

32、。h. 试验/检验方法的更改-新技术的采用(不影响接受准则)。5.3 由营销部负责与顾客联系生产件批准事宜。当顾客对生产件批准要求时，营销部将顾客的生产件批准程序及有关规定提交给项目策划小组（若顾客未有要求时，公司执行PPAP手册第三等级），由项目策划小组制定PPAP计划表，经总经理批准后，将具体任务分配给各相关部门。该计划应包括任务的执行部门、项目负责人、完成期限。 5.4 各职能部门按PPAP计划完成相关任务。   5.5 各职能部门对所提供的技术资料或实样的正确性负责，并交工程部汇总。 5.6 营销部负责与顾客联系，并确定PPAP相关资料

33、、实样和提交时间等要求的提交顺序。 5.7 生产件被顾客批准后，本公司应确保其生产条件和工艺与生产件一致。5.8 工程部应收集和整理本公司生产件批准的文件和资料（PPAP文件包），并存档。存档期限的最低求是产品在用期加一个日历年（必要时，可要求顾客提供），除非顾客另有特殊要求。 5.9 分承包方的生产件批淮：   5.9.1 对为本公司提供材料、零部件及协作加工的分承包方执行生产件批准。   5.9.2 分承包方应向本公司提交生产件样品、尺寸结果、材料试验结果、性能试验结果(适用时)、零件提交保证书。 5

34、.9.3 对分承包方生产件的批准，由营销部会同工程部、品保部进行。六. 参考文件与附件： 6.1 PPAP手册七. 相关记录： 7.1 PPAP计划表（QB070007 -01） 7.2  PPAP文件包（共19份表单）SPC过程能力研究指导书发布日期：2011-8-12 | 人气：211. 目的1.1合理经济的描述品质、成本和进时的持续改善；1.2 缺点的侦测和缺点的预防；2. 范围适用于本公司关键产品的关键特性及顾客要求的工序能力的控制。3. 术语3.1 SPC的全称是Statistical Process Control，中文名

35、是统计过程控制。即使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。4   职责4.1技术部负责统计过程控制的选点，并编制Ppk分析计划。4.2技术部组织工艺相关人员进行Ppk分析，并每月进行一次Cpk数据汇总及分析。4.3品保部配合工艺人员按规定频次取样并输入SPC系统，XR图或P图。（计量型或计数型）。4.4品保部负责统计技术运用的检查、监督。4.5办公室负责操作人员的统计技术培训。5.  内容5.1  Ppk计算5.1.1 作业时机：试生产阶段。5.1.2 准备工作a)  作业者：经统计

36、技术培训考核合格的操作工；b)  作业设备：用于批产阶段的完好设备；c)  作业原料：同一车胶料或同一批原料；d)  作业方法：采用技术科规定的方法进行操作。e)  作业环境：干净且环境变化不大的情况下；f)  测量方法：经品保部指导采用同样测量方法对同一产品的特性（技术部确定）进行测量，必要时计量室对测量系统进行分析。5.1.3 抽样、测量、记录在同一模腔生产产品连续抽取30125个子样，并按先后顺序由同一人对产品特性值进行测量，并记录在“Ppk记录表”上。5.1.4 计算与分析5.1.4.1工艺科根据“Ppk记录表”将数据输入SPC软件，可

37、自动计算Ppk值，并进行直方图分析。5.1.4.2 Ppk分析：Ppk1.67能力充足，过程可维持。Ppk1.67能力不足，需采取措施解决。5.1.4.3直方图分析：数据呈正态分布，表明过程稳定，否则需对过程采取措施。5.2  Cpk计算5.2.1  作业时机：批产阶段，按规定频次取样一般满25组。5.2.2 作业对象：控制计划或作业指导书标明须按控制图控制的产品特性（计量型）。5.2.3 准备工作：a) 作业者：经统计技术培训考核合格人员；b) 作业设备：批产的完好设备；c) 作业原料：检验合格的胶料或原料；d) 作业方法：按作业指导书规定操作；e) 作业环境：干净且环境

38、变化不大情况下；f)  测量方法：经品保部指导采用同样测量方法对同一产品特性进行测量，必要时计量室对测量系统进行分析。5.2.4 抽样、测量、记录巡检员按“工艺卡”上规定频次取样，连续取同一模腔产品5个子样进行测量，并输入SPC系统。5.2.5 Cpk计算与分析5.2.5.1巡检员在输入数据时，按控制图判定规则对输入的数据及时进行监控，当发现过程不稳定时，应及时通知工艺科进行分析。5.2.5.2技术部每月底前进行一次汇总和分析。5.2.5.3技术部组织工艺相关人员，对非正常点进行分析，采取措施消除特殊原因，将非正常点去掉，并由巡检员重新取样。5.2.5.4 Cpk值分析：Cpk1.3

39、3，过程稳定且能力足够；1Cpk1.33，能力尚可，但需增加检测频次；Cpk1，能力不足，需采取措施改进。5.2.5.5 控制图分析：按控制图判定规则对数据进行分析，当过程不稳定时，需对过程采取必要的措施。5.2.6  控制图判定失控规则：a)  中心点与控制上线内，连续8点中其中7点在1区域或以上区域；b) 中心点与控制上线内，连续5点中其中4点在2区域或以上区域；c) 中心点与控制上线内，连续3点中其中2点在3区域或以上区域；d) 有1点在控制上线之上；e)  中心点与控制下线内，连续8点中其中7点在-1区域或以下区域；f)  中心点与控制下线内，连

40、续5点中其中4点在-2区域或以下区域；g) 中心点与控制下线内，连续3点中其中2点在-3区域或以下区域；h) 有1点在控制下线之下；5.3  计数型控制图5.3.1 作业时机： 批产阶段，按规定频率取样，一般为25组或更多组。5.3.2 作业对象： 控制计划或作业指导书中标明须按控制图控制的产品特性（计数型）。5.3.3准备工作：a) 作业者：经统计技术培训考核合格的操作工；b) 作业设备：用于批产阶段的完好设备；c) 作业原料：同一车胶料或同一批原料；d) 作业方法：采用技术科规定的方法进行操作。e) 作业环境：干净且环境变化不大的情况下；f) 测量方法：经品保

41、部指导采用同样测量方法对同一产品特性进行测量，必要时计量室对测量系统进行分析。5.3.4 抽样、测量、记录 根据产品的周期确定频率，每个子组连续抽取50个或更多进行检验，并将被检项目的数量n及不合格项目的数量np记录在P记录表上。5.3.5 计算与分析5.3.5.1 根据P记录表将数据输入P管制图软件，可自动计算P值，并进行曲线图分析。5.3.5.2 曲线图分析：  通过对曲线图的分析，如有异常情况，将这些情况记录在控制图“备注”部分。6.  形成文件和引用文件6.1形成文件Ppk初始过程能力分析表SPC过程控制XR分析表P管制图分析表6.2引用文件无。FMEA作

42、业指导书发布日期：2011-8-12 | 人气：261目的：使相关人员掌握FMEA的编写方法及如何运用FMEA来预防和改进缺陷2 范围：2.1 新产品量产前2.2 材料变更时2.3 生产设备及工装新购及变更时2.4 工艺变更时3定义：3.1 FMEA：失效模式与效应分析3.2 DFMEA：设计失效模式与效应分析3.3 PFMEA：过程失效模式与效应分析4  职责FMEA的编制与修改均由多方论证小组完成5 程序说明5.1 说明5.1.1 本公司无产品设计开发责任。所有产品均按按客户的图纸/规范/相关标准书生产的，5.1.2 厂部应尽可能地从客户处得到DFMEA，以作

43、为本公司编制PFMEA时作参考之用5.2  PFMEA的表格格式5.2.1 采用美国三大汽车之标准格式，多方论证小组根据本公司实际情况可将标准格式稍作修改。具体见附件一5.3 编制PFMEA的资料来源5.3.1 客户的DFMEA5.3.2 过程流程图（若无，则参考类似产品的过程流程图）5.3.3 客户的图纸/规范等5.3.4 本公司以往类似产品的PFMEA或经验5.3.5 本公司以往客户抱怨或客户退货资料5.3.6 本公司类似产品的不良率统计资料5.3.7 设备及工装运行不良之统计资料5.4 RPN的接收准则5.4.1 RPNS×O×D  其中RPN为风

44、险顺序数，S为严重程度数，O为频度数，D为不可探测度数5.4.2 当RPN100时，必须采取改进措施5.4.3 当S6且100RPN60时，必须采取改进措施5.5 严重程度数（S）之判定准则5.5.1 严重程度数之判定准则见附件二5.5.2 若有特殊特性之过程，其严重程度数（S）不能低于95.6 频度数（O）之判定准则5.6.1 频度数（O）之判定准则见附件三5.7 不可探测度数（D）之判定准则5.7.1 不可探测度数（D）之判定准则见附件四5.8 PFMEA之修改5.8.2 PFMEA修改时，可参考以下资料a.    该产品量产后之不良统计资料，这将涉及到（O）

45、的改变b.    该产品交付顾客后的顾客抱怨及退货资料，这将涉及到（O）和（D）的改变c.    该产品量产时之设备与工装之运行不良之统计，因设备及工装运行不良将影响到产品的不良，这将影响到（O）及（D）的改变d.    其它将影响RPN值改变的资料5.8.3 PFMEA变化后，将影响控制计划、检查标准书及作业标准书的变化，所以多方论证小组将相应之控制计划、检查标准书和作业标准书进行修改，且按文件与资料控制程序的规定执行。FMEA潜在失效模式与后果分析法发布日期：2011-8-12 | 

46、;人气：51  FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中

47、主要讨论工艺FMEA。1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。3) 创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。

48、4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失

49、效模式的方法，来避免一些根本的原因。例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。5.2检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。RPN是事

50、件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期

51、，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。  FMEA应用FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。作为一家主要的EMS提供商，FlextronicsInternational已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理

52、模式。  手持产品FMEA分析实例在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI(ManufacturingProcess Instruction)和测试工艺TPI(Test ProcessInstruction)中的质量控制点同时团队也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：1工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。2团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、

53、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制(screenprint)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺控制是模板设计SD(StencilDesign)、定期地清洁模板、视觉检测VI(VisualInspection)、设备预防性维护PM(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。3.FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其它问题进行

54、综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitchPlacementmachine)附近，以方便对湿度敏感的元器件进行处理。4.FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好推荐的方案、责任和目标完成日期。对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流轮廓(reflow

55、profile)和回流预防性维护(PM)记录；检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度；检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明一个供应商的元器件出现墓石(to

56、mbstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。5.对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。批量生产阶段的FMEA管理作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有效性，所有在NPIFMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素

57、，设备部门必须验证布局机器的Cp/CPK，同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产过程开始后进行的更改。  结语使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进

58、。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。MSA操作指导书发布日期：2011-8-12 | 人气：111.    目的规定测量系统分析和评价方法，以及明确测量系统的接收准则，从而确保测量数据的有效性2.    范围2.1  检测设备每次校准之后2.2   APQP试生产控制计划中规定使用的检测设备并且需最近一次MSA评价半年以上者。3.&

59、#160;   定义3.1 MSA：测量系统分析3.2            EV：重复性设备变差3.3            AV：再现性评价人变差3.4            R&R：重复性与再现性3.5            PV：零件变差3.6            TV：总变差4.