机械制造技术基础期末复习资料精(共6页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上机械制造技术基础期末复习资料(机械0821）内部使用第一章工艺过程的组成：工序，安装，工位，工步工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺。零件年生产纲领 N=Qn（1+a%）（1+b%）基准分为设计基准和工艺基准。 工艺基准：工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。工件的定位：空间有6个自由度，沿三轴移动或转动。不允许出现欠定位的情况。过定位：几个定位元件重复限制某一自由度的现象。定位基准:用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。第二章 金属切削过程切削三要素：1，切削速度2，进给量3，背吃刀量切削层参数：1，切削层公称厚度2，

2、切削层公称宽度3，切削层公称横截面积外圆车刀参考系图解刀具标注角度：1，前角2，后角3，主偏角4，副偏角5，刃倾角6，副后角剪切角 ： 平均摩擦因数：常用道具材料：高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石（硬度越大，韧度越差）积屑瘤：中速产生 -避免积屑瘤产生的常用的方法有： (1) 选择低速或高速加工，避开容易产生积屑瘤的切削速度区间。例如，高速钢刀具采用低速宽刀加工，硬质合金刀具采用高速精加工； (2) 采用冷却性和润滑性好的切削液，减小刀具前刀面的粗糙度等； (3) 增大刀具前角，减小前刀面上的正压力； (4) 采用预先热处理，适当提高工件材料硬度、降低塑性，减小工件

3、材料的加工硬化倾向。 积屑瘤对切屑过程的影响：使刀具前角变大、使切屑厚度变化、使加工表面粗糙度增大、对刀具寿命影响。控制措施：正确选用切削速度、使用润滑性能好的切削液、增大刀具前角、适当提高工件材料硬度，减小加工硬化方向。影响切削变形的因素：1，工件材料2，刀具前角 3，切削速度 4，切削层公称厚度切屑的类型：1，带状切屑2，节状切屑3，粒状切屑4，崩碎切屑切削力：Fp平行于基面，并与进给方向相垂直，称为背向力。 Ff平行于基面，并与进给方向平行，称为进给力。影响切削力的因素：1，工件材料的影响2，切削用量的影响3，刀具几何参数的影响4，刀具磨损5，切削液6，刀具材料影响切削温度的注意因素：1

4、，切削用量对切削温度的影2，刀具几何参数对切削温度的影响3，工件材料对切削温度的影响4，刀具磨损对切削温度的影响5，切削液对切削温度的影响刀具磨损的形态：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损刀具磨损机制：1，硬质点划痕2，冷焊粘结3，扩散磨损4，化学磨损以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨顿标准。刀具的寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨顿标准为止所经历的总切削时间，称为刀具的寿命。刀具的破损形式：1，脆性破损2，崩刃3，碎断4，裂纹破损切削用量三要素的选用：1，背吃刀量 2，进给量 3，切削速度磨削过程中，磨粒对工件的作用包括：1，滑擦阶段2，耕犁阶段

5、3，形成切屑 三个阶段影响磨削温度的影响：1，砂轮速度2，工件速度3，径向进给量4，工件材料5，砂轮特性第三章车刀在结构上可分为整体车刀，焊接车刀和机械夹固式车刀。外圆表面的光整加工：1，研磨2：超精加工孔加工：分为钻孔与扩孔钻孔:钻孔是在实心材料上加工的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转，另一种是工件旋转。扩孔:扩孔是用扩孔钻对已经钻出，铸出或锻出的孔作进一步加工以扩大孔径并提高孔的加工质量。与钻孔相比，扩孔具有以下特点：1,扩孔钻齿数多，导向性好，切削比较稳定。2,扩孔钻没用横刃，切削条件好。3,加工余量较小，容削槽可以做的浅些，钻芯可以做的粗些，刀体

6、强度和刚性较好。拉孔有三种不同的拉削方式:1,分层式拉削2,分块式拉削3,综合式拉削第四章零件的加工精度：尺度精度（试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法）、形状精度和位置精度。机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差（径向圆跳动，轴向圆跳动，角度摆动）导轨误差：导轨在水平面内的直线度误差对加工精度的影响-导轨在水平面内的直线度误差直接反应在被加工工件表面的法线方向（误差敏感方向）上，它对加工精度的影响最大。 导轨在垂直平面内的直线度误差对加工精度的影响 导轨间的平行度误差对加工精度的影响传动误差。工艺系统刚度：工艺系统刚度、机床刚度、机床部件刚度。影响加工精度的原始误差主

7、要包括以下几个方面：1，工艺系统的几何误差，包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损2，工艺装夹误差3，工艺系统受力4，工艺系统受热变形引起的加工误差5，工件内应力重新分布引起的变形5，其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差等。工艺系统刚度对加工精度的影响减少工艺系统热变形的途径：减少发热量、改善散热条件、均衡温度场、改进机床结构。提高加工精度的途径：减少和消除原始误差、转移原始误差、均分原始误差、采用误差补偿技术。加工误差的统计分析 机械制造中常见的误差分布规律：正态分布，平顶分布，双峰分布，偏态分布。机械加工表面质量对机器使用性的影响：表面质量对耐磨性的影响（表面粗糙度、表面冷作硬化、

8、表面纹理）、表面质量对零件疲劳强度的影响、表面质量对抗腐蚀性能的影响、表面质量对两江配合性质的影响。第五章工艺路线的拟定：1选定定位基准：精基准的选择原则（基准重合原则、统一基准原则、互为基准原则、自为基准原则），粗基准的选择原则（保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、合理分配加工余量的原则、便于装夹的原则、在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则）加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段将零件划分为几个加工阶段的主要目的是：保证零件加工质量、有利于及早发现毛胚缺陷并得到及时处理、有利于合理利用机床设备尺寸链计算工艺基准与设计基准不重合时的工艺尺

9、寸计算工序基准是尚待加工的设计基准表面淬火、渗碳、镀层的工艺尺寸计算刀具的寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨顿标准为止所经历的总切削时间，称为刀具的寿命。试述金属切削过程的三个变形区的变形特点： 1，第一变形区-被切金属向右运动进入OA线开始发生塑性变形，到OM线金属晶粒的剪切滑移基本完成。从OA到OM线的区域称为第一变形区。 2，第二变形区-切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化。这一区域称为第二变形区。 3，第三变形区-已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，造成表面金属纤维化与加工硬化。这一区域称作第三变形区。切削过程中，什么叫基面

10、和切削平面正交平面？基面和切削平面有何关系？ 基面pr 通过主切削任上某一指定点，与该点切削速度方向相垂直的平面。切削平面ps 通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于改点基面的平面。二者相互垂直。正交平面P0 通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面。 切削深度、进给量、切削速度对切削温度的影响。 刀具与切屑接触区平均切削温度的经验计算公式为 刀具与切屑接触区平均温度C切削温度系数切削速度f 进给量ap 被吃刀量 刀具后角的功用是什么？怎样合理选择？后角的主要功用是减小切削过程中刀具后刀面与工件之间的摩擦。切削厚度较小时，宜取较大后角。进行粗加工、强力切削和承受冲

11、击载荷的刀具，为保证切削刃强度，宜取较小后角。工件材料硬度、强度较高时，宜取较小后角；工件材料较软、塑性较大时，宜取较大后角；切削脆性材料，宜取较小后角。对精度要求高的定尺寸刀具，宜取较小后角。车削中碳钢和铸铁工件时，车刀后角通常取6°8°。刀具前角的功用是什么？怎样合理选择？工件材料的强度、硬度低，前角应该取得大些；反之，应取较小的前角。加工塑性材料宜取较大前角，加工脆性材料宜取较小前角。刀具材料韧性较好时宜取较大的前角，反之应取较小的前角，如高速钢刀具比硬质合金刀具，允许选用较大的前角(约可增大510º)。粗加工，为保证切削强度，应取小前角；精加工时，为提高表

12、面质量，可取较大前脚。工艺系统刚性较差时，应选取较大的前角。为减小韧性误差，成形刀具的前角应取较小值。用硬质合金刀具加工中碳钢工件时，通常取。=10°20°，加工灰铸铁工件时，通常取。=8°12°主偏角、副偏角的选择工件材料的强度、硬度较高时，宜取较小主偏角，以提高刀具寿命。工艺系统刚性较差时，宜取较大主偏角；反之则宜取较小主偏角，以提高刀具寿命。精加工时，宜取较小副偏角，以减小表面粗糙度；工件材料的强度、硬度较高或刀具做断续切削时，宜取较小副偏角，以增加刀尖强度。再不会产生振动的情况下，一般刀具的副偏角均可选取较小值（k'r=5°15°）刃倾角的选择加工中碳钢和灰铸铁工件时，粗车取s=0°5°，精车取s=0°+5°，有冲击负荷作用时取s=5°15°，冲击特别大时取s=30°45°；加工高强度钢、淬硬钢时，取s=20°30°；工艺系统刚性不足时，不宜采用负的刃倾角。接其用途不同，常用的车刀有哪几种类型?简单介绍这几类率刀的主要用途。