旋挖机成孔桩专项方案

1、氧化铝仓及包装堆栈工程旋挖机成孔桩专项方案一、编制依据1 设计图纸2 地基处理技术规范（DBJ08-40-94)3 地基与基础工程施工及验收规范（GB50202-2002）4 钻孔灌注桩施工规程（DBJ08-202-92）5 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）6 建筑桩基检测技术规范（JGJ106-2003）7 钢筋焊接及验收规程JGJ 18-20038 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB 1499.2-20079 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB 1499.1-2008二、工程概况本工程为氧化铝二期氧化铝仓及包装堆栈工程，位于氧化铝厂内，基础采用泥浆护壁旋挖钻机成孔桩，桩径均为800，设计等级为

2、乙级，桩型为端承桩，单桩承载力特征值3200KN，共计316根。桩基采用桩端后注浆提高桩基承载力。地下水位在-3m至-13m之间，土质以杂填土为主，持力层为层沙质泥岩或8-1层砂岩及层石灰岩，入岩深度3米，桩顶标高在-1.5m至-17.3m不等，桩身砼强度等级为C30。其中ZH-1及ZH-2既作为基坑开挖时的支护桩又作为本工程的永久工程桩（一桩两用）。三、施工部署1、工程特点：本工程中ZH-1与ZH-2净距3.2m，桩顶高差4.6米；ZH-2与ZH-3净距1.7m, 桩顶高差7.2米。室外地坪约为-0.2m，如果从室外地坪直接进行桩基施工，空桩长度1.517.3m，不易控制工程质量。如果先挖土

3、后进行桩基施工，现场工序无法衔接，机械设备及人员大量停滞，工期过长。2、施工原则：ZH-1、ZH-2从现有地坪开始进行旋挖成孔灌注施工,ZH-3待土方开挖后进行施工（上下机械道路处的ZH-3从-6.3m处进行旋挖成孔灌注施工）；待ZH-1桩身砼达到一定强度后对ZH-2区进行土方开挖并进行连梁施工,连梁施工完毕后进行ZH-3、ZH-4区土方开挖至-12.3m处进行旋挖成孔灌注桩施工。3、桩基施工顺序：区区区（、区土方开挖）区区区土方开挖后桩基施工。其中、区桩基从现有地坪开始成孔施工，区为施工坡道，该区桩基从-6.3米开始成孔施工，区桩基从-12.3米处开始成孔施工。见下图4、临时道路：因基坑很深

4、，在区西侧设临时道路，道路上口宽6米，坡道与水平夹角12，坡道长36米。四、旋挖成孔施工工艺流程1、施工前期现场准备(1).按施工要求，做好施工区域的施工便道，钢筋笼制作棚及硬地坪制作和临时设施等；(2).按施工要求布置好供水、供电及排水系统；(3).按施工要求开挖好泥浆池及排水沟；(4).施工前应复核测量基准线及水准点，并通知甲方、监理、设计验收，做好保护基准线和水准点工作，同时根据设计图纸进行轴线测量。 (5).做好定位放样，护筒埋设及校正工作，并保持垂直，周围用粘土填实，中心偏差2cm;(6).做好设备的安装，检查及调试工作；(7).原材料（钢材等）按计划提前进场，并应有产品合格证，原材

5、料进场后均按规范要求，做好材料复试；(8).开工前，必须进行施工人员技术与安全交底，所有人员须做到“三证”齐全；(9).对于遇到人防等较大地下障碍物时, 因即时汇报甲方协商解决；(10)施工顺序：施工时南、北两侧同时开挖，向中间靠拢。现场开挖采用跳挖方式开挖，同一次成孔间距不小于4.5米，防止桩孔坍塌相互影响。2、主要钻机成孔方式2.1、干作业成孔工艺：旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。2.2、素混凝土护壁成孔工艺：遇到松散易坍塌地层，倾倒素混凝土至坍塌段

6、顶，待混凝土凝固后，再用旋挖机钻进成孔。2.3、静态泥浆护壁钻进工艺：对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁成孔。 其工艺流程图如下:桩位测量钻机就位注浆钻进是否到设计位置？Y是否满足规范要求？要求灌注混凝土NYN挖泥浆池泥浆制备吊放钢筋笼钻机移位下导管3、桩位放样桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。4、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。5、干作业法钻孔施工旋挖法

7、钻孔的基本施工操作方法如下：5.1钻孔施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，

8、一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。在施工过程中，有时也需要斜孔作业。操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操作。5.2钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻

9、头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手

10、动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。 5.3施工情况记录 旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设

11、计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。 5.4成孔检查 成孔达到设计标高后，对孔深、垂直度进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法采用测绳对孔深进行检查，如果孔底虚土厚度超过规范要求或者有蹋孔现象，要用钻机重新进行清孔，直到满足规范要求。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有蹋孔现象发生，要提出钢筋笼重新进行清孔处理。6、素砼护壁成孔施工素砼护壁成孔施工工艺同一般干作业成孔工艺基本相同，适用于地下水压小，用水量少，土质酥松而塌孔

12、，主要工艺是在旋挖机成孔过程中遇见桩孔坍塌时，继续钻进至2-3米，随即浇筑素砼，强度一般不小于C15，宜采用凝固速度快的水泥。素砼应超过桩孔坍塌部位，待混凝土凝固后具有一定强度，再采用入岩钻头进行钻孔，使混凝土形成护壁，封住地下水，防止土方再次坍塌。其特点是单根桩孔等待时间较长，适用群桩施工，防止机械停滞。7、泥浆护壁成孔施工7.1泥浆护壁的要点在于钻斗的升降运动会带动浆水运动，从而冲刷挤压粘附作用于孔壁。7.2、挖泥浆坑：根据现场泥浆需求量，现场需要设置容积不小于30m的泥浆坑两个，在施工现场东侧南、北方向地势较低处，开挖尺寸3m6m2m泥浆坑，泥浆坑底铺设2层塑料布，防止泥浆流失、渗漏。7

13、.3、泥浆配制：为保证孔壁稳定和孔底沉渣符合设计要求，需采用优质化学泥浆护壁。现场采用搅拌机进行泥浆搅拌配比。旋挖作业时，在桩孔附近用旋挖机开挖一个1米深的泥浆坑，将泥浆坑与拟成孔桩之间开沟渠联通看，确保泥浆能够流至拟成孔桩内，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆；而灌注混凝土时，宜适时做好泥浆回收，以再利用并防止造成环境污染。本工程配浆材料及配比为：水：膨润土：纯碱：纤维素=1：0.1：0.002：0.002。性能：粘度1822秒，比重1.051.2，含砂率2%。7.4、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好,保证钻机工作正常,旋挖钻机自重大，要求地基

14、承载力不小于100Kpa，且履盘座落的位置平整，坡度应不大于30，桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线，护筒采用6mm钢板制成，护筒直径1000mm，护筒长度为3米（根据地质情况可加长钢护筒长度），护筒埋设时高出地面300mm。7.5旋挖作业尽可能根据地层正确选择钻斗类型结构，软土层选择楔形齿、小切削角、小刃角、齿宽稍大；硬土层则选用较大切削角、较窄的弯曲齿套；粘土层的齿间距宜大些，以免糊钻。钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进。也可换用短螺旋钻钻进或松动硬岩土层，然后再下钻

15、斗捞渣。成孔后尽快组织验收，下放钢筋笼，防止塌孔。7.6、设循环系统泥浆池单个容积应不小于单桩灌注量的2倍，所有桩的施工均可采用泥浆泵泵送回收泥浆，回收时在桩孔旁边开挖一个直径1米，深2米的深坑，以便泵送。旋挖钻机泥浆可重复利用，施工期间应及时清除泥浆池内钻渣。8、桩孔允许偏差桩径允许偏差：+50mm 垂直度允许偏差：0.5%桩位允许偏差：100mm9、桩孔土石方外运：桩孔开挖时所挖出的土石方全部用铲车倒运至距离作业面约50米处集中堆放，然后铲车装自卸汽车外运；基坑内桩孔开挖出的土石方用铲车倒运至基坑上的土方堆放点。五、钢筋笼制作及吊放1、经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并作标识

16、。2、钢筋笼焊接前，应先进行钢筋调直，钢筋切割，箍筋制作，螺旋筋制作，钢筋清污处理。3、焊接质量外观检查包括：a）焊点处熔化金属均匀。b）压入深度符合要求。c）焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。4、钢筋笼制作允许偏差主筋间距10mm箍筋间距或螺旋筋螺距20mm钢筋笼直径10mm钢筋笼长度50mm5、钢筋笼主筋为2020、2022、1414，箍筋为12200、8200，桩头箍筋为12100、8100，加劲箍为162000。钢筋笼分笼身、笼头两个部分，在开工时分段进行制作。待成孔完毕后，确定钢筋笼的长度，按实际的长度进行笼身、笼头连接，钢筋笼主筋采用搭接焊接连接。因个别区域空桩长度过长，不易

17、控制桩身质量，为了保证钢筋笼顶标高达到设计要求，空桩长度超过2米的，其钢筋笼制作时，统一加长500mm，吊放至桩孔底端。6、钢筋笼吊放应缓慢进行，要对准孔位，避免碰撞孔壁，不得强行下放。7、钢筋笼吊放入孔内，位置允许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标高偏差为50mm，笼中心与桩孔中心偏差为10mm，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm，保护层允许偏差为20mm。8、钢筋笼下端主筋的端部应加焊加强筋一道，以防止下端钢筋笼在下入时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。9、本工程桩保护层厚度为50mm，为使钢筋笼保护层厚度达到规范要求，制作钢筋笼时，在笼身焊接角钢充当垫块，采用L50x3角钢长度10mm间

18、距1000mm梅花形布置，确保钢筋笼在桩孔深度内的中心位置，保护层满足设计要求。10、钢筋笼运输：因钢筋加工厂到作业面距离较远，且基坑深度较深，需要人工将钢筋笼二次倒运至施工作业面，运输距离约200米。11、吊放设备：现场采用QY25型吊车一台，进行钢筋笼吊放。六、灌注混凝土施工1、桩身混凝土全部采用商品砼，砼坍落度16030mm （水下灌注时18030mm）。混凝土采用罐车运输至现场后，泵车泵送。2、干桩砼浇筑：浇筑砼时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部砼，分层高度以振捣的工具而定，但不宜大于1.5m。为保证桩身砼质量，桩身砼超灌不小于0.5m。3、水下

19、灌注桩施工3.1导管用内径300，壁厚4mm的钢管，标准每节长2.65m，底节长4 m，配1m、1.5m的辅助节。为保证导管质量，灌注桩基混凝土前，对导管进行一次水密性检测，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。3.2清孔：在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼和导管，至浇注砼的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼和导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将水（泥浆）压入管内，再从孔底沿着导管外置

20、换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，复测沉渣厚度在10cm以内，此时清孔完成，立即浇注砼。3.3灌注混凝土：混凝土浇筑前，在桩孔附近用旋挖机开挖一个1.5米深的泥浆回收坑，将泥浆回收坑与孔桩之间开沟渠连通，混凝土浇筑过程中泥浆能够回流到坑中，坑中设污水泵将泥浆回收至泥浆坑中，再次利用并防止造成环境污染。水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算(按导管距孔底30cm，一次性将导管埋入100cm深计算)，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满

21、漏斗时，将隔水栓拔出，混凝土即在重力作用下沉至孔底，排开水（泥浆），埋住导管口，完成封底。随着灌注连续进行，及时提拔导管，混凝土灌注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过30min。3.4在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深以1.54m为宜，既不能小于1m，也不能大于6m。施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计标高0.51m左右。在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免

22、导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在案。在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆，加大导管内外的压力差，保证灌注效果。3.5、泥浆护壁成孔桩混凝土应在验桩后4个小时内浇筑完成。3.6、为保证桩身砼质量，ZH-1砼浇筑到地坪标高，其余桩砼浇筑超灌高度不小于1.0米，同时，空桩长度过长桩孔（、区级区中的ZH-4等），因不易查看砼浇筑情况，所以砼浇筑时超过桩顶设计标高3米，以保证在剔除浮浆后，仍满足设计桩顶标高。七、后注浆施工、注浆深度确定和注浆设备制作：注浆管制作与设置：注浆管之间的连接采用焊接连接；注浆管与钢筋笼之

23、间采用铁丝绑扎固定，绑扎间距为；注浆管随钢筋笼同时下放或由引导钢筋引导下放，并且注浆管下放时进行防漏注水试验；注浆管底管端插入桩端0.20.5，顶端位置高出地面1，注浆管上口用堵头封闭；2、浆液配置：浆液的原料采用32.5级水泥，按水灰比在0.50.6之间进行搅拌配制，配制好的浆液在注入孔内之前经过滤细化处理，细化处理后的浆液中水泥颗粒的大小有80的颗粒在40以下。3、注浆：确定注浆压力、注浆速度、注浆量。注浆压力：注入压力在0.60.8之间；注浆速度：常规压力0.40.8时，注入速度控制在3247；开启注浆管，在压力作用下，注浆泵将浆液通过预埋在桩身中的注浆管，经桩端的预留压力注浆装置向桩端

24、地层均匀地注入，当注浆压力达810时，停止注浆。八、土石方开挖1、施工部署：根据本工程特点，土方开挖需要配合旋挖成孔施工分段开挖。根据工程特点，本工程土方开挖分4次进行。开挖顺序分别是、 区开挖至-6.3m、区开挖至-6.3m区开挖至-12.3m、区开挖至设计基底标高。2、施工准备2.1、机械准备：（1）挖土机械：挖掘机、自卸汽车等。（2）一般机具：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺等。2.2、技术准备：（1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。（2）复查建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、高程桩及开槽的灰线尺寸，必须

25、经过检验合格；并办完预检手续。（3）做好安全技术交底。 （4）基坑支护桩施工完毕，并且桩身砼强度达到设计要求强度。3、土方开挖方法（1）根据现场情况，确定开挖顺序是从南侧向北侧依次进行开挖。（2）具体施工步骤如下:定位放线、验线机械挖土人工修理、夯实基底放线验槽。（3）使用挖掘机进行土方开挖，人工进行配合，并用自卸汽车进行土方外运。（4）挖至设计标高上预留15cm，保留原装土，待验槽后采用人工辅助开挖。（5）基坑西侧按照1：1，东侧安1:0.75放坡，边挖边退。挖土应自上而下分段分层进行，边挖边检查坑底边线，开挖不够时及时修整，至设计标高，再统一进行一次修坡清底。4、安全保证措施4.1、一般安

26、全保证措施（1）成立安全管理领导小组，工地设专职安全员，全面负责安全生产及各种安全教育活动，组织有关部门对现场进行经常性检查，发现隐患及时组织人员整改。确保无重大安全施工发生。做好安全技术交底工作，并履行签字手续。（2）场内按各阶段施工情况在进出口和危险区域挂贴标牌及标语，标牌的设置、数量及挂贴方式应符合相关标准及规范要求。各种防护部位防护到位。（3）人工挖土，前后操作人员间距不小于23米。（4）挖土时要注意土壁的稳定性，发现有裂缝及倾坍可能时，人员要立即离开及时处理。（5）施工阶段要经常检查临建和供电线路，配电箱及闸箱要有防护措施，每次大风、大雨过后要检查用电线路，发现问题及时解决，禁止私自

27、拉线路，防止漏电、触电事故发生。（6）应对全体施工人员进行安全施工教育，建立健全安全生产责任制，配备安全防护用品，分部分项交底要齐全、详实。（7）机械施工时应禁止无关人员进入场地，挖掘机工作半径范围内不得站人或进行其他作业，装车时，汽车驾驶室内不得坐人。在土方施工时各种车辆要保证足够的安全距离。（8）配合机械作业人员，应在其作业半径以外工作，当机械停止回转并制动后，方可进入作业半径内工作。（9）机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全操作规程要求。（10）机械应停在坚实的基础上，如基础过差，应采取走道板等加固措施，不得将挖

28、土机履带与挖空基坑平行2米停、驶。运土汽车不宜靠近基坑平行行驶，防止坍方翻车。（11）向汽车上卸土应在车子停稳定后进行，禁止铲斗从汽车驾驶室上越过。对运输的道路须采取防滑措施，如撒上炉渣或砂子等，以保持正常运输和安全。（12）特种作业人员必须按照相关要求，持证上岗。4.2、基坑的安全保证措施（1）基坑工程的勘察、设计、施工和监理加强协调，加强施工队伍的培训管理，并建立专业化施工队伍。（2）基坑工程的设计和施工任务，由具有相应资质的单位承接。基坑工程监理应对基坑工程的设计和施工进行全面监理。（3）基坑工程贯彻先设计后施工；先支撑后开挖；边施工边监测；边施工边治理的原则。坑（槽）沟边1m以内不得堆

29、土、堆料，不得停放机械，严禁坑边超载，严禁相邻基坑施工不防范相互干扰等做法。（4）基坑工程的设计和施工必须遵守相关规范，结合当地成熟经验，因地制宜的进行。深基工程施工方案经主管部门审批或经专家论证。（5）加强基坑工程的监测和预报工作，包括对周围环境及对岩土变化的监测，通过监测分析及时预报并提出建议作到信息化施工，防止隐患扩大和随时检验设计施工的正确性。（6）建立健全基坑工程档案，内容包括勘察、设计、施工及监测等方面的有关资料。（7）土方施工阶段，在基坑周围要设置围挡，沿基坑四周搭好防护栏杆，立杆间距不大于2.5mm且不小于2道水平杆，栏杆高度不小于1.2m。栏杆为红白或红黄相间色，挂安全、密目

30、网。（8）各施工人员严禁翻越护身栏杆；基坑施工期间设警示牌，夜间加设红色灯标志。（9）当基坑施工深度超过2m时，坑边应按照高处作业的要求设置临边防护，作业人员上下应有专用梯道。当深基坑施工中形成的立体交叉作业时，应合理布局基位、人员、运输通道，并设置防止落物伤害的防护层。（10）基坑外施工人员不得向基坑内乱仍杂物，向基坑下传递工具时要接稳后再松手。坑下人员休息要远离基坑边及放坡处，以防不慎。九、拟投入的主要施工机械设备、人员表序号名 称规格型号单位数量单台功率备注1旋挖钻机台12吊车25T台13铲车50型台14电焊机台45电子全站仪台16电子经纬仪ET-2台17水准仪台1 8泥浆泵台1 9污水

31、泵台210导管米7011挖掘机90型台112挖掘机330型台213注浆设备套1劳动力计划序号工 种人数1钢筋工302焊工83壮工154钻机操作工2十、桩基检测及验收1、工程桩施工完毕28天，强度达到设计要求后按建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）要求进行桩大、小应变检测，每根桩要进行小应变检测，且抽取一定数量的桩进行大应变检测。桩基检测应由具备检测资格的单位进行，作大应变的桩由监理及设计院共同确定，既要具有代表性，又能反映出施工的真实情况。2、桩基施工完毕后及时绘制竣工图，作好桩位平面复核，整理好竣工资料，并请质量监督部门及时搞好工程桩的竣工验收，及时交付上部结构施工。3、桩基竣工验收应该

32、提交以下竣工资料：桩位测量放线图、工程地质勘察、材料试验记录与合格证、施工日志、桩施工隐蔽记录、桩位竣工平面布置图、桩的静动荷载试验资料、分项工程质量检验评定表、同时提交桩基工程验收记录档案表及桩基工程竣工验收证明书。十一、工程质量保证措施1、工程质量保证制度1.1在本工程中建立工程质量领导责任制，施工单位各级领导人和技术负责人对施工质量负相应的法律责任和技术责任。落实工程质量终身负责制，强化施工管理，规范市场行为，明确各级责任，确保优质工程。1.2加强思想教育，提高全员素质。坚持把“百年大计，质量第一”的宣传教育工作贯穿于施工的全过程。认真搞好工地宣传，严格技术交底，并用现场分析会、观摩会、

33、短期培训等多种形式，强化全体职工的质量意识，使广大职工牢固树立“质量第一，信誉至上”，“下道工序是用户，为用户提供高质量服务”的思想。对全体参建职工进场前要进行入场教育和有关的技术业务教育，使其掌握有关的施工规范及标准，提高劳动技能。1.3强化以各级第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐、配强质量管理人员。严格实行质量一票否决制，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分离体制，立足自检自控，责任落实到人，严格考核奖罚，把监理工程师“一次检查合格率”作为重要考核指标。1.4完善制度，狠抓落实。制度落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我们将坚持执行八项制度。即：施

34、工测量复核制度；隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度；质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；验工质量签证制度；重点工程控制点制度。1.5坚持日常检查和定期检查，形成自检、互检、专检相结合制度，努力做到质量管理工作规范化、制度化。2、工程质量保证技术措施2.1每次放线都要有详细的测量记录，并对各排标志桩进行校核，测设成果记录需经现场监理工程师签字认可；2.2详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查。2.3施工中质量检查与控制2.4成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得

35、小于设计要求，也不宜超过设计要求造成浪费，孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查，必须保证设计深度，不得人为提前终孔。垂直度检查与控制：钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定，轨道顶平面四角要求同一标高上，钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始，钻进时对钻头牢靠，开钻时应轻锤密击。钻孔灌注桩常见问题预防和处理技术措施常遇问题预防措施与处理方法孔深未达到设计要求根据钻进速度变化和钻进工作状态确定孔底沉渣过厚（1）测量实际孔深与钻机显示孔深比较。（2）清孔、下钢筋笼和浇混凝土连续进行坍孔（1）在松散砂土中钻进不宜太快（2）及时

36、补充泥浆，必要时加大泥浆比重，粘度，或抬高水头高度（3）实施连续作业（4）回填粘性土，反转护壁后，再钻进（5）浇筑C15或C20砼，凝固后二次开挖。孔径不足（1）检查钻头直径（2）在流塑土层造成的缩径，宜采用上下反复扫孔加优质泥浆护壁钻孔漏浆（1）加大泥浆比重及粘度或倒入粘土反转（2）护筒防护范围内，封闭接缝，稳住水头加长护桶长度。（3）浇筑C15或C20砼，凝固后二次开挖。钢筋笼上浮（1）浇灌混凝土导管不能埋得太深（2）保持合适的泥浆比重，防止流砂涌入托起钢筋笼桩身砼蜂窝、孔洞、缩径、夹泥、断桩（1）严格控制混凝土坍落度、和易性（2）连续浇注，每次浇注量不宜太小，成桩时间不宜过长（3）导管埋

37、入砼不得小于1米，不能漏水，第一节底管应大于等于4米（4）钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形铁皮罩，防止拔管时挂住钢筋笼。堵管（1）配制和易性好的混凝土（2）上下窜动导管可振捣、疏通（3）保持连续灌注断桩（1）导管提升过高，应加强测量混凝土面高度（2）堵管时造成的断桩，宜采用合理方法接桩3、灌注桩混凝土质量控制3.1坍落度控制：施工现场试验员跟踪把关,在灌注混凝土时不定时对商品混凝土的坍落度进行抽查，确保混凝土达到良好的性能，以利于混凝土的灌注。混凝土坍落度采用18020mm 为宜。3.2混凝土采用串通下料。3.3混凝土浇筑采用振动棒分层振捣密实。3.4普通灌注桩桩身砼超灌长度不小于1米，空桩长度过长的桩身砼超灌高度不小于3米。3.5空桩长度过长的桩身钢筋笼比设计钢筋笼长0.5米，防止钢筋笼变形下沉4、工序完工后质量检查与控制4.1坚持工序交接检查制度。坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完成后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后通知现场监理到场会同检验，检验合格后验证认可，方能进行下道工序。4.2因业主原因提出设计变更或技术核定，必须由监理下达通知书，书面修改或变更技术参数。