钻孔灌注桩质量通病及预防措施

1、钻孔灌注桩质量通病及预防措施一. 坍孔1. 现象 钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积 泥，孔深不足。2. 原因分析挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋 设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够， 低于地下水位，不足以平衡水头压力。当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水 位急剧下降。出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过 大。泥浆比重偏小。成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔 壁上来不及形成泥膜保护层。在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥

2、膜。工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成 成孔与灌注间孔的静置时间过长。3. 预防措施埋设护筒时， 严格按交底要求操作， 对护筒直径外 60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下1020cm。换填采用粘土， 每20cm 一层，采用气夯进行分层夯实， 夯填的密实度要求同台背填土的要求一致。夯填时，应在护 筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实 不渗水。孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m 以上，并不得低于护筒底部，同时，可随时调节补充孔内水位。泥浆 泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设 备，以应急需。施工通道的布置应离孔位有 2.0m 以上

3、的距离， 尤其是 地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意，安排钻进 设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用 比重较大的泥浆。应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土 或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进 尺。 在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下 放不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔

4、时间，合理安排 渣土的清运速度，作到孔成渣清。4. 判断方法 钻孔桩在钻进过程中发现清出渣土较多而进尺不明显 或孔内水位变化明显。成孔后沉渣过厚或增长较快及孔内水位变化明显。灌注过程中混凝土面上升高度与灌注数量不符，或没 有混凝土灌注而混凝土面亦上升。5. 处理原则钻进过程中发生坍孔时，应立即用优质粘土回填至坍 孔处 1.0m 以上，待自然沉实后再继续钻进。成孔后发生坍孔，可采用旋挖钻进行清孔，严重时可 用优质粘土进行回填，待自然沉实后再继续钻进。钢筋笼下放后或灌注时发生坍孔，应立即吊出钢筋笼，然后采取其它处理方法。二. 钻孔漏浆1. 现象 在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位， 泥

5、浆向孔外渗漏。2. 原因分析护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失。护筒制作粗拙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产 生渗漏。当钻进至砂类等强透水层时， 没有及时调整泥浆比重， 泥皮形成不到位。发生坍孔情况。3. 预防措施 成孔过程中护筒内保持适当的静水压力。在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、 横接缝处设置止水垫片。调制泥浆，放慢钻进速度，增强护壁效果。当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及 时向孔内补充泥浆。三. 成孔偏斜1. 现象 成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100.2. 原因分析施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻 杆不

6、垂直。钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂 直。钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。有地下障碍物，把钻头挤向一侧。3. 预防措施钻机就位时，应使转盘、底座水平、使天轮的轮缘、 钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中 防止位移。场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉 降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或 磨损严重的零部件应及时更换。钻头插销应保证接触紧密，防止钻头晃动偏离轴线。遇障碍物时， 应及时采取措施清除， 然后再进行钻进。钻机每次出渣后入孔时应保证位于孔位中心，防止偏离轴线。钻进过程中，应随时检查钻杆的垂直度。4. 处理方

7、法在钻进过程中随时观察，保证孔的垂直，如发现偏斜 时应及时进行调整。偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。四. 缩孔1. 现象 成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。2. 原因分析软土层受地下水位影响和周边承载、 振动的影响， 造 成松坍缩孔。塑性土膨胀，造成缩孔。3. 预防措施成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。五. 孔深不足1. 现象 在灌注混凝土前复量孔深，发现不足。2. 原因分析孔壁坍塌，土方、淤泥积于孔底。清孔不足，孔底回淤。3. 预防措施钢筋笼的吊放，应保证垂直，避免弯折。在钢筋笼下 放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁

8、。钢筋笼下放前，测量孔深，发现沉渣过厚，采用钻机 进行掏渣。灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度 达到设计要求。尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过 厚或造成坍孔。六. 钢筋笼变形1. 现象 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形。2. 原因分析钢筋笼在堆放时支垫不平或支垫间距过大, 造成变形钢筋笼在运输过程中支点间距过大，造成弯曲。钢筋笼在吊装过程中未严格遵守技术规程，没有采用四吊点的起吊方式，产生变形钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体 性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象。钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折。3. 防治措施应按

9、技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与 主筋焊接牢固。在安装钢筋笼时， 宜设置临时吊装扁担， 以增加刚度。 钢筋笼加工完毕后， 要保证存放场地平整， 以免变形 运输过程中应加强保护，避免因运输、装卸造成钢筋 笼变形。七 . 钢筋笼位置偏差1. 现象 钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准的允许范围。2. 原因分析钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效 控制混凝土保护层厚度。桩孔本身有较大的偏差。钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入 孔偏移孔位中心线。3. 防治措施在钢筋笼上，应每隔2.0m 的距离设置一组垫块，每组垫块 4 个，以此控制混凝土的保护层厚度。钢筋笼吊放时应保证垂

10、直状态，并使钢筋笼的平面位 置对准桩孔轴线， 在吊放时应缓慢进行， 人工控制防止偏移。偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔。在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位措施，如钢筋等。八 . 钢筋笼上浮1. 现象灌注混凝土时钢筋笼上浮。2. 原因分析混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快。钢筋笼未采取固定措施。3. 防治措施当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶托而上浮。当 钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导 管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相 当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止 钢筋笼上浮。灌注混

11、凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。九 . 断桩1. 现象灌注过程中出现导管提出混凝土面或成桩后经探测，桩 身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。2. 原因分析混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝 土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中 间就会形成夹泥层。计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。钢筋笼将导管卡住， 强力拔管时， 使泥浆混入混凝土。导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混 凝土中，造成断桩 '。混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造 成堵

12、管事故。导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔 断导管，造成断桩。3. 预防措施混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配 制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏 斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋连接应顺直，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。灌注时，要在现场保证有3 4 辆车的情况下开盘，并保证后续车辆及时到达。在混凝土灌注过程中随灌

13、随测，并及时提升导管，防止导管埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以2.0 6.0m为宜。4. 判断方法混凝土灌注间歇时间过长或有大的骨料掉入导管，混 凝土灌注不下去。实测导管埋置深度不足。向导管内扔入石子后有水声。在混凝土灌注过程中，应随时测量导管外混凝土面及 导管内混凝土面的高度，通过高差进行判断。5. 处理措施当混凝土堵塞而混凝土尚未初凝时，可吊起导管，再 吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵管的混凝土冲 散或迅速提出导管，用高压水冲掉堵管混凝土后，重新放入 导管浇筑混凝土。当断桩位置在地下水位以上时， 如果桩的直径较大 （一 般在 1.0m 以上），可抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼保护下，人 下到桩孔中，对先前灌注的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢 筋，然后继续灌注混凝土。当断桩位置在地下水位以下