脱硫塔作业指导书

1、吸收塔安装作业指导书第-1 -页共12页吸收塔安装作业指导书1、编制依据序号名称版本来源1电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇96版电力部2火电施工质量检验及评定标准96版电力部3电力建设安全健康与环境管理工作规定DL5009.1-9292版国电公司4电力建设安全施工管理规程2002 版国家经贸委5立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ128-90）90版6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98 ）中的相关（6.1.3）规定。98版电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL828-20042004 版电力部2.工程概况2.1概述*电厂技改工程2X 300M

2、V发电机组配备2台最大连续出力为1025t/h的锅炉烟气经过静电除尘器除尘后进入烟气脱硫装置脱硫，后经烟道排出。每台机组设计配备一套FGD装置，采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，塔体内部有喷淋层、除雾器层、氧化空气层等支撑梁，塔体外部有管接口、人孔检修门、梯子平台、249吨。两台合计:栏杆等。单台总吨位2.2吸收塔的基本技术条件设备名称：型式：数量：安装位置：吸收塔浆液液位以上最大压力: 吸收塔浆液液位以上最小压力: 工作温度：吸收塔直径：498 吨。吸收塔圆筒形2座室外+4000Pa(g)-2000Pa(g)86C (入口 )/45 C (出口 )12.5m8.6m/9.1m15% / 17%1

3、114kg/m3吸收塔浆液高度（正常/最高）: 浆液含固量（正常/最高）： 浆液比重：浆液 Cl-浓度：lOOOOppm（按 20000ppm 设计）PH573作业前应做的准备和必须具备的条件3.1、技术员负责施工作业指导书的编制，并进行施工前交底准备工作。3.2、组织施工人员熟悉吸收塔安装图纸，明确工作任务及工作量，合理安排劳动力。3.3、设备清点验收完毕。3.4、吸收塔基础验收合格。3.5、安全及文明施工措施完善，具备开工条件。4. 参加施工人员的资格及要求4.1、劳动力组合必须是班长，技术员、组长施工人员相结合的方式，分工明确，各负 其责。4.2、全体施工人员必须经项目部质量管理与程序文

4、件培训，经过技术培训考核，具有 一定的施工经验。4.3、班组长及施工人员应具有丰富的机务安装经验，熟悉吸收塔安装的方法及工艺， 有较强的技术水平。4.4、施工人员应熟悉吸收塔安装相关图纸。5. 作业所需的工、机具及仪器，仪表的规格和准确度序号名称数量规格准确度备注1水平尺3把350-500mm2钢卷尺4把5.0m校验合格3钢卷尺2把50m校验合格4钢板尺5把1m;2m校验合格5角尺5把315X 200mm校验合格6套筒扳手1套7线锤2件0.5Kg8水平仪1台9经纬仪1台10千斤顶4台5T11倒链20台20T,2T12空压机1台> 6立方米13汽车吊1台25T14运输卡车1台8T15角向磨

5、光机20台巾 125、巾 15016电焊机12台17钳工常用工具2套18焊缝检验尺1把6、劳动力配备序号职务及工种人员数量（名）备注1施工队长12施工班长23现场技术员24专职安全员1持证上岗5电工2持证上岗6司机2持证上岗7架子工8持证上岗8安装钳工359焊工16持证上岗10起重工2持证上岗7. 施工作业指导7.1施工准备7.1.1技术准备认真组织根据施工组织设计编写作业指导书，申报监理单位和建设单位批准。组织施工人员进行技术培训、技术交底。检查验收基础，办理移交手续。7.1.2施工机械和安装工、器具准备配置、安装机械设备检修、安装完毕，试验合格；施 工工器具、验收测量工器具准备齐全，检验合

6、格。具备施工使用条件。7.1.3材料准备7.1.3.1按设计提出材料到货计划，对进厂材料进行仔细检查，所有材料“材质证明书”“质量合格证”必须齐全，材料各项技术指标应符合有关国家标准或相关技术文件的 规定，合格后方可使用。焊接材料应质量指标应包括熔敷金属的化学成分及机械性能， 低氧焊接材料，应包括熔敷金属的扩散氧含量。7.132吸收塔选用的定尺板材，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合 GB3274-88HU0相关标准的尺寸规定，尺寸、外形、重量及允许偏差符合 GB907-88或 相关标准的规定。7.1.3.3吸收塔选用的附件规格尺寸、钢号符合设计规定，无锈蚀。凹坑不得超过壁厚负 公差，核对

7、设计文件化学成分及其性能符合国标要求，焊接件不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。7.2总体要求7.2.1制定配制安装工艺流程图，严把每一道工序，确保每道工序的质量技术指标达到规 范要求。7.2.2塔体壁板共分十四层，从上到下进行组对，以土建塔基础先铺设底板，以底板作为 工作平台进行塔壁板第一层组合定位， 进行其余壁板的分层组合，并将加固圈、加固环、 塔外平台、塔内支撑梁、塔体上的附件一同上到位。7.2.3安装现场配备一辆25T汽车吊作为现场设备倒运。7.2.4施工流程施工准备一材料检验-运输一底板安装一塔筒分层组合安装一附件安装一打磨一充水 实验实验移交。7.3安装作业指导7.3.1底梁

8、安装7.3.1.1底梁安装前必须按土建基础设计文件和规范要求对基础外观尺寸、基础标高、预 埋件水平度、角度进行检测，合格后方可安装底梁。7.3.1.2底梁安装根据底梁布置图尺寸要求从基础0°、900画一条直线，分出中心点，向两侧逐渐排开，分出各梁之间中心距，将每根梁放置在土建预埋件上，用水平仪测量每 根梁的水平，与预埋件的间隙采用垫铁垫平，进行点焊。全部点焊完毕后，进行复查， 在准确无误的情况下方可施焊，焊缝要求件焊接要求。7.3.2底板安装7.3.2.1严格按照排版图，根据塔底外形确定基础中心，划分十字墨线及底板外圆弧做明 确标识。先铺设底板中心腹板，再以中间腹板向两侧铺设其余腹板

9、。第-5 -页共12页吸收塔安装作业指导书7.322严格按照排版图要求来控制焊缝间隙，组对时任何一点的错边量均不得大于1mm。中腹板间隙为23mm，环形板外侧间隙34mm，内侧间隙67mm。7.3.2.3底板铺设完毕后，并用临时用200x 100X 10mm门形钢板进行点焊加固，以保证 焊缝间隙，控制错边量以防焊接变形，环形板从外向内焊满焊300mm,磨平。其余所有焊缝暂不焊接。7.3.2.4底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙，在底梁方框内，底板平整度w 3mm。7.3.2.5底板的对接焊缝必须磨平，搭接焊缝必须打磨成圆弧过度。7.3.3塔体组合安装7.3

10、.3.1塔体的组合安装，考虑到现场工作面及周边条件，塔底板安装完毕后，组合安装 最上层筒体，其余十三层分别自上而下依次组合安装（最后进行塔内部各层支撑梁、加 固环、平台的安装）。具体步骤：分别在塔底板划出塔内壁圆周线，周围100X 100X 10mm 三角钢板定位，并组合第一层和吸收塔顶板。将其用倒链提升后，将塔体第二层圆弧板 逐张放置到底板定位线上，围成一整圈，预留一条纵缝，此时先焊其他围板纵缝焊完后 用钢卷尺测量圆周长（纵缝焊接前，应焊缝用圆弧长不小于500mmx 200mmx 12mm的 钢板分间距500mm多块进行加固）；划出周长切割线进行切割，合格后可用2只2吨倒 链进行收口，再焊接

11、预留焊缝。两组合件焊接完毕，分别划出上下边0°、90°、180°、270° 等分线后，用样冲打点明确标示，将塔筒第二层吊到第一层上个等分线对齐进行组对， 并以此类推。在吊装塔筒时应做专用吊耳，分8点，每点上加8支20吨倒链用于调整水平，便于对口。在筒壁上均分 8点焊8个吊耳（吊耳200*300*10mm，随着组合完毕 后塔筒质量的增加，吊耳与倒链数量须相应地对称增加）。7.3.3.2划出塔体内部支撑梁位置。划法：先找出壁板基准点，0度开始分出90度、180度、270度，以0度180度为中心向两边水平分割支撑梁的位置，从底部量出标高、画 出十字线，经检验合

12、格后点焊支撑。7.3.3.3为保证塔体垂直度，每板层塔体圆周均分8等份，为0°、45°、90°、135° 180° 225 °、270° 315°做垂直线，每层板8条垂线必须重合，用经纬仪进行垂直度的检测。 7.3.3.4两种不同规格的钢板对接，塔内壁错边不得大于1mm，塔外壁板进行圆滑过渡。7.3.3.5支撑梁焊接具备以下条件（1）因支撑梁安装在塔体各层内，在整体组合时存在 积累误差问题压迫调整水平标高，需在上段组合时进行调整标高，达到技术要求后方可 组对。（2）塔体总标高应在最上一层组对时进行调整，调整到技术要

13、求范围方可组对，第-5 -页共12页吸收塔安装作业指导书再吊装最上一层，锥形顶板与它连成一体。（3）支撑梁经调整达到技术要求后方可进行 焊接，焊接后应进行复检。7.336支撑梁水平度不大于5mm，扭曲不大于2mm,垂直度不大于2mm,标高误差不 大于±3mm，认定无误差后进行焊接。7.3.3.7吸收塔筒体组合安装严格按设计图纸相关技术要求进行检查，认真填写验收表格，检测数据真实可靠，前一道工序未经检验或检验不合格不得进入下道工序。7.3.3.8加强筋安装：组合件组合过程中，筒体加强筋随之安装并焊接牢固，加强筋翼缘 外侧必须与壳体的纵轴平行，腹板必须与壳体的纵轴垂直。控制分段间距和标高

14、，加强 筋与壁板间隙应符合设计要求。加强筋标高误差允许±0m m,加强筋水平度允许误差5mm，环形加强筋的腹板必须与壳体的纵轴垂直，偏差控制在0°-30°范围内。纵向加强筋的垂直度允许误差±2mm。纵向加强筋的位置允许误差±0mm。7.3.3.9所有塔内壁板纵环焊缝全部磨平。7.3.4烟气进出口段安装：7.3.4.1烟气进出口的安装采用整段，用 50吨汽车吊装就位，就位前确定烟气出口在塔 体的水平、垂直标高中心位置，塔顶 00、90°、180°点与烟道上的度数重合。7.3.4.2烟气进出口的预制，在地面按预制图进行整体组合，

15、组对方法采用分段分片组合， 上下两片先上加固筋，立两片腹板，盖顶板，上两侧腹板加固筋，焊接看施工图。加强 板允许误差：间距误差±5mm,直线误差±3mm,垂直度误差±mm,板面平整度±5mm/m2, 对角误差3mm。7.3.4.3烟气进出口的安装，标高允许误差 ±5mm,中心位置误差±0mm。7.3.4.4烟道导流板安装在烟道就位后进行分片就位。7.3.5附件安装吸收塔内部支撑梁，人孔、检验门、管口、接管、梯子、栏杆平台从下向上逐层逐件按设计安装。7.3.5.1塔体上定出一基准线，分度计算弧长，划出水平、垂直十字线，并划出圆周线， 开

16、孔，安装时应用水平尺测量工件水平垂直（在开孔前应进行复检无误后方可切割）。7.3.5.2人空检修门位置中心误差标高误差土 10mm,边缘距纵环焊缝不大于200mm,关 口中心误差土 3mm,标高误差3mm,角度误差土 0.25°735.4梯子平台在安装，先在塔体或出基准线，按基准线分出梯级，垂线，水平线，确 定位置上梯子平台，栏杆随在梯子平台上话线定位安装。7.3.5.5梯子平台安装位置允许误差+10mm,标高误差+10mm,栏杆应垂直+0.3°，间距 不得大于1300mm,接头磨光。7.3.6充水试验：7.3.6.1吸收塔的充水实验内容包括：塔底严密性、塔壁强度及严密性、

17、基础沉降观测。7.3.6.2充水试验应在塔体无损检测试验合格以及所有配件、附件安装完毕后进行。7.3.6.3充水试验前，所有与严密性试验有关的焊接接头均不得刷油漆。7.3.6.4塔壁下部00、90、180°、2700、四个观测点。7.3.6.5充水试验应采用温度不低于 5 C的淡水，水位高度为10.1米。7.3.6.6充水过程中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试 验。7.3.6.7塔底的严密性，应以充水试验过程中塔底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按有关 规定焊补。7.3.6.8塔壁的强度及严密性，应以充水到设计最高液位并保持 48小时后，塔壁无渗漏、 无异常变

18、形为合格。如发现渗漏，应及时放水，使液面渗漏处低300mm左右，并按有关规定焊补。7.3.6.9基础沉降观测。基础沉降基本稳定后，基础任意方向上最终沉降差应不大于 25mm, 支撑塔壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生突变。7.4焊接作业指导7.4.1焊接方案7.4.1.1焊前应仔细清理焊口，坡口表面及破口内外每侧15mm范围内的油漆，锈蚀清理 干净并打磨露出金属光泽，坡口对接应做到内壁齐平，错口只正不应超过壁厚度的12%， 且不大于1mm。7.4.1.2焊口局部间隙过大，应设法修整到规定尺寸，严禁夹填塞物。7.4.1.3焊接组装的焊工件应垫实牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力。7.

19、4.1.4当碳钢配件堆焊接温度低于0C,应在始焊处100mm范围内预热到15C左右，合 金部件焊接时，当焊接温度低于15C时，应对接头两侧300mm范围内加热到15C20°C 且应热透。741.5焊条使用时，应装入温度保持在100C 150C的专用保温桶内，随用随取，低氢 型焊条现场使用时，超过允许使用时间必须重新烘干，重复烘干次数不能超过两次。7.4.1.6焊接工程包括对口装配、施焊、检验等重要工序，本道工序符合要求后方可进行 下道工序。7.4.2焊接工艺吸收塔的焊接分底板、壁板、顶板、内部构件、附件等五部分，焊件的定位必须 有合格的焊工担任，工艺与正式焊相同，引弧和熄弧都应在坡口

20、或焊道上，点固焊的焊 缝长度在50mm左右。7.4.2.1将底梁调整到标准标高，表面平整度w 3mm,且相邻底梁之间与其底部预埋件点 焊，点焊完毕后，再将底梁与埋件之间的角焊缝连续满焊，焊高符合图纸要求，保证焊 缝与翼缘板上表面平齐。7.4.2.2焊接过程中应采取对称焊接方法，严防焊接变形，梁与埋件之间、梁与梁之间的 焊接顺序应从基础中心向四周依次对称进行，采用手工焊，J427焊条，© 3.2mm打底,© 4.0mm 盖面。7.4.2.3底板焊缝不点焊，先进行加固筋的点焊，加固筋点焊完之后，用 200mm*100mm*10mm的钢板进行焊缝间隙加固，焊接过程中，应始终遵循以

21、下原则， 先焊短焊缝，后焊中长焊缝，然后焊通长焊缝、预留收缩焊缝，待底板与塔壁的焊缝焊 接完毕后再进行收缩焊缝的焊接，边缘对接部位长约300mm的焊缝，在焊接中幅板，先焊短焊缝，后焊长焊缝，由中间向两边，分段跳焊法，焊接时焊工均匀分布，采用分 段退焊法。7.4.2.4每层壁板先组合完毕，再逐层用倒链吊装进行安装，单层壁板组合时，留最后一 道纵焊缝，在安装时进行塔壁直径的精确调整，壁板焊接时先焊纵缝，再焊环缝。在焊 完相邻两圈壁板的纵缝后，焊其间的环缝纵封焊后在焊其间的环缝。纵缝焊接时，再筒 体内外侧加设两道加设两道不小于500mm的圆弧加强板以固定并减小焊接变形，壁板纵缝上预留200mm不焊，

22、用于调整周长和焊缝收缩，待对完环缝后再焊，壁板先进行 打底焊，最后进行层间盖面焊接。7.4.2.5纵缝焊接时，采用立向上焊接方式，两台焊机尽量做到同时起弧，同时结束，每 到缝焊完之后检查外观没有问题，再进行其余焊缝的焊接，焊接时依次进行，并使两台 焊机的相对位置始终处于180°。742.6环缝焊接时，须68名焊工沿同一方向进行分段对称焊接，要求焊工默契配合， 焊机参数匹配容限一致，每段长度控制在2米左右，一段焊缝焊完之后，焊工同时移位， 并同时保持180°的相对位置进行下段焊缝的焊接。7.4.2.7现场根据需要进行电弧刨清根或返修时碳棒规格为©6mm ©

23、 8mm,压缩空气压力为0.3MPa0.4MPa,电流350400A，各焊工尽量做到协调一致，明确分工，尽量减少变 形。7.5.3顶板的焊接7.5.3.1顶板先进行点焊，之后进行正式焊接，构件按合理顺序组合；先焊内侧焊缝后焊 外侧焊缝，顶板加强筋采用对接街头时，应加垫板，且完全焊透焊满，加固筋的T型接头采用双面连续角焊缝。7.5.3.2加强筋与顶板之间应采用双面断续焊接，焊角尺寸等于顶板厚度，加强筋与顶板 间隙不小于2mm,顶板组合完毕安装时讲内侧角焊缝点焊牢固，在焊吸收塔内部焊缝，内部焊接完再焊外壁角焊缝。7.5.3.3按照焊接要求，合理布置焊工，焊接时运条要稳，焊接电流v150A，采用短电

24、弧电流进行焊接，运条至对侧焊缝处应有适当停留，以免因熔池电流过高产生焊接缺陷， 焊接时尽量采用© 3.2mm的焊条，少用© 4.0mm的焊条。焊接参数表层间焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接速度(mm/mi n)打底层3.29010080100层间3.290110110150盖面层4.01101401351757.5.3.4先将要焊接的焊缝进行分段，每段约为 500mm左右，根据分段，焊工从中心向 两端进行跳焊焊接，再焊接每一大段时，焊工要将此段大致分为3等分，采用逆向分段跳焊法，第一层焊道，采用直线运条，缩短电弧，尽量达到反向成型，以减少后续工作 量；第二层焊道的焊接方向

25、、顺序与第一道相反，但接头要错开50mm以上。7.5.3.5施焊时焊条要局部摆动和上下跳动，但应限制在最小范围内，每一道焊缝和宽度 不大于焊芯直径的4倍，采用窄焊道薄层多焊道。横焊时坡口上侧温度高于下侧温度， 所以在上侧运条时，要正常掌握焊条角度，避免发生咬边，并且每层焊道要彻底清除焊 渣。纵向焊缝应延至环向焊缝的中心，再环缝焊前打磨光，接头处应打磨圆滑，以便焊 接。7.536两个焊工向交集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔， 保证焊缝饱满，成型美观，每层焊接完毕后，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物， 并使用砂轮机打磨，将焊瘤打磨齐平后，方可进行下一层焊接。7.5.3.

26、7严禁在坡口外面引弧、熄弧，引弧必须在坡口内进行。火弧时，要注意填满弧坑, 以免产生弧坑裂纹，多名焊工焊接同一焊道时，应沿同一方向分段进行焊接。层间温度 不得大于250°C。各段之间留10mm的间隙不焊，烟道的焊接依据图纸的要求进行， 焊角高达到图纸要求尺寸。DNvIOO接头 1段DN<150接头2段DN<300接头 3段DNV400接头4段7.5.4 C-276材料的焊接7.5.4.1烟气入口处的材质为C-276,焊接之前首先进行焊接工艺评定，严格培训焊接人 员；焊接方法采用手工坞极氩弧焊+手工电弧焊，焊接工具采用电焊或氩弧焊专用焊枪。 7.5.4.2焊接时一定要在焊接

27、面进行起弧，不能在工件表面起弧，以免导致腐蚀，焊接时 焊枪要尽量垂直于焊件，焊丝一定要在保护气体中，防止焊丝严重腐蚀。鉴于高合金焊 口位置容易开裂，每道焊完以后在焊缝的开始和结束位置进行打磨，彻底清除焊道表面 熔渣，再按着此位置起弧焊接。7.5.4.3缝外观质量要求：1焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊缝宽度均直，焊工对所完成焊缝及时清理药皮后 做100%自检；现场焊接质检人员做100%专检，并认真做好记录；焊缝宽度，因按坡口 宽度两侧各增加12mm.2焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、为熔合等缺陷，咬边深度< 0.5mm,凹陷的连续长度不得大于40mm,凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%8. 质量保证措施8.1检验、实验设备配置。金属检验需配超声波检验、射线检验、光谱检验、表面检验、 礼花检验设备及相关金属检验配套设备，施工部门配备长度测量尺、合像水平、框式水 平等施工必须的检验设备。8.2施工过程质量管理措施8.2.1全面落实质量责任制度。在工程质量活动中将全面落实质量责任制度，在涉及到质 量的问题上，做到从项目开工到结束的全过程控制，从工序交接到质量验收，从施工管 理到质量管理，从