箱梁预制专项方案

1、箱梁预制专项施工方案一、编制说明一编制依据1、中华人民共和国现行的公路工程根本建立法律、法规，交通部现行的 公路工程设计、施工及验收标准、规程、标准等。2、公路 路桥 工程 施工 招标 文件 、对 投标 人 提交问题 的答复及 补遗书。3、公路工程质量检验评定标准。4、施 工 设 计 图 纸 。5、当地 地质 、气 候、 水文 、地 形、 地貌 等 自然地理 特征。6、工地 实际 情况 踏勘 、调 查资 料以 及地 方 材料资源 等。2编制原那么1、本着优质、高效、经济、合理的原那么，依据实施性施工组织设计， 严格执行有关施工标准和标准。2、确保工期及阶段性工期目标，并适当提前为原那么，安排施

2、工进度方 案。3、以确保证质量目标为原那么，安排专业化施工队伍，配备先进施工设 备，采用先进的施工方法和工艺。4、以确保平安生产为原那么，严 格执行各项操作规程，制定各项技术组 织及平安保证措施。二、工程概况一工程概述 本工程所在地河流较多，沟渠密布。沿线经过的主要河流有：淄河、预 备河；沿线经过的主要干渠有：跃进沟斗渠。桥梁均为跨越普通无通航河流，沟 渠而设。全 线桥涵本着经济、使 用、平 安、方便施工的原那么，上部构造大中桥采用先简支后连续预应力混凝土小 箱 梁，小 桥 采用 装配式预 应力 混凝土空 心板；下 部构 造采 用柱 式墩 、桩 柱台 ， 钻孔灌注桩根底。K0+746淄河大桥：

3、交角为120 ° ,跨径组合为8 X 20m,桥梁全长165m。 上部构造采用预应力混凝土先简支后连续小箱梁， 下部构造桥墩采用矩形盖 梁柱式墩, 桥台采用桩柱台, 根底均采用桩根底。本工程的施工，我标段选定一个桥8孔20m、左右半幅对称设置，梁高 1.2米，顶板厚18cm;底板两端厚25cm，中间厚为18cm ;腹板厚为18cm。箱 梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的构造体系。 预制箱梁共计80片，其中20m中板48片，20m边板32块。二材料要求1、混凝土箱梁预制采用C50商品混凝土，并严格控制混凝土的碎石粒径不大于20mm 水灰比为0.45 ，确保减水剂

4、的合理含量，塌落度控制在w 16，具有良好的和 易性，并在箱梁内模内每隔3m开设20 X 20m m排气孔，为了保证预制箱梁混 凝土的密实度，混凝土浇筑时层料的铺设厚度600mm,保证箱梁预制的施工 质量。2、钢 筋设计采用普通钢筋为HPB300和HRB400两种，钢筋应分别符合？钢筋混凝 土用第1局部：热轧光圆钢筋？ GB1499.1-2021丨和？钢筋混凝土用第2局部： 热 轧带肋钢 筋? GB1499.2-2007 .3、预应力钢材低松弛高强度预应力钢绞线应符合 GB/T5224-2003 的规定。 钢绞线标准 强度fpk=1860Mpa ;标准弹性模量Ep=1.95 X 105Mpa采

5、用s15.2 钢绞线，截2面 积 A=139mm2。4、波纹 管采用塑料波纹管，塑 料波纹管技术标准应符合?预应力混凝土桥梁用塑料 波纹管？ JT/T529-2004。5、锚具预应力钢束锚具采用预应力群锚锚具及配套设备，锚具应符合? 预应力筋锚 具、夹片和连接器? GB/T14370-2000 的规定及相 关行业标准。三预制场配置预制场内现有台座43个，25T吊车2台，存梁区可存梁60片，满足本工 程箱梁预制的要求。三、施工工期方案安排箱梁预制工期为 90 天， 方案于 2021 年 6 月 15 日开场 施工至 2021 年 9 月 25 日完成主要包括前期准备工作、首件。前期准备工作：20

6、21 年 6 月 15 日-2021 年 6 月 25 日。箱梁预制首件：2021 年 6 月 25 日-2021 年 6 月 27 日， 首件完成后， 大 面积展开施工， 方案每天两片箱梁实施， 自 8 号桥台 向 0 号桥台 进展箱梁施 工。四、施工方案一制梁顺序根据现场条件及进度情况， 本工程方案自 0 号桥台向 8 号桥台进展箱梁 架设， 因此从第一跨箱梁开场依次预 制。二施工工艺流程锚具安装三钢筋制作安装1钢筋的下料钢筋在加工场内集中加工，首先根据箱梁设计图纸，将各个编号的钢筋， 分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。计算下料长度时考虑混凝土 保护层厚度、钢筋搭接长度等。所有钢筋

7、严格按照箱梁设计图纸施工，根据 钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。钢筋在加工弯制前先调直，钢筋外表的油渍、铁锈等均去除干净；钢筋 平直，无局部折曲；加工后的钢筋，外表无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的局部。不带弯钩的钢筋下料长度 误差为土 15mm,带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为土 1d。弯制钢筋时从中部开 场逐步弯向两端， 弯钩一次弯成。钢 筋 焊 接 由 有 经 历 、有 责 任 心 ，并 经 培 训 合 格 持 证 上 岗 的 工 人 实 施 作 业 。2钢筋绑扎 钢筋在加工场内集中 加工成半成品后,用平板汽车运输至现场，吊 车吊 放在绑扎平台上， 在绑

8、扎平台设置角铁和钢 筋结合制 成的钢筋 模架， 按照底 板钢筋 和腹板钢 筋的间距在模架上开设定位槽， 底板钢筋和腹板钢筋 通过焊 接相连， 直接放置在定位槽中， 在模架两侧的支撑上按照腹板上通筋 的位置 设置定位钢筋， 通筋绑扎时直接放在定位钢 筋上定位， 通过人工在绑扎平台 上绑扎成型。 钢 筋安装顺序为由里到外， 先底板， 后腹板， 形成钢筋 骨架， 按照设计保护层厚度绑扎好垫块，垫 块的密度按间距不超过 0.5m 设置，并 且 在板端、边角加密放置。安装好底模、侧模后， 将钢筋骨架吊入模板内， 吊装采用钢 构造组合梁 架 辅 助 ， 每 隔 2m 设 吊 点 与 钢 筋 笼 连 接 ，

9、 保 证 吊 装 过 程 中 骨 架 不 变 形 。 然 后 安 装芯模， 再进展顶板钢筋的绑扎。 施工边梁时， 注意泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋 和支座顶板 等预埋件位置准确，偏差控制在10m m以内。 预应力孔道及锚垫板设置预应力孔道采用塑料波纹管， 波纹管根据需要按设计实际尺寸下料、加 工， 波纹管安装严格按照图纸设计坐标布设， 利用定位钢筋点焊在钢 筋骨架 上，定 位钢筋在曲线局部间隔 40cm， 在直线局部间隔 80cm， 为保证管道的坐 标准确顺直根据实际情况加密定位钢筋。为 了 保 证 孔 道 畅 通 及 防 止 混 凝 土 漏 浆 堵 管 ， 采 用 措 施 如 下 ：

10、A. 孔 道 接 头 处用胶带缠绕，加强接头严密性。B.在波纹管附近焊接钢筋时对波纹管加以 保护。焊接完备后再仔细检查是否有焊孔。C.浇筑砼时，振捣人员熟悉孔道 位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，造成孔道 尺寸偏差过大或波纹管漏浆。D.浇筑砼前用比波纹管内径略小的塑料管穿入 波纹管中，并在浇筑过程中轻轻抽动，防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。 锚垫板的位置符合设计要求，并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋 固定在箱梁两端的模板和钢筋骨架上，锚垫板与端模严密贴合，用螺栓固定。 顶板钢筋绑扎内模安放到位后，进展顶板钢筋的绑扎工作。顶板上下层钢筋之间焊接 短钢筋支撑，以保证设计要

11、求。进展绑扎工作时严禁钢筋接触模板，以防止 脱模剂对钢筋造成污染。因施工人员是在顶板钢筋上施工，顶板钢筋与内模 之间适当增加垫块，来保证混凝土保护层厚度。对于负弯矩槽口及其它的预 埋件的施工符合设计要求。3钢筋加工及安装质量要求钢筋制作，钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及标准要求进展。钢筋 焊接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d ；光圆钢筋采用绑扎搭接，搭接长 度不小于35d，并满足受拉区不小于300mm 受压区不小于200mm的规定。受 力筋间距控制在土 10mm内，钢筋骨架的尺寸控制在长土 10mm 宽和高土 5mm 内。加工钢筋的允许偏差工程允许偏差mm受力钢筋顺长度方向加工后的全长+

12、10弯起钢筋各局部尺寸+ 20箍筋、螺旋筋各局部尺寸+ 5钢筋安装实测工程项次检查工程规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距mm两排以上间距+ 5尺量：每构件检查2个断面同排梁+ 102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间+ 10尺量：每构件检查510距mml个间距3钢筋钢筋骨架尺寸mm长+ 10尺量：按骨架总数30 %抽查宽、高或直径+ 54保护层厚度mm梁+ 3尺量每构件沿模板周边检查8处四模板安装1模板采用标准整体支架式组合钢模板,底模采用6mm钢板，侧模采用厚 度6mm的钢模板，模板分块制作拼装，模板的刚度和强度满足施工过程中抵 抗各种荷载的能力，模板接缝密合，平整度符合标准要求，拼装时

13、上下均采 用对拉螺栓固定模板及控制间距，内模采用定型钢模板，设槽钢支撑，防止 内模上浮。2侧模的安装：首先在侧模外表刷脱模剂，然后将侧模分块用小龙门吊 放在预制台座两侧，用撬杠移至模板底部紧靠底模，安装对拉螺栓，上紧分 块模板间的连接螺丝，两相邻模板间衬海绵条防止浇筑过程中漏浆。两相邻 模板接缝平整，高差控制在土 1mm之内。3内模的安装：内芯模采用3mm的钢板，安置内模前首先在内模外表刷 脱模剂，然后检查钢筋间距及波纹管位置。内模采用四合式活动模板，分段 拼装安装，内模骨架每0.7米一道，用拉杆和扁铁拉杆固定，模外用铁质打 包带捆绑,组成定型整体内模，内模与端模相接部位塞海绵条，连接严密防止

14、 漏浆；为了保证保护层厚度，内模与钢筋间设置高强度砼垫块；内模安装做 到连接结实无缝隙，整体顺直，外表平整度符合设计要求。为了防止内模上 浮，每隔11.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑，用可调螺杆向 下顶紧。内模与侧模的间距用© 20mm钢筋点焊于侧板钢筋上以保证侧板左右 厚度相等，防止内模移位。底部预留10 x 10cm的方孔以便观察砼在底板的灌 注情况，防止出现空洞现象。4端模的安装：考虑到施工方便，端模分成上下两局部，中间用连接片 连接严密平整，在相应位置钻有固定锚垫板的螺丝孔，并保证锚垫板的位置 垂直于相应管道接头部位，调整好锚垫板螺旋钢筋位置，将波纹管穿入锚垫 板，

15、调整端头模板位置，与侧模相连处塞海绵条防止漏浆，上紧连接螺丝， 预应力管道内穿入小于管径5mm的PVC管。模板支架安装的允许偏差项次检查工程允许偏差mn1模板内部尺寸上部构造的所有构件+ 5，02轴线偏位梁± 103模板相邻两板外表上下差24模板外表平整55预埋件中心线位置36预留孔洞中心线位置107预留孔洞截面内部尺寸+ 10，05箱梁模板安装需要考前须知: 箱梁模板要求：面板平整、光洁、无凹凸缺陷、平整度1mm板面翘曲 度不大于0.5m m,模板接缝高差不大于1mm 模板安装结实、稳定、不变形、拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几 何尺寸符合设计和标准要求。模板外表涂干净机油和柴油调

16、配的脱模剂，保 证脱模后的砼外观完好、光洁、不变色。 钢底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符 合规定处均及时整修，及时清理底板外表与橡胶密封条处的剩余灰浆，均匀 涂刷隔离剂。 侧模安装前检查，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及剩余粘浆， 模板接口处去除干净。 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形， 振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。 侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准， 用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好 侧模安装完后，用螺栓联结紧固，并上好全部拉杆。调整其他紧固件 后检查整体模板的长、宽、

17、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者， 应及时调整。 钢模安装应做到位置准确、连接严密、侧模与底模接缝密贴且不漏浆。 预埋件的安装应严格按照设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准 确无误。 端模安装前检查板面是否平整光洁、 有无凹凸变形及剩余粘浆， 端模 管道孔眼去除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后,进展端模安装就位 安装完成后,再次逐根检查是否处于设计位置。斜交板预制时，板端端角处要 设3 x 3cm的侧角，以防止拆模、移梁过程中碰损板端。五混凝土浇筑1浇筑前对模板、 钢筋和预埋件进展检查， 去除模板内的污物， 符合 设计要求后浇筑。浇筑前检查砼和易性，坍落度控制在w 16cm。

18、2箱梁混凝土的浇筑采用一次安装完毕， 一次浇筑的工艺。 浇筑底板 混凝土时从顶板预留工作孔下料， 浇筑至底板与腹板结合处， 底板浇筑完成 一段可采用3mm钢板封内芯模底板、顶板开口，再浇筑腹板、顶板混凝土。 浇筑底、 腹板时不应正对预应力孔道或外模翼板下料。 料斗移位时， 应防止 混凝土撒落在顶板内模上形成干灰或灰渣， 侧腹板混凝土的下料和振捣应对 称、 同步进展， 防止内 模偏位。3侧 板和底板砼采用附着式振捣器和振捣棒配合的方法振捣，附 着式 振捣器用功率为 1.5KW 的高频振动器， 梁端第一个振动器距离梁端 1m， 向跨 中排列间距为1.5m，侧板位置采用30型振捣棒振捣，移动间距不超

19、过30cm， 每次插入下层砼的深度为510cm，振捣过程中不出现过振、漏振现象。4砼采用罐车运输，吊车吊 1.5m3 的料斗向模内灌注砼，砼落差不超 过 2米，匀速放料，两侧腹板均匀浇筑，防止两侧受力不均匀导致内模移位。 开启振捣器， 安排专人检查底板及端头砼是否到位， 在用振捣棒振捣时注意 尽量防止与钢筋、波纹管接触。浇筑过程中，经常抽动波纹管中的PVC管， 防 止 出 现 PVC 管 卡 住 拔 不 出 的 现 象 。 浇 筑 过 程 中 检 查 模 板 无 漏 浆 、 变 形 等 现 象，内模无上浮现象。5为防止腹板 、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，腹板砼浇 筑 完 成 后 ，继

20、 续 向 前 浇 筑 ，一 段 时 间 后 ，使 腹 板 砼 充 分 沉 落 ，再 浇 筑 翼 板 砼 ， 循环前进，在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，整平收浆。浇筑完成后，将 负弯矩模板内的砼清出，检查各外露预埋件的位置及预埋钢筋的长度，及时 修整。5、 砼收 浆拉 毛浇筑完成后，顶面以人工用木模子找平进展二次收浆，收浆时再以木模 子揉抹和钢刷拉毛。梁顶覆盖毛毡养生，保持湿润。6、 砼养 生砼浇筑完成初凝后立即进展混凝土养生，养生采用土工布覆盖及自动喷 淋设备进展养护，用水在预制场打井取水，配备一台增压泵，供全预制场的 梁板养生用水。每个台座布设一个供 水阀门，使用 4 根喷淋管，分别布置在

21、板顶、板内、两翼板下，内室和翼板的喷淋头方向朝斜上方喷雾，翼板的喷 淋 水 管 固 定 在 定 位 架 上 ，距 离 翼 板 20cm 的 距 离 ，确 保 梁 板 每 个 部 位 均 能 养 护 到位。六模板撤除1内模和管道内的PVC管在砼强度到达0.4-0.8MPa 、抽拔不至于使砼 产生损伤、塌陷和 裂缝时撤除，侧模须在砼抗压强度到达 2.5MPa 时 方可撤除 ， 保证外表及棱角不致因拆模受到损坏。2抽拔管道内的PVC管时，拖拉力的方向应与管道轴线重合，抽出后 冲 洗干 净， 卷盘 存放 。3 内模撤除时先抽动拉杆和扁铁拉杆，分别拆出即可， 撤除时防止碰 触砼产生损坏， 撤除后观察梁内

22、有无漏筋、 砼松动、 空洞等现象。4 侧模的撤除， 首先撤除所有对拉螺栓及连接螺丝， 模板由一端向另 一端顺序撤除， 撤除侧模时不得用大锤重击模板。七预应力施工1穿束箱梁砼强度到达设计强度85%后且混凝土龄期不小于7天时，进展钢绞线 穿束。穿束前清理好波纹管中的杂物和污物，穿束时设置穿束网套，仅前后拖 动不扭转。穿束时两侧工人用力均匀一致，保证钢绞线顺直。钢绞线穿好后， 上好锚具以备张拉。2张拉张拉采用智能数控张拉系统，从两端同时张拉。张拉顺序为N1、N3、N2、 N4。钢束张拉采用双控，锚下控制应力为0.75fpk 。单根钢绞线设计张拉应力 N 单=截面积 139mm2X 1860Mpa X

23、 0.75=193905N=193.9KN。张拉程序为：0 初应力c con 15% 2X初应力c con 30%c con 100%，持荷5min锚固其中：c con为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。各钢束张拉控制应力对应的理论伸长值计算书附后。3张拉完成并经监理工程师认可后对钢绞线进展切割，切割后的钢绞 线外露长度30mm钢绞线检查工程项次检查工程规定值或允许偏差检查方法1管道坐标mm梁长方向± 30尺量，抽查30%，每根查10个点梁高方向± 102管道间距mm同排10尺量，抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数，每束4张拉伸长率符合

24、设计规定，设计无规定时土 6%尺量：每束5断丝、滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%测：每束八孔道压浆压浆采用大循环智能压浆系统，压浆浆液采用成品材料拌制，系统自动按照 施工配合比数量自动加水，准确控制加水量，保证水胶比符合要求。浆液水 胶比为0.28，一次压注双孔，先压注两孔同一水平高度的N3孔；N1和N2一起压注，从位置较低的N2孔压入，从位置较高的N1孔压出回流至储浆桶， 再从进浆口泵入管道，形成大循环回路，浆液在管道内持续循环，通过调整 压力和流量，将管道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出，带出孔 道内残留杂质。灌浆过程由计算机程序控制自动实测管道压力损失，以出浆 口满足

25、标准最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后管道内仍满 足标准要求的最低压力值。关闭出浆口后保持不低于0.5MPa的压力，稳压 5min 。压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样标准养生28d，检查其抗 压强度作为水泥浆质量的评定依据。九吊装、存梁压浆用水泥浆强度到达40MPa时箱梁方可吊装。箱梁的起吊和移动采用两台 吊车完成。首先用吊车卷扬机将吊带放下，并穿过箱梁两端翼板根部的预留 吊装孔，吊装下端到达梁底面以下。用两根© 47.5钢丝绳兜于梁的底部。并 在梁的底面垫上一层5cm厚的木板，保护梁底混凝土在梁的吊运过程中不致 破损。由起重工指挥两台吊车，同时同步向上缓慢提升该梁

26、。起吊过程中保 持梁体水平。当梁提升到10cm左右的高度时，撤除箱梁两侧原有的支撑物， 以免支撑物滚落伤人。开场梁向前移运，保证在移梁过程中两吊车同时同速 缓慢，将箱梁装配的运输车辆上。运输车辆要固定好前方可移动行驶，运输 到指定地点，利用吊车进展卸车，并将箱梁按照吊装顺序编号存放，在梁底 支点附近设置垫木。五、质量保证措施 为了更好地保证施工质量专门组建质量检测小组： 组 长： 王佩 波副组长：李玉辉、刘国园、贾来松、董刚成 员：任金钟、王全国、刘继文、 游明华 主要人员生产中具体负责如下： 平安环保管理负责人：贾来松； 施工任务安排、技术、本钱控制负责人：李玉辉； 原材料检测负责人：刘国园

27、； 现场施工安排统筹管理：任金钟、王全国； 混凝土生产负责人：董刚；模板、混凝土浇筑负责人：游明华； 钢筋加工和板扎负责人：刘继文； 预制箱梁质量控制主要通过以下几个方面： 一 、 箱 梁 内 、 外 模 ， 质 量 控 制 模板在使用前先进展模板的试拼，在已调整好的底模底座上拼装箱梁模 板检测模板的几何尺寸，并对末班进展编号，用直尺检测模板平整度及模板 拼缝错台，必须符合设计及标准要求。施工时，安排专人对模板进展检测。二钢筋及钢筋帮扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道不舍 得质量控制严 格 按 JTJ041-2000 标 准 及 本 工 程 专 用 工 程 技 术 标 准 施 工 。1、

28、钢筋质量、规格要符合设计图纸和标准要求，钢 筋进场应有产品合格 证书。2、每批钢筋进场 后按标准规定 做抽样试验，试 验合格 前方准永远工 程。3、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。 存放台应高于地面50cm,上盖篷布或塑料布，以免锈蚀。4、钢筋 施工 检测 流程 ：底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及标准要求检测底板钢筋、腹板钢筋的 数量及各种钢筋间距，所检测工程必须符合标准及设计要求并作好记录】 纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标。间距及标准要求， 检验管道的坐标及同排、上下层官道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢 束定位采用钢筋定位架，定位架用直径8钢筋

29、加工焊接。定位架的间距直线 内为1m,曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束坐标图上 的位置确定其坐标值，加工制作成井字形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊 在一起。所检测工程必须符合标准及设计要求并做好记录】 立外模【外模 立好后根据设计及标准要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、 外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的结实性，所检测工程必 须符合标准及设计要求并作好记录】 立封头模板【根据设计要求检测模板 的几何尺寸留意中横梁两侧对称测量、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板 稳固性】 顶板钢筋【检查工程同底板、腹板钢筋】 纵向扁钢束波纹管入 模定位【检查工程同纵向钢

30、束波纹管入模定位要求：注意检查负弯矩小齿板 的间距及位置】 顶板上层钢筋、架立钢筋、预埋筋【检查工程砼底板、腹 板钢筋】。严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。采用 合格的垫块保证钢筋保护层的厚度，垫块均采用强度符合要求的塑料垫块。三砼拌和、运输、浇筑的质量控制1、按照设计通知及标准要求配置混凝土设计配合比，试验合格后按此配 合比进展混凝土拌合。2、要求搅拌站及时测定混凝土混合料含水量，根据含水量及时调整施工 配合比。3、砼由搅拌站集中拌合，混凝土车运送至工地现场倒入料斗，由吊车吊 运入模浇筑，砼入模高度不得大于2m。4、箱梁混凝土采用一次性浇筑，施工中不得连续，控制商砼发

31、车速度， 现场实验员检查混凝土质量，发车时间超过2小时的混凝土不予使用，必须 进展退场。5、砼入模时不应离析，坍落度为14-16cm ,每层入模厚度30cm,由一段 开场向另一端水平分层浇筑。6、两腹板应对称下料、 振捣， 防止内模变形或上浮。7、腹板混凝土浇筑振捣完成后， 不得再对底板混凝土进展振捣。同时连 续浇筑顶板混凝土。8、每层砼振捣时，棒头要插入下一层砼中5-10cm，使上下两层密切结合 质量好、 外表美观。底板、 腹板砼的结合部位应加强管理穿插振捣。砼密实 的标志：砼停顿下沉， 不再冒出气泡 ， 外表平坦、 泛浆。9、锚垫板处钢筋密集， 砼振捣困难， 要随下料随振捣， 要有专人负责

32、。10、严禁振动棒触动钢束、 波纹管、 锚垫板、 钢筋、 模板。11、砼浇筑应注意内模是否上浮， 检查波纹管内是否有进浆， 发现问题 应立即处理。12、顶板砼收浆前至少抹压 2-3 遍， 气温高时尤其注意屡次抹压， 收浆 时 再抹压 2-3 遍， 防止出现收缩裂纹， 收完浆后应在初凝前做横向拉毛， 拉 毛应均匀、 规那么， 深度控制在 1-2mm。四内、 外模撤除时间的控制：砼浇筑完成后， 根据砼强度情况确定拆模时间外模一般砼抗压强度到 达 2.5Mpa 时撤除；内模应在砼强度能保证其外表不发生塌陷和裂缝现象时方 可 撤 除 。五预应力张拉质量控制1、混凝土强度大于或等于90%的设计强度且龄期

33、不小于7d才允许进展张 拉。2、张拉顺序应先纵向后横向，并 注意对称进展。箱梁腹板与底板顶板钢 束张拉顺序为先腹板后底板， 腹板从高处束开场向低束顺序张拉， 底板束先 中间后两侧。左右腹板苏及底板束均沿箱梁中心线对称±张拉。每个工作面 上必须至少保持不少于两台千斤顶同时操作。3、预应力的张拉必须固定张拉作业班组，且应在有经历的预应力张拉工 长的指导下进展， 不允许临时工承当此项工作。4、每次 张拉 应有 完整 的原 始张 拉记 录， 且 应在监理 在场的情 况进展。5、预应 力张 拉采 用伸长 值 与张 拉力双控 ，以 张 拉力 控制 为主 ，伸 长值 误 差应在 ±6%范

34、围内 。施工时应实 测管道摩 阻系数 ，以供设计单位 修正锚下 张 拉控制应力和理论伸长值。设计图纸中给出的是锚下张拉控制应力，实际张 拉力须追加锚圈口摩阻损失。6、每 一截面的断丝率不得大于 该截面总钢丝数的 1%，且 不允许整根钢绞 线拉断。断丝时指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间，钢丝在张拉时或锚 固时破断。7、应 根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位尺寸；最 标准的限 位尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无损伤，如钢绞线出现严重损伤可能是 限位板尺寸过小，如出现滑丝或无明显平夹片牙痕那么有可能时限位板尺寸 过大。8、严禁钢绞线做电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊区。9、压浆 水灰

35、 比不 得大 于 0.40 ， 标号不小 于 40Mpa ，允 许掺 适量 膨胀 剂 ， 但不能用铝粉代替，压浆要求饱满密室，压浆质量应作抽检。六、平安保证措施一平安目标 实现施工平安有序可控：杜绝人员伤亡事故。二平安管理组织机构为 了实 现本 工程 的 平安 目标 ，成 立材 料公 司预制板 厂平 安管 理组 织机 构， 建立平安管理体系，以材料公司总经理为首的平安领导小组，坚持管生产必 须管平安的原那么，建立健全岗位责任制，加强工程施工平安监视管理，从 组织上、制度上、防范措施上保证平安生产，做到标准施工，平安操作。三平安措施1、作业 人员 行为 根本 规定 1 所 有 施 工 人 员 在

36、 进 入 施 工 现 场 前 必 须 承 受 平 安 教 育 培 训 和 交 底 。 2在进入施 工现场前必须正确 地佩 戴好平安帽 等劳动保护用品 ，否那么不得进入施工现场3所 有施工人员在进入施工现场时必须衣着整齐，制 止赤膊、赤 脚、穿 拖鞋等情况出现。4在 2 米 含 2米以 上的高度位置作业时，假 设作业点四周无可靠的 平安防护栏杆等设施，必须正确地配戴平安带并将平安带拴挂在牢靠的构造 部位以前方可开场高空作业。 5 严 禁 从 高 处 向 下 方 抛 扔 或 从 地 处 向 高 处 投 掷 物 料 。2、模板工平安措施1在模板上架设的电线和使用的电开工具，应采 用 36V 的 低压

37、电源或 采取其他有效的平安措施。2当作业高度超过 2米时，使 用的工具等必须放入箱盒或工具袋中，严 禁直接放在模板上，防止掉落。制止模板工直接攀登模板上下，应设置平安 的上下通道。3模 板安装时，应边就位，边校正和安设连接，并 加设临时支撑紧固。 4 模 板 安 装 、 撤 除 时 ， 垂 直 吊 运 应 采 取 两 个 以 上 的 吊 点 ， 水 平 吊 运 应 采 取四个吊点，吊点应合理布置并作受力计算，并有专人现场指挥。5模板撤除必须经现场技术管理人员同意，不得擅自撤除。撤除时，应 按照施工方案规定的方法及步骤进展，严禁随意撤除，严禁乱敲、乱撬，将 模板破坏。3、混凝土工平安措施1要严格

38、遵守操作规程，振捣设备平安可靠，使 用前检查各部位连接结 实。2用料斗吊运混凝土时，要与信号工密切配合，缓慢升降，防止料斗碰 撞伤人。3混凝土振捣时，操作人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，防止触电。4雨天施工要注意电器设备的防雨、防潮、防触电。5作 业点 转移 时，电机电 缆线要保 证足够的 长度，严禁 直 接用 电缆 线拖 、 拉振捣器。6振捣工必须懂得振捣器的平安知识和使用方法，保养、作 业后及时清 洁设备。7冬季施工如因润滑油凝结不易启动时，可用火缓烤，不得用猛火烤或 沸水冲烫。4、预应力张拉平安措施1张 拉人员必须经过专业培训，掌 握预应力张拉的平安技术知识前方可 上岗。2必须按照检测机构

39、检验、编号的配套组使用张拉机具。3张拉作业区域必须设明显警示牌，非作业人员不得进入作业区。4张拉时必须服从统一指挥，严格按照技术交底要求读表，油压不得超 过规定值，发现油压异常等情况时，必须立即停机。5高 压油 泵操 作人 员应 戴护 目镜 。油 管和 千斤顶 油 嘴连 接时 应擦 拭干 净， 防止沙砾堵管，新油管应检查有无裂缝，接头是否牢靠，高压油管接头应加 防护套，以防喷油伤人。6作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连接件必须完好、紧 固，确认平安前方可作业。7作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板6mm以上厚度的防护钢板。8操作千斤顶和测量伸长量的人员应站在千斤顶侧面操作，千斤顶

40、顶力 作用线方向不得有人。 堵灌浆孔时，作业人员也应站在孔的侧面。9 张拉时千斤顶的行程不得超过技术交底的规定值。10 两端或分段张拉时，作业人员应明确联络信号，协调配合。 11 张 拉完 成后 应 及时 灌浆 、封 锚。5、吊车作业平安措施1 吊车在投入使用前必须经有资质的专业检测机构检测合格并取得检 测合格证以前方可使用。 2 吊车操作手必须持有特种作业操作证方可上岗作业。3 参加吊装的施工人员必须承受平安技术交底前方可上岗。 4 开场起吊前，旋转半径内有人或落放吊装物时，应鸣铃示警。 5 两 台 或 两 台 以 上 吊 车 同 时 作 业 时 ，两 机 之 间 应 保 持 一 定 的 平

41、 安 距 离 。 6吊装重量接近额定荷载时，应先进展试吊。 7起吊作业 前，必须检查作业 环境 、吊索具、 防护用品，确认 吊装区 域无闲散人员，障碍已排除，吊索具无缺陷，捆绑、吊点位置正确结实，被 吊物件与其他物件无连接，所有事项确认平安前方可开场起吊。8空车行走时，吊钩应离地面 2.5m 以上 。 9吊装施工 中，所有工作人员 必须 服从指挥人 员的命令，动作 一致， 精力集中，发现问题应立即报告指挥人员，停顿推进，待查明原因并解决问 题后再继续推进。 10在 以下 情况 时制 止吊 装作 业：A. 被吊 物重 量不 明 ；B. 指挥 信号 不清 楚 ；C. 斜拉物件；D. 吊物 下方 有

42、人 或 吊物 上站人 ；E. 零散物未捆牢或零碎物件无吊装容器；F. 吊索 具有 缺陷 ；G. 现场 光线 不清 。11起吊用的钢丝绳、套索的平安系数不得小于 8 倍。12 严禁在吊钩上补焊、打孔 。吊钩外表必须光滑、无 裂纹。严禁使 用 危 险 断 面 磨 损 程 度 到 达 原 尺 寸 10%、钩 口 开 口 度 尺 寸 比 原 尺 寸 增 大 15%、扭 转 变形 超过 10%、危 险断面或颈 部产生 塑性 变形 的吊 钩。 13起 吊时 ，吊 索的 水平 夹角 应大 于 45°。 14使 用卡 环时 ，应 防止卡环 侧向受力 。起 吊前 必须 检 查卡 环的 封闭 销 是否拧

43、紧。不得使用有裂纹、变形的卡环。严禁用补焊的方法修复卡环。 15凡 有以 下情 况之 一出 现的 ，钢 丝绳 应 报废不得 使用：A. 断 股 或 使 用 时 断 丝 速 度 增 大 。B. 在 一 个 节 距 内 断 丝 数 量 超 过 总 量 的 10%。C. 出现拧死结、死弯、压扁、股松明显、波浪形、钢 丝外飞、绳芯挤出以 及断股等现象。D. 钢丝绳直径减少超过7%。E. 钢丝绳外表钢丝磨损或腐蚀程度到达外表钢丝直径的40%以上，或钢丝 绳 被腐 蚀后 ， 外 表麻 痕 清晰 可见 ， 整 根钢 丝绳明显 变硬 。F. 使用新购置的钢丝绳必须有质量检验合格证，且钢丝绳经试吊，确认质 量可靠符合平安要求前方可正式投入使用。16停顿作业后， 必须切断电源， 将开关手柄放置到 “0位。 17不 允许 长时 间吊 重于 空中 停留