IE简介与导入教材

1、IEIE简介与导入简介与导入题目题目内容内容IE之父之父IE的定义的定义IE是一个探索活动。它是用科学的方法有效利用人、物、钱、信息、是一个探索活动。它是用科学的方法有效利用人、物、钱、信息、时间等经营资源，在高质量（时间等经营资源，在高质量（Q）、便宜）、便宜(C)而且及时提供市场所需而且及时提供市场所需求的商品和服务的同时，给人们带来满足和幸福。求的商品和服务的同时，给人们带来满足和幸福。IE的目的的目的l提供一个将浪费可视化、降低产品成本的手法提供一个将浪费可视化、降低产品成本的手法 IE工具：将浪费数字化、图表化（可视化）工具：将浪费数字化、图表化（可视化）l提供能区分浪费和工作的提供

2、能区分浪费和工作的IE工具工具 分为：产生利润分为：产生利润/不产生利润不产生利润/亏损亏损l时刻意识到浪费，做好思想准备时刻意识到浪费，做好思想准备 用用IE的视点看物，用的视点看物，用IE的思想做事的思想做事Trederick.W.Toylor（1856-1915）l【时间研究时间研究】的生父的生父l【用铲挖掘用铲挖掘】实验实验Frank.B.Gilbreth（1868-1924）l【动作研究动作研究】的生父的生父l【砖瓦堆积砖瓦堆积】实验实验IEIE简介简介产品制造时的产品制造时的7 7种浪费种浪费项目项目出现方式出现方式1.生产过剩的浪费生产过剩的浪费（最不容许出现的浪费）（最不容许出

3、现的浪费）l多是由于工作进度快多是由于工作进度快l本来应该等待的时候，做了多余的工作本来应该等待的时候，做了多余的工作l产生难以技术的浪费：装卸作业、机械的增设、作业人员过度补充、搬运产生难以技术的浪费：装卸作业、机械的增设、作业人员过度补充、搬运费的增加、人工浪费、材料的提前使用、利息负担或大仓库、管理费用的费的增加、人工浪费、材料的提前使用、利息负担或大仓库、管理费用的增加等增加等2.等待的浪费等待的浪费l生产线作业中，因等待造成的浪费生产线作业中，因等待造成的浪费l机械自动对产品进行加工时，无所事事，站在一旁当看守的浪费机械自动对产品进行加工时，无所事事，站在一旁当看守的浪费3.搬运的浪

4、费搬运的浪费l因搬运距离远与必要距离、搬运方法、暂时放置、倒运、移动等原因产生因搬运距离远与必要距离、搬运方法、暂时放置、倒运、移动等原因产生的浪费的浪费4.加工本身的浪费加工本身的浪费l是否在未来的加工作业之外又多做工了是否在未来的加工作业之外又多做工了l加工作业是否只跟产品功能有关加工作业是否只跟产品功能有关5.库存的浪费库存的浪费l产品的库存类似于看不到的东西的保险（安心费）产品的库存类似于看不到的东西的保险（安心费）l作为安心费的库存不是浪费作为安心费的库存不是浪费-浪费隐藏了起来浪费隐藏了起来6.动作的浪费动作的浪费l是否是可以产生附加价值的动作是否是可以产生附加价值的动作l是否有不

5、必要的走动。是否有找寻动作或恢复作业动作是否有不必要的走动。是否有找寻动作或恢复作业动作l要看清楚是否是有用的动作（实质作业）要看清楚是否是有用的动作（实质作业）7.产品不良的浪费产品不良的浪费l每天都会有相同的不良一再发生（慢性病）每天都会有相同的不良一再发生（慢性病）IEIE简介与导入简介与导入如何成为彻底排除浪费的公司如何成为彻底排除浪费的公司各处都有【浪费】杜绝浪费的基本5S 整理整顿清扫清洁素养（习惯）没有浪费的强大公司杜绝浪费的3个手法 /n方法研究n时间研究nQC的七个工具n技能分析n创造技法浪费的彻底排除【改善活动】【理所当然的事情就要理所当然的坚持下去理所当然的事情就要理所当

6、然的坚持下去】IEIE简介与导入简介与导入现场现场5S5S简介简介内容内容目的目的整理整理l明确必要的东西的使用时间和必要使用数量明确必要的东西的使用时间和必要使用数量l不在岗位或职场上放置不要的东西不在岗位或职场上放置不要的东西整顿整顿l杜绝找寻的浪费杜绝找寻的浪费.选择的浪费选择的浪费.思考的浪费思考的浪费l追求动作的容易性追求动作的容易性清扫清扫l干净就能比较容易发现问题干净就能比较容易发现问题l可以加速设备和品质的改善可以加速设备和品质的改善清洁清洁l要能一眼看见是否有污垢和不干净的地方要能一眼看见是否有污垢和不干净的地方l要维持管理的容易度要维持管理的容易度素养素养l是让是让4S做下

7、去的必要条件做下去的必要条件l小集团活动是基础小集团活动是基础l自己思考自己思考.自我管理自我管理IEIE简介与导入简介与导入发现浪费、排除浪费所必需的发现浪费、排除浪费所必需的3 3个知识（改善手法）个知识（改善手法）改善改善手法手法最终目的最终目的固有目的固有目的改进的观点改进的观点改善工具改善工具IE从人、材料、从人、材料、设备、方法等设备、方法等所有经营资源所有经营资源中排除浪费，中排除浪费，降低成本降低成本提高工作和提高工作和作业的效率作业的效率对工艺、作业方法和时间进对工艺、作业方法和时间进行分析，从这两个方面重新行分析，从这两个方面重新审视工作，并改进工作效率审视工作，并改进工作

8、效率的方法的方法方法研究方法研究时间研究时间研究VE提高产品或提高产品或工作的价值工作的价值对产品和服务应实现的功能对产品和服务应实现的功能（目的）及成本进行分析，（目的）及成本进行分析，通过提高功能和降低成本来通过提高功能和降低成本来提高产品和服务价值的方法提高产品和服务价值的方法技能分析技能分析创造技法创造技法QC提高产品或提高产品或工作的品质工作的品质将产品和工作的不平衡作为将产品和工作的不平衡作为数据（数值）来分析，通过数据（数值）来分析，通过消除这种不平衡来改进产品消除这种不平衡来改进产品和工作质量的方法和工作质量的方法QC的七个的七个道具道具IEIE简介与导入简介与导入QCQC手法

9、（提高产品或工作的品质）手法（提高产品或工作的品质）QC手法手法用途用途1.帕累托图帕累托图进行改善时，决定进行改善时，决定【从何处入从何处入手才好手才好】的图表的图表2.特性要因图特性要因图（鱼骨刺）（鱼骨刺）表明原因和结果关系的图表表明原因和结果关系的图表3.检查表检查表可以轻松收集资料，进行解析可以轻松收集资料，进行解析的图表的图表4.柱形图（频柱形图（频度分布）度分布）显示特性值（资料）误差的图显示特性值（资料）误差的图表表5.散布图散布图显示显示2个特性值（资料）关系个特性值（资料）关系的图表的图表6.管理图管理图显示随时间改变而变化的特性显示随时间改变而变化的特性值（资料），将资料

10、图表化，值（资料），将资料图表化，以求信息的顺利传达。以求信息的顺利传达。7.分级（分类）分级（分类） 将资料按照某一目的进行分组将资料按照某一目的进行分组VEVE手法（提高产品或工作的品质）手法（提高产品或工作的品质）l E:Eliminate E:Eliminate 排除排除 哪一部件可以没有吗哪一部件可以没有吗l C:Combine C:Combine 结合和分离结合和分离 能成为一体吗？不能分开吗？能成为一体吗？不能分开吗？l R:Rearrange R:Rearrange 置换和代替置换和代替 能否换成便宜的材料和部件能否换成便宜的材料和部件l S:Simplify S:Simpli

11、fy 简朴化简朴化 形状能否做的简单点。能否变成比较形状能否做的简单点。能否变成比较容易加工的形状。容易加工的形状。IEIE简介与导入简介与导入IEIE手法（提高工作或作业的效率）手法（提高工作或作业的效率）IE手法标准作业的设定标准时间的设定方法时间工序分析搬运分析n搬运分析n产品工序分析n作业人员工序分析n组合作业分析n动作路径分析 （产品、人）n生产线平衡分析降低成本的手法n双手作业分析n动作经济原则动作分析时间分析运转分析n连续观测法n瞬间观测法（WS法）n重复、非重复法n速率评估【目的目的】【主要的IE工具】IEIE简介与导入简介与导入运用运用IEIE工具来选题和改善的方法及思路（工

12、具来选题和改善的方法及思路（1/31/3）设定目标、选定对象产品对象职场：Define概况调查、找出课题（测定、调查、分析）：Measure课题的深入和详细分析（查明真正原因）：Analyze改善方案的确立和实施：Lmprove预想、确认效果、构筑防止反复体系：Control公司或职场的目标（BCM/DDT等）选定对象产品或对象职场、PQ分析产品工序分析、动作路径分析、搬运分析、作业抽样调查、生产线平衡分析、时间分析、QC分析、特性要素图等作业人员工序分析、连续运转分析、联合作业分析、时间分析、双手作业分析等动作经济的原则、TOC、生产线均衡、VE、ECRS、其他的改善手法、CFT等*改善策略

13、是智慧的凝结标准作业、标准时间、教育训练、效果可视化等*必须确认经济效果IEIE手法使用介绍手法使用介绍运用运用IEIE工具来选题和改善的方法及思路（工具来选题和改善的方法及思路（2/32/3）改善构思法改善构思法内容内容ECRS5W1H动作经济的原则动作经济的原则头脑风暴法头脑风暴法LESS工学工学KJ法法l通过头脑风暴法得到的各种创意、意识或在各个调查现场收集来的各类信息分别写在卡通过头脑风暴法得到的各种创意、意识或在各个调查现场收集来的各类信息分别写在卡片上。在以信息相近的片上。在以信息相近的2-3张放在一起组成小组，由小组在组成中组、大组图解说明张放在一起组成小组，由小组在组成中组、大

14、组图解说明lE:Eliminate 排除排除lC:Combine 结合和分离结合和分离lR:Rearrange 置换和代替置换和代替lS:Simplify 简朴化简朴化lWhy：为了什么：为了什么lWhat：什么：什么lWho：谁：谁lWhen：什么时候：什么时候lWhere：哪里：哪里lHow：如何：如何l减少动作次数减少动作次数l同时使用双手同时使用双手l缩短移动距离缩短移动距离l使动作变得轻松使动作变得轻松l什么都可以所以不限数量什么都可以所以不限数量l利用他人的创意利用他人的创意l不做好不做好.坏评判坏评判l欢迎自由奔放的创意欢迎自由奔放的创意lWalkless：取消步行：取消步行lT

15、alkless：不做不必要的谈话：不做不必要的谈话lLookless：不用机械监视工作：不用机械监视工作lReachless：不伸手：不伸手.不回头不回头lCareless：是否有不安全的治工具：是否有不安全的治工具lHandless：手工作业是否可以替换成简单的机：手工作业是否可以替换成简单的机械作业械作业lAirless：不产生附加价值的空间：不产生附加价值的空间lWeightless：让重的东西变轻：让重的东西变轻lNeckless：让工作停止现象消失：让工作停止现象消失l木材堆积木材堆积less：让木材堆积转运现象消失：让木材堆积转运现象消失IEIE手法使用介绍手法使用介绍运用运用IE

16、IE工具来选题和改善的方法及思路（工具来选题和改善的方法及思路（3/33/3）注视身边情况广领域、深层次地观察工作车间和现场从车间棚顶看车间概况分析详细分析IEIE手法使用介绍手法使用介绍IEIE改善方法改善方法【制造工序】【作业】【动作】（单位作业）（要素作业） 材料架 搬运 暂时保管 加工/组装 搬运 检查他是完成一项作业目的的最小的作业划分。它是构成单位作业的要素，是按照目的划分的一系列作业。在实施要素作业时人的手、脚、眼睛和身体的转动。IE手法工序的改善作业的改善动作的改善l产品工序分析l动作路径分析l搬运分析l配置计划图l生产线平衡分析l组合作业分析l运转分析 连续/瞬间观测l作业人

17、员工序分析l时间分析 重复/非重复l标准时间l动作分析 动作经济的原则 两手作业分析l安装底座l安装橡胶l安装压缩机l安装热交换器l回头l拿起来l搬运压缩机l决定位置l改变脚的方向l旋转身体l发现目标l步行注：在简单的作业情况下，单位作业和要素作业相同IEIE手法使用介绍手法使用介绍IEIE工具介绍工具介绍分析的场所主要的IE工具诊断项目DMAIC的分类工序的分析1.产品工序分析诊断制造工序的浪费M2.作业人员工序分析诊断作业人员的浪费A3.动作路径分析诊断人和产品的转动的浪费M4.搬运分析诊断搬运的浪费M作业的分析5.生产线平衡分析诊断生产线生产的浪费M6.组合作业分析找到人和机械的最佳组合

18、A7.运转分析诊断设备和人的运转状态M 作业抽样调查(瞬间观测法)M 连续运转分析A8.时间分析诊断重复作业和非重复作业的浪费A9.标准时间是指世界标准的作业时间C动作的分析10.动作经济的原则让作业和动作感到轻松I11.两手作业分析两手是否闲着AIEIE手法使用介绍手法使用介绍定义材料在加工、检查、搬运和停滞的过程中，逐步变成产品的过程目的通过将制造工序阶段的材料和产品的流动以及人的转动进行数值化、图表化，从而简化工序，并达到一下目的：1.了解产品和作业人员的流动和转动情况。2.了解加工、搬运、检查、停滞的各自的次数和时间的比率3.了解搬运的状态4.发现停滞的地点，并找到其原因工序分析的目的

19、是为了缩短制造周期，减少半成品工序符号内容作业内容观点加工作业加工作业l产生附加价值的工序和作业l 移动被作为作业一部分的时候，以及作业人员在作业区域的移动行为，都包含在作业范围内产生盈利检查数量检查质量检查l这是一项必要的工作，但也是一项有望加以改善的工序和作业不产生盈利搬运移动搬运、移动l从现实情况来看，只是一项不得已来做的工序，但它是一项有望加以大力改善的工序和作业停滞停留储藏、滞留停滞、停留l不产生附加价值的工序和作业带来损失IEIE手法使用介绍手法使用介绍工序的分析（工序的分析（1/3）分析类型产品工序分析作业人员工序分析分析目的了解产品的流动了解作业人员和工作的流动使用方法它用于分

20、析有多少作业人员和机械依次参与制造同一个产品它用于分析作业人员一边变换位置，一边进行多少个作业和操作多少台机械优点产品和材料在流动的过程中，无论在哪个工序都可以进行分析发现作业人员的无用转动有助于作业人员自身改善作业方法缺点无法掌握作业人员的行动无法掌握实际的物品流动因作业人员不同可能导致分析结果的差异必须对作业人员进行跟踪分析总结产品工序分析主要用于概况分析产品工序分析的适用范围广泛： 1. 整个建筑物内或不同的建筑物 2. 从零部件接受到生产线场内物流作业人员工序分析主要运用于作业人员的详细分析按照3现主义（现场、现实、现物）进行分析应用公式生产周期=加工时间+停滞时间B值（缓冲值）=某车

21、间内的半成品总数量/该车间的工序数量（加工点数量）F值（流通值）=某车间内的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间应用表单工序分析表IEIE手法使用介绍手法使用介绍工序的分析（工序的分析（2/3）分析类型动作路径分析和配置计划搬运分析分析目的诊断产品和人的转动以及配置计划的浪费诊断产品和零部件的放置方法和搬运的浪费总结路径分析是指：将工序分析看不到的实际产品和人的转动路线表现在布局图上改善时： 1.通过将产品和人的转动表现在布局图上，消除走回头路和绕道、围岛等情况，尽可能的创造流水线作业，保障制造工序的顺畅 2.减少移动和搬运的次数，接着就是缩短距离和简化搬运方法搬运分析是指：以各个搬运工

22、序中的以包装好的样式为基础，通过指标化（搬运活性指数）来把握搬运难易程度的方法改善时： 首先是探讨能否减少搬运的次数，接着就是对产品和零部件的放置方法、搬运方法、包装样式进行改善应用表单制作车间布局图并填入人和物品的转动路径（流动线图）工序分析表IEIE手法使用介绍手法使用介绍工序的分析（工序的分析（3/3）分析类型生产线平衡分析分析目的诊断生产线生产的浪费 1.把握各道工序的作业时间，保持整个工序的平衡 2.把握最耗时间的工序（瓶颈工序）总结生产线平衡分析主要运用于概况分析他的手法是将生产线生产的浪费变成图表和数值，以便能够看到整个生产线的生产情况循环周期时间不是从生产能力，而是从必要的生产

23、数量出发提出的时间要求间隔时间是要理解摇摆（变动）平衡生产线（生产线平衡完善）可以与后面提到的时间分析组合在一起实施 应用公式生产线平衡率=实际作业时间的合计/循环周期工序（人员）数 100循环周期时间生产线运转时间（1天的开工时间不运转时间）/一天的必要生产台数平衡损耗率（BD）100生产线平衡率应用表单生产线均衡分析IEIE手法使用介绍手法使用介绍作业的分析（作业的分析（1/5）分析类型组合作业分析分析目的人和人/人和机械的最佳组合总结组合作业分析是以人和机械、人和人的组合作业为对象，分析运转率，验证和改善最佳组合的一种手法我们一般在缩短循环周期时间和生产周期、进行合理的人员和机械配置时，

24、实施组合作业分析作合作业分析主要运用于细致分析应用公式生产线平衡率=实际作业时间的合计/循环周期工序（人员）数 100循环周期时间生产线运转时间（1天的开工时间不运转时间）/一天的必要生产台数平衡损耗率（BD）100生产线平衡率应用表单人-机械.人图表IEIE手法使用介绍手法使用介绍作业的分析（作业的分析（2/5）分析类型运转分析（作业抽样调查）运转分析（连续运转分析）分析目的诊断机械和人的运转状态使用方法以次数来分析： 一种根据行动分类，通过长时间里对作业人员以及设备的运转状态进行瞬间的多次调查和分析的手法。其代表性的手法有，在确定观测次数和观测时间后在进行观测的抽样调查。东芝将等间隔抽样调

25、查成为定点观测。 它主要运用于概况分析的时候以时间来分析： 这是一种在长时间里对作业人员以及设备的运转状态进行连续调查和分析的手法。 它主要运用于详细分析的时候应用公式观测次数（N）=a2（1-P）/S2P P:推定运转率（预备调查） a：结果的信赖度 S：相对误差应用表单作业抽样调查用纸连续运转分析用表IEIE手法使用介绍手法使用介绍作业的分析（作业的分析（3/5）分析类型时间分析（重复时间分析）时间分析（非重复时间分析）分析目的改善作业方法设定标准作业和时间测定方法秒表（VTR）作业对象有重复的比较规则的作业重复频率快的作业重复少的作业有重复但不规则的作业重复时间长的作业观测方法明确分析目

26、的，决定所要观测的作业选择要观测的作业人员作分析准备将必要事项填入观测用纸将作业分成几个要素作业，并填入观测用纸决定观测次数实施观测整理观测结果探讨观测结果明确分析目的，决定要观测的作业作分析准备将必要事项填入观测用纸实施观测整理观测结果探讨观测结果应用表单时间研究用纸（重复时间分析）时间研究用纸（非重复时间分析）IEIE手法使用介绍手法使用介绍作业的分析（作业的分析（4/5）分析类型标准时间分析目的人和人/人和机械的最佳组合构成总结标准时间：一个熟练的作业人员，用规定好的作业方法，以标准的速率作业时所需的作业时间。标准时间要求的条件： 1.公平性 2.合理 3.普遍性应用公式标准时间净作业时

27、间富余时间观测时间速率系数（1富余率）应用表单人-机械.人图表标准时间准备时间主要作业时间富余时间净作业时间富余作业时间净作业时间IEIE手法使用介绍手法使用介绍作业的分析（作业的分析（5/5）分析类型动作经济原则双手作业分析分析目的自在灵活运用人的能力用最少的疲劳，作出最大的生产取出不产生利润的动作或者造成损失的动作找出身体、手、脚、眼等动作中的浪费双手作业中是否存在浪费基本原则减少动作次数同时使用双手缩短移动距离使动作变得轻松总结身体.手.脚的动作极少按照自然节拍重复动作，流畅的曲线动作零部件、工具所在位置固定、易取操作材料应顺从重力原则，由上到下正确的姿势、照明同时且左右对城使用双手有效

28、用脚眼睛左右转动比上下转动轻松2个以上的工具应加以组合应用表单动作经济原则记录用纸双手作业分析用纸注意事项：要以提高品质为大前提来考虑应用要站在作业人员的立场来考虑问题动作经济的原则要在工序.作业改善之后再来考虑IEIE手法使用介绍手法使用介绍动作的分析（动作的分析（1/1）TOCTOC简介简介题目内容TOC之父以色列物理学家Eliyahu.M.Goldratt博士在20世纪70年代发明。TOC介绍TOC是“制约条件理论”的经营管理手法之一通过最大限度地利用左右企业收益的“瓶颈”工序，以最小的努力获得最大利益的想法也就是生产性的提高绝对不能超出瓶颈工序的能力这一想法TOC构成TOC手法TOC项

29、目管理改善的5大步骤鼓.缓冲.绳子（DBR）TOC产销率计算TOC供应链管理思考过程开发设计开发设计评价标准评价标准生产管理生产管理企业文化企业文化制造制造“The Goal”TOCTOC简介简介题目题目内容内容 TOC在制造工序应用在制造工序应用“工厂生产性的提高绝对不能超过瓶颈工序的能力工厂生产性的提高绝对不能超过瓶颈工序的能力”这一浅显易懂的原理这一浅显易懂的原理为了提高工厂的生产性，使其他生产工序、资材采购配合瓶颈工序的生产速为了提高工厂的生产性，使其他生产工序、资材采购配合瓶颈工序的生产速度度在实践该原理的工厂，事实上生产性获得了飞跃的提高，惊人的降低了在产在实践该原理的工厂，事实上

30、生产性获得了飞跃的提高，惊人的降低了在产品和库存品和库存TOC5大改善步骤大改善步骤寻找瓶颈工程（制约条件）寻找瓶颈工程（制约条件）彻底活用瓶颈（最大限度地挖掘潜藏的生产能力）彻底活用瓶颈（最大限度地挖掘潜藏的生产能力）让非瓶颈工序服从瓶颈工序让非瓶颈工序服从瓶颈工序提高瓶颈工序的能力提高瓶颈工序的能力瓶颈消除后，边注意惰性便返回（寻找瓶颈工程）确信瓶颈是不断变化的瓶颈消除后，边注意惰性便返回（寻找瓶颈工程）确信瓶颈是不断变化的TOC总结总结复杂的现场也只要关注复杂的现场也只要关注“瓶颈工序瓶颈工序”即可，将成为单纯的车间即可，将成为单纯的车间生产线改善的重点是掌握各道工序的能力，发现生产线改

31、善的重点是掌握各道工序的能力，发现“真正的瓶颈真正的瓶颈”，以及彻底，以及彻底地改善、有效的运用它。地改善、有效的运用它。在在“瓶颈瓶颈”前可设置任意几个前可设置任意几个“缓冲缓冲”这样的话，谁都可以很容易的提高生产性。这样的话，谁都可以很容易的提高生产性。“瓶颈瓶颈”在下一个瞬间发生变化。在下一个瞬间发生变化。也可以将也可以将“瓶颈工序瓶颈工序”有计划的放置在易管理的位置。有计划的放置在易管理的位置。没有浪费的工作场所没有浪费的工作场所基本原则基本原则内容内容工作场所的工作场所的3分区管理分区管理存放区存放区.保管区保管区通道通道作业区域作业区域组装（装配）车间的基本原则组装（装配）车间的基本原则车间的基本原则及事例车间的基本原则及事例传送作业的再确认传送作业的再确认U字生产线的思考方法字生产线的思考方法机械车间的基本原则及事例机械车间的基本原则及事例零部件尽可能流水线化零部件尽可能流水线化短时间准备短时间准备防差错法防差错法设备保全的必要性与实施方法设备保全的必要性与实施方法TPM活动来消除故