”CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则

1、学生:XXX机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计”CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备内容：1零件图1张2毛坯图1张3.机械加工工艺卡片2张4.夹具设计装配图1张5.夹具设计零件图1张6.课程设计说明书1份指导教师：XXX5. 1定位分析19目录序言 夹具的概述 零件的分析3.1零件的作用.43. 2零件的工艺分析.4四.工艺规程设计.5 4.1确定毛坯的制造形式4. 2基面的选择4 . 3制定工艺路线4 . 4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.9 4. 5确定切削用量及基本工时五.夹具设计5. 2切削力及夹紧力计算5. 3夹具操作说明 .225. 4机械加工工艺过程

2、卡.23设计小结.25参考文献.26级:XXX2010年7月6日19、序机床夹具课程设计在我们学完夹具基础课、 技术基础课以及大部分专业 课之后进行的，这也是我们即将步入大四对所学各课程的深入综合性的总复 习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要 的地位。另外在做这次课程设计之中，我得到一次全面的综合性训练：（1）运用机械制造技术基础课程中的基本理论正确地解决一个零件在加工中的基 准选择，定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的 加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工 零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加

3、工质量的夹具的 能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名 称，出处，能够做到熟练的运用。我希望通过这次课程设计对自己的基本功进行一次适应性训练，从中锻 炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。3.1零件的作用2010年7月6日二、机床夹具概述夹具最早出现在1787年，至今经历了三个发展阶段。第一阶段表现为夹 具与人的结合。在工业发展初期。机械制造的精度较低，机械产品工件的制造质 量主要依赖劳动者个人的经验和手艺， 而夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅 助工具；第二阶段是随着机床、汽车、飞机等制造业的发展，夹

4、具的门类才逐步 发展齐全。夹具的定位、夹紧、导向（或对刀）元件的结构也日趋完善，逐渐发 展成为系统的主要工艺装备之一；第三阶段，即近代由于世界科学技术的进步及 社会生产力的迅速提高，夹具在系统中占据相当重要的地位。这一阶段的主要特 征表现为夹具与机床的紧密结合。现代夹具的发展发向现代夹具的发展方向表现为：1、精密化；2、高效化；3、柔性化；4、标准化。三、零件的分析题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的 作用。零件的25mm孔与操纵机构相连，55mm半孔则是用于与所控制齿 轮所在的轴接触。通过上方的力

5、拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体， 加工时分开。3.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、 脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的 位置要求：1小头孔25c0-023mm；2.大头半圆孔55oo.4mm及其端面；3. 40X16槽;4.大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm;5.槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm。由上面分析可知， 可以粗加工拨叉底面， 然后以此作为粗基准采用专用 夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机 床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有

6、复杂的加工曲面，所以根据上 述技术要求采用常规的加工工艺均可保证该零件两个面都没有尺寸精度的要求， 也无粗糙度的要求。25mm的孔 的粗糙度值要求1.6,需要精加工。因是大批量生产，所以需用钻削。保证其 加工精度。下面的叉口有3.2的粗糙度的要求，所以采用先粗铣再精铣来满 足精度的要求，同时保证25mm的孔和叉口的垂直度。同时该零件上还需加 工40 x16的槽，其粗糙度值为6.3,所以一次铣销即可。但同时要满足该槽 与25mm的孔的垂直度。四、工艺规程设计4.1确定毛坯的制造形式已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为： 加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为

7、主，大量采用专 用工装。零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结 构又比较简单，生产类型为大批量生产，故选择铸件毛坯。根据机械加工工艺师手册（机械工业出版出版社、杨叔子主编），得知大 批量生产的铸造方法有两种金属模机械砂型铸造和压铸，由于压铸的设备太 昂贵，根据手册数据采用铸造精度较高的金属型铸造。4.2基面的选择1） 粗基准的选择：2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便， 依据“基 准重合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言，大头半圆孔两端面与小 头孔中心线的垂直度误差为0.1m m,槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm,则应以25m

8、m小头孔为精基准。基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理， 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题 百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精 度高的不加工表面作粗基准。对本零件而言，则应以零件的底面为主要的定 位粗基准。因本零件毛坯是金属模铸造成型，铸件精度较高，所以选择40mm圆一个端面作为粗基准加工另一个端面。再加一个钩形压板和一个V形块限制自由度，达到完全定位。(2)精基准的选

9、择。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm,槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm,则应以25mm小头孔为精基准。主要因该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行 尺寸换算。4.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度 等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下， 可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一

10、：工序I:钻、扩、粗铰、精铰 25mm孑L。以40mm外圆和其端面为 基准，选用Z525立式钻床和专用夹具。工序铣55mm的叉口及上、下端面。利用 25mm的孔定位，以两 个面作为基准，选用X60铣床和专用夹具。工序皿：粗、精铣5500.4的叉口的内圆面。利用 25mm的孔定位，以两 个面作为基准，选用X60铣床和专用夹具。工序W:粗铣40X16的槽，以25mm的孔定位，选用X60铣床加专用 夹具。工序V:切断55的叉口，用宽为4的切断刀，选用X60铣床加专用夹 具。工序检验。工艺路线方案二：工序I:钻、扩、粗铰、精铰 25mm孑L。以40mm外圆和其端面为 基准，选用Z525立式钻床加专用夹

11、具。工序铣55mm的叉口及上、下端面。利用 25mm的孔定位，以两 个面作为基准，选用X60铣床和专用夹具。工序皿：粗、精铣-55oo.4的叉口的内圆面。利用 25mm的孔定位，以两 个面作为基准，选用X60铣床和专用夹具。工序W:切断55mm叉口，用宽为4的切断刀，选用X60铣床加专用 夹具。工序V:粗铣40X16的槽，以25mm的孔定位，选用X60铣床加专用 夹具。工序检验。以上加工方案大致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及 可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在25mm的孔及其16mm的槽和55mm的端面加工要求上，以上三者之间具有位置精度要求。 图 样规定：先

12、钻25mm的孔。由此可以看出：先钻25mm的孔，再由它定位加 工55mm的内圆面及端面，保证 25mm的孔与55mm的叉口的端面相垂 直。因此，加工以钻25mm的孔为准。为了在加工时的装夹方便，因此将切 断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差；通过分析可以比较工 艺路线方案一最为合理。具体方案如下：工序I:钻、扩、粗铰、精铰 25mm孑L。以40mm外圆和其端面为 基准，选用Z525立式钻床加专用夹具。工序铣55mm的叉口及上、下端面。利用 25mm的孔定位，以两 个面作为基准，选用X60铣床和专用夹具。工序皿：粗、精铣-55oo.4的叉口的内圆面。利用 25mm的孔定位，以两 个面作

13、为基准，选用X60铣床和专用夹具。工序W:粗铣40X16的槽，以25mm的孔定位，选用X60铣床加专用 夹具。工序V:切断55mm的叉口，用宽为4的切断刀，选用X60铣床加专 用夹具。工序检验。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程卡”。4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA6140车床拨叉”，零件材料为HT200，硬度170220HBS,毛坯重量约1.5kg。根据机械加工工艺师手册（以下简称工艺手册机械工业出版出 版社、杨叔子主编）知生产类型为大批量生产，采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、毛坯余量及尺寸

14、的确定毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样，从而为工件毛坯的制造 作准备，根据机械加工工艺师手册（以下简称工艺手册机械工业出版 出版社、杨叔子主编），结合加工表面的精度要求和工厂实际，要合理地处理 好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。（1）粗铣55mm的叉口的上、下端面的加工余量及公差。该端面的表面粗糙度为3.2,所以先粗铣再精铣。查机械制造技术基础 课程设计指导教材（机械工业出版社、邹青主编）中的表2-1大量生产的毛坯铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为810级，选用8级。由表2-5查表MA为F。再查表2-4查得加工余量为2.0mm由表2-3至表2-4及工厂实际可得：Z=

15、2.0mm公差值为T=1.6mm(2)铣40X16的槽的上表面的加工余量及公差。同上方法得：2Z=4.0mm公差值为1.6 mm。2、各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定(1)钻25mm的孔加工余量及公差。毛坯为实心，不冲出孔。参照表1-7该孔的精度要求为IT7，确定工序尺寸及余量为：钻孑L23mm公差值T= 0.5mm,扩孔24.8 mm2Z=1.8 mm公差值T=0.35 mm,粗铰孔25 mm2Z=0.14 mm公差值T= 0.15mm,粗铰孔25 mm2Z=0.06 mm公差值T=0.05 mm,由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最 大、最小

16、加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。25 mm的孔的加工余量和工序间余量及公差分布图见图1。由图1可知：023铸件毛坯钻孔扩孔粗铰精铰加工前尺寸最大2324.824.94最小22.524.4524.79加工后尺寸最大2324.824.9425最小22.524.4524.7924.95工序余量1.80.140.060由图可知:钻孔时的最大尺寸：23(m)钻孔时的最小尺寸：22.5(m)扩孔时的最大尺寸：23 +1.8=24.8(m)扩孔时的最小尺寸：24.8-0.35=24.45(mm粗铰孔时的最大尺寸：24.8+0.14=24.94(mm粗铰孔时的最小尺寸：24.94-0.15=24.79

17、(mr)精铰孔时的最大尺寸：24.94+0.06=25(mr)精铰孔时的最小尺寸：25-0.05=24.95(mr)铣55mm的叉口及上、下端面因为叉口的粗糙度为3.2,所以粗铣再精铣。确定工序尺寸及余量为：查表2-1,大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为810级，选用8级。MA为F。公差值T=1.4 mm。粗铣55mm的叉口及上、下端面余量1.0 mm。2Z=2.0mm精铣55的叉口及上、下端面。2Z=2.0mm(3) 粗铣40X16的上表面此面的粗糙度要求为3.2,所以分粗精加工即可。确定工序尺寸及余量为：大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公差等级CT分为810级，

18、选用8级。MA为F。公差值T=1.6mm。粗铣40X16的上表面2Z=2.0mm(4) 铣40X16的槽此面的粗糙度要求为3.2,所以粗铣再精铣。确定工序尺寸及余量为：毛坯名义尺寸:42(mr)大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公差等级CT分为810级， 选 用8级。MA为F。公差值T= 1.6mm。粗铣40X16的槽2Z=2.0mm精铣40X16的槽2Z=2.0mm(5)切断55mm叉口4.5确定切削用量及基本工时工序I:钻、扩、粗铰、精铰25mm孔。1.加工条件工件材料：灰铸铁HT20Q cb =0.16GPa,HB=190241，铸造。加工要求：钻25mni的孔，其表面粗糙度值为R

19、z=1.6卩m先钻23mn的孔在扩24.8mm的孔，再粗铰 24.94mm孔，再精铰 25mn孔。机床：立式钻床Z525。刀具：23mn麻花钻，24.8m m的扩刀，铰刀。2.计算切削用量(1)钻23mm的孔。1进给量查机械制造技术基础课程设计指导教材(机械工业出版社、邹青主编)表5-23钻孔进给量f为Q.75Q.8mm/r,由于零件在加工-23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数Q.75，贝 Sf=(Q.75Q.8)XQ.75=Q.56Q.6mm/r，查 表4-1Q取f=Q.62mm/r。此工序采用 23的麻花钻。所以进给量f= Q.62mm/r2钻削速度切削速度：根据手册表5-24，查

20、得切削速度V=1QQm/mh根据手册 nw= 1360r/min,故切削速度为3切削工时l=23mm11=13.2mm.根据表5-43切削工时计算公式:tmi1匕匕匕匕二二80 2313.2“.min)nwf1360 7.62(2)扩孔1扩孔的进给量查切削用量手册表2.10规定,查得扩孔钻扩24.8的孔时的进给量，并根 据机床规格选取f=0.3mm/r2切削速度 扩孔钻扩孔的切削速度，根据工艺手册表28-2确定为V=0.4V钻其中V钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故V=0.4x98=39.2m/min1000v1000汽39.2,.、ns503(r/mi n)兀dwn x 24.8按

21、机床选取nw=545r/min.3切削工时 切削工时时切入L1=1.8mm切出L2=1.5mm1000v二do1OOO 1003.14 23=1385r/ min d onw1000二23 13601000二98(m/min)按机床选取nw=545r/min,所以实际切削速度丄上二8085= 0.51(min) nwf545 0.3(3)粗铰孔1粗铰孔时的进给量根据有关资料介绍，铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的f=1/3f钻=1/3x0.3=0.1mm/rV=1/3V钻=1/3x98=33m/minns=鑿=1000 33=421(r/min)2切削速度3切削工时 切削工时，切入l2=0.

22、14mm,切出l1=1.5mm.叶叶0_22,00.14仁九咖叩九咖叩nwf545 0.1(4)精铰1精铰孔时的进给量根据有关资料介绍，铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的f=1/3f钻=1/3x0.3=0.1mm/rV=1/3V钻=1/3x98=33m/min2切削速度tm11/21/3,故二dw二24.94按机床选取nw=545r/min,所以实际切削速度V =1000dwnw :24.94 5451000二42.68( m/ min)1/21/3,故ns1000V二dw=420(r/min)二253切削工时 切削工时，切入I2=0.06mm,切出I仁0mm.tmi上 上=80 0.06

23、0=1.47(min) nwf545汽0.1工序铣55的叉口的上、下端面1进给量 采用高速钢立铣刀，齿数5，每齿进给量af=0.08mm/z（机械制造技术基础课 程设计指导教材（邹青主编）表5-11）。故进给量f=0.4mm2铣削速度: 由机械制造技术基础课程设计指导教材（邹青主编）中表5-13查表得切削速度为39m/min3切削工时引入l=2mm，引出I1=2mml3=75mm查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式:工序皿：铣55的叉口1进给量由工艺手册表3.1-29查得采用硬质合金立铣刀，齿数为5个，由数控 加工工艺（田春霞主编）中第五章表5-5得硬质合金立铣刀每齿进给量f

24、为0.150.30，由手册得f取0.15mm/z故进给量f=0.75mm/z.二dwnw1000二25 5451000=42.8(m/ mi n)tm1ll11l3nwf2275390.4=5.06 (min)2铣削速度：由数控加工工艺(田春霞主编)中第五章表5-6得硬质合金立铣刀切削速 度为4590mm/min,由手册得V取70mm/min.3切削工时引入l=2mn，引出Ii=2mm l3=75mm查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：I +|i+|32+2+75tm17.5(mi n)nwf700.15工序W:铣40 x16槽的表面。1进给量该槽面可用高速钢三面刃铣刀加工

25、，由前定余量为2mm故可一次铣出，铣刀规格为32，齿数为8。由工艺手册表2.4-73，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mn故总的进给量为f=0.15x8=1.2 mm/z2切削速度 由工艺手册表3.1-74,取主轴转速为190r/min。则相应的切削速度为:二Dn二32 190 v19.1(m /mi n)1000 10003切削工时 切入l=2mm切出l1=2mm行程量l3=40mm查工艺手册P9-143表9.4-31,切削工时计算公式:工序V:铣40 x16的槽。1进给量tm1一I |2|3nwf224019.1 1.2= 1.92(min)用高速钢三面刃铣刀加工，铣刀规格为 16

26、,齿数为10。由机械加工工艺 师手册表21-5，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm故总的进给量为f=0.15x10=1.5 mm/r。2切削速度由工艺手册表3.1-74,取主轴转速为190r/min。则相应的切削速度为：二Dn-OA16 190v9.55(m/mi n)1000 10003切削工时 切入l=2mnr,切出I1=2mm行程量l2=40mm查工艺手册P9-143表9.4-31,切削工时计算公式:工序切断55叉口。1进给量采用高速钢切断铣刀，齿数36,由机械制造技术基础课程设计指导教材(邹青主编)P107表5-18查得每齿进给量af=0.02mm/z。故进给量f=0.72m

27、m/r2铣削速度：表5-17查得切削速度为44m/min3切削工时 切出l=2mnr,切出l1=2mm行程量=75mm查工艺手册P9-143表9.4-31,切削工时计算公式:tm1口I + h 12nwf2 2 409.55 1.5=3.0(mi n)l l1l2nwf2 2 7544 0.72工序忸：检验五、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装 备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的 机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是 生产厂家所追求

28、的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和 提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床 使用范围必不可少重要手段。按指导老师的要求，本次要求设计加工孔 25 H7工序的夹具。本夹具 将用于立式钻床Z525，刀具为麻花钻头23mm,对工件25 H7孔进行钻加 工。(一) 提出问题(1)怎样限制零件的自由度；V形块限制4个自由度，定位块限制1个自由 度，限位销限制1个自由度。(2)怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧配合V形块夹紧工件，定位块起支撑工 件的作用。(3)设计的夹具怎样排削；此次加工利用麻花钻和扩刀、铰刀，排削通过钻 模板与工件之间的间隙排削。(4)怎样使夹具

29、使用合理，便于装卸。(二) 设计思想设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用 安全，有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计的夹具完全符合要求本夹具主要用来对25H7孔进行加工，这个孔尺寸精度要求为H7,表面 粗糙度Ra1.6，钻、扩、粗铰、精铰以可满足其精度。所以设计时要在满足精 度的前提下提高劳动生产效率，降低劳动强度。（三）夹具设计1、 定位分析（1） 定位基准的选择据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工 序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。故加工25H7孔时，采用40的外圆面和其的下端面作为定位基准。（2） 定位误差的分析定位

30、元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为V形块与定位块，因为 该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合厶B=0，由于存在间隙，定 位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。Y=0.707Sd=0.707X0.025mm=0.0177mm2、 切削力及夹紧力的计算刀具：23的麻花钻，24.8的扩孔钻，铰刀。钻孔切削力：查机床夹具设计手册P70表3-6，得钻削力计算公式：0.90.6F = 70.6 DS HB式中F-钻削力S每转进给量，0.62mmD麻花钻直径，23mmHB布氏硬度，195HBS所以0.90.6F =70.6 D 吒诈钻孔的扭矩:20.940.6M=0.014 D S

31、HB式中S每转进给量，0.62mmD麻花钻直径，23mmHB布氏硬度，195HBS20.940.6M=0.014D S HB= 112(NM)扩孔时的切削力：查机床夹具设计手册P70表3-6,得钻削力计算公式:1.2 0.40 6F t *S *HB式中F-切削力t-钻削深度，80mmS-每转进给量，0.3mmD-扩孔钻直径，24.8mmHB-布氏硬度，195HBS所以1.20.40.6FS HB=25673=17400(N)=232x0.6195(N)扩孔的扭矩:0.750.60.4M =0031 t S HBDS-每转进给量，0.3mmD-麻花钻直径，24.8mmHB-布氏硬度，195HB

32、S0.750.60.4M二0031 t S HBD=82.5(NM)钻孔夹紧力：查机床夹具设计手册P70表3-6，查得工件以V形块和定位块定位时所需夹紧力计算公式：2Q *L2dz%(：) )fd式中 -螺纹摩擦角d1-平头螺杆端的直径工件与夹紧元件之间的摩擦系数,0.16- 螺杆直径:-螺纹升角Q-手柄作用力L-手柄长度则所需夹紧力2Q2dz%(:)Jf式中t钻削深度，80mm=420(N)根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。3、夹具操作说明夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。夹具上设置有钻套，用于确定的钻头位置。此次设计的夹具夹紧原理为：

33、通过40mm外圆、平面和侧面为定位基准, 在V形块、支承板和挡销上实现完全定位，以钻模板引导刀具进行加工。采 用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。4、工艺卡机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡产品型号及名称零件 生产 批量8000件零件名称拨叉生产类型大批量生产毛坯种类铸件材料名称及型号每件毛坯制 坯数2毛坯外形 尺寸成品外形 尺寸毛坏重量1.5kg工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准备单件1钻、扩、粗铰、 精铰25孔钻孔 23mm扩孔24.8mm铰孔25mm立式钻床Z525扩孔钻、铰刀、卡 尺、塞规、麻花钻 头23mm、专用 夹具217s2铳55的叉 口及上、下端面铳 55mm圆一端面X60铳床高速钢套式面铳 刀、游标卡尺、专 用夹具303.6s3粗、精铳歩55*4的叉口的内圆面粗铳055mm圆精 铳055mm圆X60铳床高速钢套式面铳 刀、游标卡尺、专 用夹具450s4粗铳40X16的槽X60铳床冋速钢镶齿一面 刃铳刀、卡规、深