生产线精益管理培训教材(共75页).ppt

1、【精益生产管理课程系列精益生产管理课程系列】n认识生产现场七大浪费，促进全员参与到认识生产现场七大浪费，促进全员参与到发现问题、改善问题的精益管理中来。发现问题、改善问题的精益管理中来。n掌握掌握ECRS消除浪费、改善现场的方法，消除浪费、改善现场的方法，提高效率，节约本钱。提高效率，节约本钱。n共享精益示范拉的改善成果，通过交流，共享精益示范拉的改善成果，通过交流，为后期增开新拉达成共识。为后期增开新拉达成共识。认识现场七大浪费认识现场七大浪费发现与消除浪费的方法发现与消除浪费的方法改善方法改善方法ECRSECRS原那么原那么改善工具及本卷须知改善工具及本卷须知凡是超过生产产品所绝对必要的最

2、少量的设备、材料、零件凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。和工作时间的部分，都是浪费。不增加价值的活动是浪费；不增加价值的活动是浪费；2. 尽管是增加价值的活动尽管是增加价值的活动,所用的资源所用的资源超过超过 “绝对最少绝对最少 的界限的界限,也是浪费。也是浪费。一、什么是浪费？一、什么是浪费？一、什么是浪费？续一、什么是浪费？续 企业活动企业活动(三局部三局部) 增值活动增值活动 5% 不增值但必须的活动不增值但必须的活动 70%3) 浪费活动浪费活动25%-库存、搬运、制造过多等七库存、搬运、制造过多等七大浪费大浪费 5%25%70%5、不良改

3、正的浪费、不良改正的浪费6、加工的浪费、加工的浪费7、等待的浪费、等待的浪费1、库存的浪费、库存的浪费2、搬运的浪费、搬运的浪费3、制造过多的浪费、制造过多的浪费4、动作的浪费、动作的浪费二、现场七大浪费二、现场七大浪费库存高度库存高度不良品不良品调整时调整时间长间长故障故障能力不能力不平衡平衡品质不一致品质不一致缺勤缺勤点点停点点停方案有误方案有误( (一一) )库存浪费库存浪费库存浪费的危害是什么？库存浪费的危害是什么？ 零部件、材料的库存；零部件、材料的库存； 半成品的库存；半成品的库存； 成品的库存；成品的库存； 已向供给商订购的在途零部件；已向供给商订购的在途零部件； 已发货的在途成

4、品；已发货的在途成品；库存包括哪些？库存包括哪些？( (一一) )库存浪费库存浪费指把所需资源从物流到生产转移的供给要素。搬运是一种无附加价值的动作。指把所需资源从物流到生产转移的供给要素。搬运是一种无附加价值的动作。搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。包括如下：搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。包括如下：搬运浪费是什么？搬运浪费是什么？( (二二) )搬运浪费搬运浪费 物品移动所需要的空间浪费；物品移动所需要的空间浪费； 时间的消耗；时间的消耗； 人力、工具的占用。人力、工具的占用。改善前改善前:PCBA:PCBA烧录位改善前烧录位改善前主板装箱并运送给组装位主

5、板装箱并运送给组装位改善后改善后: :主板直接传递给组主板直接传递给组装位，减少搬运时间装位，减少搬运时间案例：案例：PCBAPCBA烧录位烧录位( (三三) )制造过多的浪费制造过多的浪费 企业的利润从何而来？决不是来自中间工序企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多生产的在制品，真正利润的产生是来自于卖出多生产的在制品，真正利润的产生是来自于卖出去的产品。生产没带来效益，仅是增加了库存量，去的产品。生产没带来效益，仅是增加了库存量，是浪费。是浪费。制造量市场需要：制造量市场需要：是浪费是浪费前工序生产（投入）量后工序用量前工序生产（投入）量后工序用量, ,是浪费是浪费过分强化个体的计件制，

6、往往注意了局部利过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体益，而忽略了全体效益。效益。制造过多的浪费是什么？制造过多的浪费是什么？ 生产现场操作动作上的不合理导致的时间生产现场操作动作上的不合理导致的时间 浪费，操作中共有浪费，操作中共有12种动作浪费。种动作浪费。动作的浪费是什么？动作的浪费是什么？( (四四) )动作的浪费动作的浪费1两手空闲的浪费；两手空闲的浪费； 2一只手空闲的浪费；一只手空闲的浪费；3中途停顿的浪费；中途停顿的浪费； 4动作幅度大的浪费；动作幅度大的浪费；5切换动作的浪费；切换动作的浪费； 6步行的浪费；步行的浪费；7动作距离远的浪费；动作距离远的浪费；

7、8动作不连贯的浪费；动作不连贯的浪费；9动作不熟练的浪费；动作不熟练的浪费； 10勉强动作的浪费；勉强动作的浪费；11弯腰动作的浪费；弯腰动作的浪费； 12重复动作的浪费；重复动作的浪费； 十二种动作浪费包括：十二种动作浪费包括：1.操作范围大；操作范围大； 3.物料、工具摆放不合理；物料、工具摆放不合理；2.操作不熟练；操作不熟练； 4.工序安排不合理；工序安排不合理；3.动作浪费产生的原因：动作浪费产生的原因：4.IE七大手法七大手法( (四四) )动作的浪费动作的浪费 动作经济法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更有动作经济法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更有效率。效率。 2

8、.2.防错分析法：如何防止做错事情，使工作一次性就能做好。防错分析法：如何防止做错事情，使工作一次性就能做好。 3.3.时间研究法：通过对标准工时的研究，借以找出可以改善时间研究法：通过对标准工时的研究，借以找出可以改善的地方。的地方。 4.4.工作简化法：运用工作简化法：运用ECRSECRS对工作进行简化的方法。对工作进行简化的方法。 5.5.人机配置法：研究探讨操作员与机器工作的过程，找到可人机配置法：研究探讨操作员与机器工作的过程，找到可改善之处。改善之处。 6.6.流程分析法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流流程分析法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系。动关系。 7.

9、7.工作抽检法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问工作抽检法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。题的真相。5.动作经济原那么动作经济原那么( (四四) )动作的浪费动作的浪费改善前改善前: :C020C020使用两台啤机使用两台啤机, ,操作需转身操作需转身, ,物料摆放无空间物料摆放无空间改善后改善后: :改为一台啤机改为一台啤机, ,物料摆放操作区域前方物料摆放操作区域前方C020C020位：啤斑马纸位：啤斑马纸 贴胶纸贴胶纸 上上LCDLCD支架支架( (四四) )动作的浪费动作的浪费1.位置限制将位置限制将“加工支架移到外观位完成，减加工支架移到外观位完成，减7秒平行

10、工位；秒平行工位；2.取消吹支架取消吹支架3秒，共节约时间秒，共节约时间14秒。秒。69秒平衡后为秒平衡后为52秒秒改善前改善前: :物料摆放左右两边物料摆放左右两边C040C040位：装字钮位：装字钮 上镙丝上镙丝 焊喇叭焊喇叭改善后改善后: :物料物料直接摆放在直接摆放在操作员区域前方伸手可及操作员区域前方伸手可及的位置的位置物料摆放乱且不方便操作物料摆放乱且不方便操作 物料摆放整齐，动作迅速物料摆放整齐，动作迅速改善前改善前改善后改善后C050C050位：位：压弹簧、焊电池线、合壳、打螺丝压弹簧、焊电池线、合壳、打螺丝( (四四) )动作的浪费动作的浪费包装位包装位改善前改善前: :彩盒

11、，主彩盒，主 编码分开编码分开2 2工位贴、包工位贴、包装位因为前面产品没装位因为前面产品没有按顺序下，造成寻有按顺序下，造成寻找，核对编码的动作找，核对编码的动作浪费浪费改善后改善后: :彩盒，主彩盒，主 编码在外观位一次性编码在外观位一次性配齐下拉。减少后工配齐下拉。减少后工序的核对，寻找编码序的核对，寻找编码浪费浪费包装位包装位-胶脚贴纸胶脚贴纸改善前改善前: :取胶脚时取胶脚时, ,胶脚胶脚贴纸容易移动贴纸容易移动 改善后改善后: :胶脚贴纸胶脚贴纸位置位置用垫板压住用垫板压住固定固定直直线拉：线拉：HS 焊电容电感位焊电容电感位改善前：改善前：1.1.加锡加锡4 4个点个点/ /焊电

12、感焊电感2 2个个2.2.加锡加锡2 2个点个点( (焊电容焊电容1 1个个) )改善后：改善后：1.1.一次性加锡一次性加锡6 6个点个点( (减少动作切换减少动作切换) )2.2.再焊上再焊上2 2个电感个电感, ,另一电容移在另一电容移在后工序后工序. .( (注：另注：另2 2个点是帮后工序焊电容进行加工个点是帮后工序焊电容进行加工) )指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费。间和人力、物力上的浪费。例：公司生产的一种新产品，在现场看到生产好的已有例：公司生产的一种新产品，在现场看到生产好的已有5箱，再过半月去看时已有员工在对

13、该产品进行拆卸。据箱，再过半月去看时已有员工在对该产品进行拆卸。据了解此产品存在品质不良，不能按期出货，导致产品全了解此产品存在品质不良，不能按期出货，导致产品全部报废，而该产品客户为公司最大客户之一，公司也失部报废，而该产品客户为公司最大客户之一，公司也失去了一个重要客户。去了一个重要客户。( (五五) )不良改正的浪费不良改正的浪费不良改正的浪费是什么？不良改正的浪费是什么？也称也称“过分精确加工的浪费。指实际加工精度过分精确加工的浪费。指实际加工精度比加工要求要高。比加工要求要高。例：一家供给商为某公司供给一种特种螺丝，加工完后例：一家供给商为某公司供给一种特种螺丝，加工完后镀铬。该供给

14、商以为镀铬品都有外观要求，所以进行镀铬。该供给商以为镀铬品都有外观要求，所以进行100%全检，不良率高达全检，不良率高达30%。对不良品。对不良品(镀层不平镀层不平)还要还要进行研磨、退镀等处理。一段时间后该供给商才知道客进行研磨、退镀等处理。一段时间后该供给商才知道客户镀铬是为了防锈，没有外观要求。事后该供给商的品户镀铬是为了防锈，没有外观要求。事后该供给商的品质经理感慨说如果问上客户一句，最少可省下质经理感慨说如果问上客户一句，最少可省下3 个人工。个人工。( (六六) )加工的浪费加工的浪费过分加工的浪费是什么？过分加工的浪费是什么？编码贴歪以后，员工撕下来时，撕烂标贴导致不良产生标准：

15、编码贴歪只要不超出设计的框，QA答复是可以接受的，恰好这台机本来就是贴在框内。一台好机就这样误杀了案例案例2-2-品质过剩典型案例品质过剩典型案例因断料、作业不平衡、方案不当等造成无事因断料、作业不平衡、方案不当等造成无事可做的等待，也称为停滞的浪费。可做的等待，也称为停滞的浪费。( (七七) )等待的浪费等待的浪费等待浪费是什么？等待浪费是什么？等待的浪费主要包括：生产线的品种切换、工作量变等待的浪费主要包括：生产线的品种切换、工作量变动大、缺料待机、上游发生延误、机器设备故障、生动大、缺料待机、上游发生延误、机器设备故障、生产线不平衡劳逸不均、制造通知单或设计图纸延误。产线不平衡劳逸不均、

16、制造通知单或设计图纸延误。案例：案例：PCBAPCBA烧录位烧录位改善前改善前: :PCBAPCBA烧录操作员烧录操作员在等待时间长在等待时间长1212秒秒改善后改善后: :利用等待时间加利用等待时间加锡锡8 8个点，为后面工序节个点，为后面工序节约约6 6秒秒一、工序动作分解法一、工序动作分解法 步骤：确定工位步骤：确定工位工序动作分解工序动作分解测试、记录每个测试、记录每个动作的秒数动作的秒数重复测试重复测试5次以上次以上分析动作合理性分析动作合理性思考改善方法思考改善方法评估改善效果评估改善效果实现标准化实现标准化实例：工序动作分解法应用实例：工序动作分解法应用二、二、ABCABC分类法

17、分类法( (步骤步骤) )收集现场浪费问题点收集现场浪费问题点实施改善并检测效果实施改善并检测效果按改善主体或难易程度分类按改善主体或难易程度分类2.2.为什么灯仔会烂为什么灯仔会烂员工操作没注意员工操作没注意3.3.为什么员工小心操作为什么员工小心操作 还有很多此类坏机？还有很多此类坏机？因为擦板夹具打下来容易因为擦板夹具打下来容易压到灯仔压到灯仔因为夹具掉了一个定因为夹具掉了一个定位柱位柱4.4.为什么夹具容易压到灯仔？为什么夹具容易压到灯仔？因为因为PCBA放到夹具上还放到夹具上还可以左右活动，夹具无法可以左右活动，夹具无法完全固定完全固定PCBA5.5.为什么夹具无法完全固定为什么夹具

18、无法完全固定 PCBA PCBA为什么？为什么？为什么为什么？为什么？为什么多问几个为什么才能找多问几个为什么才能找出问题的根本原因。出问题的根本原因。1.1.为什么有灯不亮坏机为什么有灯不亮坏机因为灯仔烂因为灯仔烂1.收集现场浪费问题点收集现场浪费问题点待焊接的LCD，放到夹具处下面，存在质量平安隐患为什么LCD会放在夹具下面，原因是LCD摆放太远。不方便员工取放，所以员工每次取出来几块放夹具旁边。解决方法：重新整理物料架，摆放物料，靠近员工方便取放。1.收集现场浪费问题点收集现场浪费问题点A类类: 较容易在生产现场立即被解决的问题较容易在生产现场立即被解决的问题B类类: 有难度需由公司内其

19、他部门协助解决的问题有难度需由公司内其他部门协助解决的问题C类类: 需要由需要由HY厂外协助解决的问题厂外协助解决的问题(如供给商如供给商)2.按改善主体或难易程度分类按改善主体或难易程度分类HS 加工镜框位加工镜框位改善前改善前: :垃圾箱摆放远垃圾箱摆放远, ,工作费力工作费力改善后改善后: :垃圾箱合理摆放垃圾箱合理摆放 合壳换保护膜合壳换保护膜打合壳螺丝清洁打合壳螺丝清洁充电片充电片改善前改善前: :清洁用的棉签和刮棒分开，很难拿取清洁用的棉签和刮棒分开，很难拿取改善后改善后: :清洁用的棉签和刮棒放在一起，方便拿取清洁用的棉签和刮棒放在一起，方便拿取BU 主机主机TBR6位位改善前改

20、善前: :经常因未完全关经常因未完全关上盒而需复测且次数多上盒而需复测且次数多改善后改善后: :盒子完全关上盒子完全关上 主机选国家位主机选国家位改善前改善前: :没电电池浪费操没电电池浪费操作时间作时间改善后改善后: :电池符号只剩下电池符号只剩下一格不要使用长期改善：一格不要使用长期改善：电池每天换充电电池每天换充电BU HS BU HS 电池摆放电池摆放改善前改善前:电池没定位摆放电池没定位摆放 改善后改善后:电池定位摆放电池定位摆放 改善前改善前:打磨机嘈声大，打磨机嘈声大，影响其它工位操作影响其它工位操作改善后改善后:在打磨机上套消音在打磨机上套消音管及海绵管及海绵测测LCDLCD小

21、板全屏显示小板全屏显示改善后改善后: :改进测试架，改进测试架，2 2个个按键按键3 3次次OKOK改善前改善前: :进入菜单时间长，进入菜单时间长，按键按键1313次次改善前改善前:要用眼睛来读取数据，要用眼睛来读取数据，容易出错容易出错改善后改善后: :自动报警，防止自动报警，防止出错出错BU BU 装挂墙座贴装挂墙座贴胶脚胶脚位位改善前改善前: :贴胶脚时贴胶脚时手需用力固定主机手需用力固定主机 改善后改善后: :用夹具定位用夹具定位主机主机面，面，贴贴胶脚胶脚改善前改善前: :阳光位关门后需手阳光位关门后需手动按键盘测试动按键盘测试改善后改善后: :阳光位关门自动阳光位关门自动触动开关

22、进行测试触动开关进行测试弹簧圈太大，需上大量锡才可以固定摆线弹簧圈太大，需上大量锡才可以固定摆线待改善待改善( (联系供给商改小弹簧圈尺寸联系供给商改小弹簧圈尺寸) )扣LCD支架于键板 贴LCD框于海棉改善问题：袋子包装方面，镜框难取费时改善问题：袋子包装方面，镜框难取费时 改善方案：暂由助拉提前拆袋取镜框改善方案：暂由助拉提前拆袋取镜框(A)(A)长期改善：由供给商改善包装方式长期改善：由供给商改善包装方式 (C) (C) 底面壳混料改善前：改善前： 面壳和底壳面壳和底壳来料混合存放于箱子内来料混合存放于箱子内, ,操作员需浪费时间筛选操作员需浪费时间筛选改善方案：供货商按模改善方案：供货

23、商按模号将面、底壳分箱存放号将面、底壳分箱存放三、瓶颈工位识别与改善三、瓶颈工位识别与改善1. 瓶颈工位识别：瓶颈工位识别：l 堆机多堆机多l 坏机多坏机多l 出数慢出数慢2. 改善方法：改善方法：改进机器或工具改进机器或工具调换工位调换工位增设作业人员增设作业人员设计更改设计更改ECRS原那么原那么作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业2、缩短时间2人1人3、增加人员三、瓶颈工位识别与改善三、瓶颈工位识别与改善1.1.取消取消( (E Eliminateliminate)-)-不必要的作业或浪费动作不必要的作业或浪费动作2.2.合并合并( (C Com

24、bineombine)-)-取消后剩余的动作取消后剩余的动作3.3.重排重排( (R Rearrangeearrange)-)-作业工序或动作作业工序或动作4.4.简化简化( (S Simplifyimplify)-)-复杂的动作复杂的动作ECRSECRS四大原那么四大原那么取消取消-重复作业的浪费重复作业的浪费案例一案例一某生产线生产K1468时，主机装配完后，一名QC对主机天线进行检查，产品经过全功能测试后，包装拉QC再对天线进行检查。分析这两个工位该如何改善？取消取消-动作的浪费动作的浪费案例二案例二刮片和棉棒放在一起同时使用，动作连贯，取消动作浪费刮片和棉棒放在一起同时使用，动作连贯，取消动作浪费改善前改善前: :登记位机架单独摆放登记位机架单独摆放, ,离其它机架太远离其它机架太远, ,操作不便操作不便改善后改善后: :机架合并在一起机架合并在一起, ,减少起动距离，节约减少起动距离，节约1010秒钟秒钟登记位登记位合并合并改善前改善前: Cell Line: Cell Line排排位员工面对面操作位员工面对面操作, ,物物料摆放没空间料摆放没空间改善后改善后: 员